(热恒热流道)洗发水瓶盖热流道注射模设计

1、（热恒热流道）洗发水瓶盖热流道注射模设计 热恒周小艳 1产品结构及工艺分析 洗发水瓶盖属于外观产品，对外观要求较严格：外观光泽；材质 为：PP+GF20%浅蓝色），收缩率：1.5%。 聚丙烯（PP）属于结晶性塑料，流动性极好，吸湿性小，可能发生熔 融破裂，模温不宜太高（80 C90C），冷却速度快，所以浇注系统及 冷却系统应散热缓慢；其成型收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、 凹痕、变形，方向性强，注射时应严格控制成型温度，料温低方向性 明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50C以下塑件不光泽, 且易产生熔接不良、流痕；模具温度高于 90C以上时易发生翘曲、 变形；要求塑件壁厚均匀，应避免缺

2、口、尖角，防止成型时应力集中。 模具应设计有足够的排气。 对聚丙烯（PP）料的成型壁厚应不低于0.85mm 产品成型壁厚低于0.85mm为增加产品强度，需改性加 GF15% （3） 产品成型结构分析。 此产品成型壁厚较薄（0.80mm）,成型时易发生翘曲、变形；小盖咀与 大盖口的配合应紧固， 不宜松动；小盖折合处成型时不宜太薄或太厚， 应具有足够的耐折和易折性, 胶型弹片弧形不应太长, 要保证小盖扣 上后,表面无拱形、吻合恰好。 其产品内部结构成型较困难： 内部结构整体位置将决定着与瓶身装 配后瓶盖和身的外观； 内部结构与瓶口内接处较薄, 且直径和高度 应保证装配后能伸进瓶口并能胀紧内壁, 起

3、到密封作用, 使洗发水不 能从瓶盖内部流出；此洗发水瓶盖是采用胀性 （内肋）锁扣在瓶口 外肋上,洗发水瓶盖内肋不宜成型后脱模； 瓶盖内肋所在的圆壁其 对称处有开口, 起瓶盖锁扣时圆壁有弹性胀开的作用, 瓶盖内肋在模 具型芯上加工困难 （芯圆柱面对称处有凸起 ） 。 （4） 确定模具结构。 为保证产品外观, 采用产品顶面中心处 （小盖覆盖面 ） 进胶 板模直接点胶口形式； 瓶盖在成型时小盖为开状, 小盖型芯须装在 A模板上，这样必须在开模时小盖部分先从定模脱出，才能确保小盖 折合处不受损坏与大盖连接；模具必须有可靠的定模顶出结构 定模顶出；考虑成型因素，采用1模4腔，需有浇口板且分型，此 模浇口

4、设计成自动脱落，模具需对浇口板分型面有定距分型装置 定距分型；动模顶出系统优化设计 斜顶原理（即：型芯斜顶出 脱模）。 洗发水瓶盖外形大致为椭圆，成型壁厚较薄，且瓶盖有内肋，较小, 采用强制脱模，需用较大的脱模力，根据斜顶原理，动模脱模方式设 计为型芯斜顶出，顶出力较大、可靠，动模顶出系统结构简单。 2模具结构及其工作过程 根据聚丙烯（PP）冷却速度快，浇注系统及冷却系统应散热缓慢的 特点，模具定模部分产品成型又较少，所以模具定模部分将不设冷却 系统。 此模具浇注系统将不设计热流道，因聚丙烯（PP）对温度较敏感, 温度不宜控制。 又因聚丙烯（PP）对温度较敏感缘故，模具加热器不能太多（加热 棒

5、），需装在模具内，以便更好的控制模具温度，但不宜太靠近型腔。 (2) 成型零部件设计分析。 型腔的设计。 型腔是成型产品外表面的主要零件，该产品对成型外表面要求较严， 又考虑到产品生产量大，为提高模具强度、刚度，型腔便于加工和更 换等原则，所以型腔采用整体镶件式，材料采用进口 P20。 型芯的设计。 型芯是成型产品内部表面及结构的主要零件， 该产品型芯较多， 尤其 是定模，给模具装配精度带来一定的难度， 型芯零部件多会给以后修 模及更换零件时制造精度带来困难。 该模具设计重要部分：利用动模型芯斜滑顶出脱模。 定模顶出的设计要点。 定模顶出类型有模内和模外两种： a. 模外顶出力较大 (一般采用

6、气动 装置，塑件定模顶出部分较大时 ) ，且气动顶出速度快，同模具打开 的速度连贯性不宜控制。 b. 模内顶出力较小， 适用塑件定模顶出部分较小时， 通常采用弹簧为 力源，模内顶出部分结构简单，模具费用低，修换方便等，但弹簧易 失效。 该模具设计定模模内顶出，采用一小块板连接顶杆、复位杆，同时把 弹簧固定与连接板中间， 使顶杆、复位杆在顶出时受力均匀及复位杆 受合模力复位时顶杆不易卡住，材料可选用 45 钢。弹簧的选用则需 根据产品的生产量来决定。 定距分型的设计 （ 浇口料自动脱落设计 ） 。 定距分型， 主要对浇口板在开模时滑开距离进行定位限制， 使浇口料 能自动从模具浇口板中脱出， 该模

7、具由于一半分流道开在定模座板上， 浇口板较薄，浇口板需滑开距离又较大，所以采用模外定距分型，弹 簧为力源，有安装方便、上模内结构简单等特点，此方式在模具设计 中常被广泛采用。 浇口拉料杆需止旋转， 且复位弹簧不宜弹力太大， 能保证拉料杆在合 模前复位即可，注意浇口拉料杆 8 开口边的装配方向，使浇口料自 动脱落。 浇注系统的设计。 产品外观及模具制造原因，该模具采用直接点浇口形式，从主型芯上 进胶，这是因产品外观结构的原因，进胶点被盖在小盖下面，无外观 影响。 为减少模具制造用材料，把一半分流道开在定模座板上，一举两得。 动模顶出的设计要点。 动模顶出部分是该模具设计特点部分： 利用椭圆及圆形

8、几何规则、斜 顶顶出原理，优化设计，利用动模芯斜顶式斜滑顶出脱模，从而大大 提高产品脱模力度，减少产品在脱模时对模芯的抱紧力及在采用顶杆 顶出时产品顶出面变形的可能性（见图3）。 1 ;r I 7 IM （胡 建议：此脱模方式可使用于产品椭圆或圆形时，内径最好30mm 脱模行程不大，塑件收缩较大时采用较好。 复位杆为倒装式， 以螺纹形式固定在推板上， 在推板下面用螺丝锁紧， 此方式主要是考虑到在脱模动作完成后， 型芯在复位杆带动下复位时 减少所受到的撞击力，保证型芯上及连接顶杆上的螺纹不受损坏。 冷却系统及排气的设计。 因聚丙烯 (PP) 料对温度较敏感，该产品成型在定模部分又较少，所 以模具

9、定模部分将不考虑设冷却系统； 动模冷却系统设计为串联冷却 形式，利用铜管镶入模具冷却孔内串联冷却。 (3) 模具工作过程。 模具在注射机上注射成型完毕， 同时冷却系统使产品在模具型腔内冷 却，注射机保温时间结束，开模时 I 分型面在模外定距装置上弹簧 12 的作用下先开模，由于定距水口料拉料杆 8 上的弹簧力较小，从 而在水口料浇口及水口板上拉料杆的带动下被拉出， 待定距水口料拉 料杆 8行程完毕， I 分型面开模继续，使水口料从产品中脱出，同时 水口板上拉料杆上的水口料也被脱出， 因水口料定距拉料杆 8 开口边 朝下方，则水口料自动落下，定距拉料杆 8 在弹簧 7的作用下复位， I 分型面分开，并且在限位柱 16 下分型定距；注射机开模仍然继续， II分型面打开，同时动模平面不再对复位杆33施力，从而推杆3和 复位杆 33 在弹簧强力下弹出，顶出产品；待注射机开模动作全部结 束，开始动模顶出动作，模具推杆垫板 25 被注射机顶杆推行，使固 定在型芯上的顶杆 24 受力，带动模型芯推动产品完成顶出，复位时 由于复位杆 21倒装固定在推板上， 从而减少了动模型芯在顶杆 24带 动下复位时所受的撞击力，模具完成一次注射工作。 3 模具装配、加工要点及调试 (1) 定模