工程项目质量风险评估和控制措施

1、工程项目质量、安全风险评估及控制措施1 总则1.1 作用：在我公司多年来从事的工程项目施工监理工作过程中，对于不同的监理项目和不同的分部、分项工程，包括一些分项工程的重要工序，在其质量、安全控制过程中存在诸多风险，有些风险已发生并导致严重后果，有些风险后果虽未发生，但有必要加以控制，尽量避免质量、安全隐患。只有正视风险并有效地加以评估，继而采取相关主动控制措施，才能将风险的影响后果降低到最小程度，也体现监理工作主动控制的理念。1.2 范围：质量、安全风险主要存在于一些重要的分部、分项工程的施工阶段的监理过程中，如桩基、高填方路基、大梁的预制与安装、现浇大梁、大体积水泥砼浇筑、大（深）基坑开挖、

2、需要高空作业的部分工程、桥面系、隧道的掘进和支撑等工程的施工，也存在于路基、路面基层和面层等一般工程的施工监理过程中。2 软基处理（水泥搅拌桩）风险因素分析及其后果评估2.1 施工人员未按设计图纸和施工规范施工（如水泥用量不足、未全程复搅、钻机钻杆未划线标识而导致钻孔深度不够等），导致软土处理后的强度（标贯击数）、处理深度达不到要求。2.2 控制措施：监理应加强水泥用量管理（项目组应制定相应的水泥搅拌桩水泥使用管理办法）、钻机钻深的刻度标识、水泥用量流量的试验与标定、钻孔时电流表电流显示的控制、坚持全程复搅等，特别是监理人员要坚持全过程旁站。2.3 用电设施陈旧、未固定和适当封闭、线路外露甚至

3、局部电源线裸露导致人员触电现象发生。2.4 控制措施：监理人员应要求施工单位更新用电设施、不允许乱拉乱接现象发生、固定和适当封闭以及标识警示用电控制闸口（闸刀）、适当埋深线路，经常检查（检修）线路完好情况，尽量避免安全事故的发生。3 路基填前清表和碾压风险因素分析及其后果评估3.1 路基填前清表：原地面小的附着物、腐殖土和杂草等如清理不干净或不到位（指清理深度），易导致填前碾压不实或达不到标准、验收要求，甚至给后续路基填筑带来质量隐患。3.2 控制措施：监理人员应加强检查和认真验收，提高责任心！3.3 填前压实：未进行填前压实、压实遍数不够、两边临时排水沟未挖或深度不够导致起不到降低地表水作用

4、或压实时未跟踪检查而不能发生局部软弱甚至暗塘，导致填前碾压的路基压实度达不到要求，或后续路基填土时局部压实度不能满足要求甚至出现返工现象。3.4 控制措施：监理单位首先思想上要高度重视，明确专人并制定相应的办法， 进行跟踪监理，这样一定能消除质量隐患！4 结构物台背回填风险因素及其后果评估4.1 填料选用不当、每层填土偏厚（松铺厚度不宜大于 15cm）、含水量控制不严、压实机具选用不当、压实遍数不足易导致压实度不够，边角或局部松散等质量问题的发生；对小型构造物，如不两边对称上土碾压，易使构造物开裂。破损。4.2 控制措施：选用透水性好或轻质材料、控制每层土松铺厚度、选用重型压实机械配合小型机具

5、（最好是专用自动垂直夯机）对称碾压至合适的遍数，专门验收，并做好施工监理台帐。5 高液限微膨胀含淤质粘土施工质量风险因素及其后果评估5.1 在缺少土源情况而又不得不用此土的情况下，有效识别风险因素至关重要。除选择有效的施工方案和进行试验段外，施工质量的过程控制尤为重要！如不预先进行土的砂化（一般预先掺 3 5%石灰进行砂化）、填筑松铺厚度较厚（大于25cm）、碾压时含水量控制不严（最好低于最佳含水量 0.5 1%）、未采用重型压实机械压实或压实继续组合不当，易导致压实度达不到和表面收缩裂缝发生。5.2 控制措施：必须要预先有效、正确地做好“砂化”工作，严格控制上土压实厚度和碾压前土的含水量（最

6、好低于最佳含水量 0.5 1%），使用击振力大的振动压路机和大的钢三轮（24 26t）进行组合碾压。另外，验收合格后及时上土，避免暴露太长。6 高填方路基施工质量风险因素及其后果评估6.1 选料不当、各种材料混填、层层压实不到位、填筑速度过快而缺少稳定期导致沉降过快或发生剪切变形、路基两边压实不到位等导致突然滑塌、开裂质量、安全的事故发生。6.2 控制措施：按设计图纸和路基施工规范进行选料并层层压实（特别注意边部压实），严格控制填筑速率，加强沉降观测，发现异常（主要是沉降观测明显偏大），立即停止填筑，分析原因。高填方路基施工宜慢不宜快！另外，桥头部分还要注意检查桩位和桥台部位有无推移和开裂现象

7、发生。7 “加筋”路基（主要指路基中增加“土工格栅”、“土工布”等）施工质量风险及其后果评估7.1 土工格栅单向或双向拉力不够、施工前未覆盖（严禁暴晒）堆放、施工时方法不对导致铺设不平整、搭接（固定）不到位、摆设方向不对、施工后未及时上土，从而导致“加筋”失效。7.2 控制措施：加筋材料进场时必须有出厂检验合格证书和质保证书，施工、监理单位必须按照一定频率抽检（送检）、进场须垫高覆盖并尽量早用、根据路基防裂要求（可参阅设计图纸）决定纵、横向平整摆放并按规范和要求搭接、固定好（每作业段不宜铺设太长，也可边铺设边上成品灰土，同时监理全过程旁站并留下影像资料）、要用成品灰土倒进上土，严禁上土车和碾压

8、机具直接碾压已铺设好的土工织物！8 路面底基层（主要指二灰土和石灰土）施工质量风险因素及其后果评估8.1 未严格控制施工配比特别是石灰为充分消解和过筛，导致压实度不足、 7 天无侧限强度不够和石灰“爆米花”现象发生（有时虽未发生“爆米花”现象， 但给后续基层施工质量带来隐患）。8.2 控制措施：严格控制施工配比，石灰应充分消解和过筛。9 路面基层【主要指水泥稳定碎石（简称水稳）和二灰碎石】施工质量风险因素及其后果评估9.1 施工配比控制不严、混合料拌合时特别是碾压前含水量控制不到位、碾压机械组合不合理或碾压不到位、养生工作不佳等导致基层压实度达不到要求、室内无侧限强度不符合设计要求、7 10

9、天内现场无法取出完整芯样、基层表面收缩裂缝明显等。9.2 控制措施：严格控制施工配比（对于“水稳”水泥剂量要适中，不能低但也不宜高于设计剂量的 0.5%；二灰碎石中，消石灰剂量误差要控制在规范允许范围内且要充分消解和过筛）、严格控制混合料拌合时含水量（混合料运输时要覆盖）、碾压时混合料的含水量宜低于最佳含水量的 0.5 0.8%，这对“水稳”施工尤为重要！水稳碾压以大功率的振动压路机(最大击振力不小于 50t)为主，最后还要用轮胎压路机及时收面；二灰碎石碾压以大功率的钢三轮为主（24 26t），及时的用土工布覆盖洒水养生。10 沥青下封层施工质量风险因素及其后果评估10.1 基层表面杂物和浮浆

10、清理不到位、清洗不干净，沥青用量不足、洒布不均匀，集料用量不合适，洒布不匀，碾压遍数不足等会导致封层与基层粘结不佳、局部“起饼”、防水效果不好，甚至在进行下面层施工时人为造成“滑动面”。10.2 控制措施：加强基层表面的清理和冲洗工作，监理人员应专门列表检查和验收，要用局部用量（托盘、自制板收集沥青评估）和沥青总用量的方法来加强乳化沥青用量控制，沥青要用智能洒布车洒布，集料也如此，且保证不“露黑”，还要注意纵向搭接处的沥青及集料用量，碾压遍数要合适，另外还要注意一定的交通管制，做好封层养生工作。11 沥青粘层油施工质量风险因素及其后果评估11.1 用量不足或洒布不均匀会导致沥青各面层间不能成为

11、一整体，各层相对独立，在受外力（包括行车的制动力）人为形成滑动面，承受较大的剪切变形，从而大大减少了沥青面层使用寿命。11.2 控制措施：要用局部用量（托盘、自制板收集沥青评估）和沥青总用量的方法来沥青粘层油用量控制，沥青要用智能洒布车洒布，且保证不“露白”，还要注意纵向搭接处的沥青用量，另外还要注意一定的交通管制，避免粘层受污染（包括中分带泥土引起的污染）。12 沥青面层施工质量、安全风险因素及其后果评估12.1 做好面层试铺段后正常施工状态下面层施工时质量、安全风险因素如下：a) 不按照一定频率和要求进行厚度跟踪检测，就会引起厚度不足或离散性比较大,这样导致厚度极值低于规范和项目业主的相关

12、要求，厚度的代表值也可能不满足规范要求。b) 不能对面层施工时进行及时、有效的碾压阶段跟踪管理，易引起碾压不及时、漏压、正常压实遍数不足或急转弯甚至在未碾压成型和温度未降低到一定程度的面层上掉头，包括压路机机油和钢轮锈迹的污染，最终导致面层压实度不足或面层污染。c) 摊铺机不能连续、均匀、缓慢摊铺，易造成平整度不佳甚至局部（主要是摊铺机发生故障处或停机待料处）地方压实度不足。d) 面层施工时现场人员不从设在中分带处的“安全、清洁通道”进出，或随意从刚摊铺而未碾压的摊铺面上行走，以及在摊铺机上不小心调到摊铺面上，由于面层施工一般是高温作业，这样既影响路面施工质量，有易导致人员安全施工的发生。12

13、.2 控制措施：a) 施工、监理单位要分别安排专人按照一定的频率和记录表式跟踪检测和记录摊铺松铺厚度；b) 施工、监理单位要分别安排专人对碾压进行管理和必要的记录；c) 保持摊铺机连续、均匀、缓慢摊铺，并有必要的应急、保障措施；d) 加强沥青摊铺现场人员安全意识教育，明确有关要求。13 钻孔灌注桩施工质量、安全风险因素及其后果评估13.1 不认真进行钻孔护壁泥浆用料选择和注重泥浆稠度、含砂率的检查，易造成钻孔缩颈和塌孔现象发生，后续的钢筋笼也无法正常下放。13.2 控制措施：认真进行钻孔护壁泥浆用料选择和注重泥浆稠度、含砂率的检查，并留下相关记录。13.3 钻孔时特别是达到一定孔深时钻速不匀或

14、过快，或不经常提出钻头检查与钻杆的连接情况及及时清理包裹在钻头上高液限粘土，易造成钻杆断裂或钻头脱落现象，该问题处理起来难度很大。13.4 控制措施：钻孔达到一定深度时，要特别调整合适的钻速，经常提钻检查钻头与钻杆的连接情况和清理钻头粘土。13.5 忽视对测孔用测绳（长度）的检查和标定，易发生孔深测量不准确（一般孔深偏小）。13.6 控制措施：必须认真做好对测孔用测绳（长度）的检查和标定工作。13.7 监理人员不认真按图纸要求进行每节钢筋笼检查（包括主筋规格、间距、根数、扣去规范要求搭接后的长度）和下钢筋笼（包括每节钢筋笼间的焊接）过程全过程的旁站（包括留下影像资料），易发生钢筋笼少下或钢筋笼

15、总长度不够现象，留下质量、安全隐患。13.8 控制措施：严格按照监理规范和设计图纸要求切实做好对钢筋笼半成品和每节钢筋笼焊接、下放的旁站工作，并留下影像资料（要有相关标识和文字说明）。13.9 不能连续进行水下水泥砼的灌注（包括没有相应的应急措施）或水下砼灌注时不按要求和一定的频率进行导管埋深检查，很容易发生导管“卡管”现象， 继而发生“断桩”事故。13.10 控制措施：采取一切保障措施（包括准备好相应的应急预案）确保水下砼连续灌注，监理人员要督促施工人员经常检查导管埋深，坚持全过程旁站，留下相关记录。13.11 施工、监理人员在检查孔深、下设钢筋笼和进行水下砼灌注拆除导管时， 或泥浆池未采取

16、安全网防护和警示标识，如无安全意识，不按有关安全操作规程办事，因钻孔平台不大且有时因泥浆附着较滑，易造成人员伤亡事故发生。13.12 控制措施：钻孔灌注桩施工前，施工单位必须上报安全专项方案，监理单位必须认真审查该安全专项方案，提出审查书面意见，召开或参与安全交底会议，进一步明确有关安全方面要求，并督促认真落实。14 预应力先张法空心板梁预制风险因素及其后果评估14.1 张拉台刚度、强度、抗倾覆安全系数以及横梁的刚度等未进行很好的验算（包括监理的审查），易发生变形、滑移甚至开裂现象的发生，从而在进行钢绞线张拉时影响张拉力的施加甚至安全事故的发生。14.2 控制措施：施工单位应认真进行张拉台的设

17、计和各项验算，监理单位也要认真审核。14.3 张拉的预应力（包括伸长值）未进行认真计算和验证、校核，导致预应力计算和施加有误，留下质量隐患。14.4 控制措施：设计张拉预应力等=钢绞线有效截面积*钢绞线强度（一般为极限强度的 75%左右），要重新计算或验收（有时图纸提供的预应力是错误的！），也包括理论伸长值的计算。张拉时如实际伸长值与理论伸长值有较大的出入（规范规定误差为6%），或放张后梁板的起拱度异常（太小或太大），这说明施加的预应力极有可能有问题，要再次认真分析和计算！简而言之，施加预应力采用张拉力和实际伸长值进行双控，以放张后的起拱度进行进一步校核！【有关预应力计算、施加、千斤顶和油表的

18、校核、放张等要求详见中华人民共和国公路工程国内招标文件范本（2003 年版，下册）239 244 页有关章节】14.5 钢绞线张拉前张拉操作面后面未设置隔墙（用沙袋堆高和圬工墙体），张拉时如出现异常，易发生人生安全事故。14.6 控制措施：按要求设置隔离墙，并安设张拉操作规程和安全规程标牌。14.7 实际伸长值量取要求不明确或不按规范的要求进行实际伸长值计算，伸长值计算很可能出错。14.8 控制措施：钢绞线对于夹片式等具有自锚性能的锚具，低松弛力筋其张拉程序为：0 初应力（20% 30%）张拉控制应力 con（持荷 2min），其中初应力（也称初始拉力）一般为张拉控制应力的 10% 15%。故

19、千斤顶架设完毕开始张拉前，要在千斤顶尾部与钢绞线接触处划线标记，以此为统一的量取起点；当拉至初应力时，再在千斤顶尾部与钢绞线接触处（下面简称“该处”）划线标记，此时量取该处至起点的数值为 A；当拉至（20% 30%）张拉控制应力时，继续在“该处”划线标记, 再量取该处至起点的值为 B；当拉至全部控制应力时，最后再在“该处”划线标记，此时量取该处至起点的数值为C。伸长值的最后标准计算：（B-A）+(C-A),如果初始应力为 10%，（B-A）就相当于 10%张拉力的初始伸长值，而不是 A，因为初始伸长值无法准确衡量（不知道何时或有没有拉紧），只好用（B-A）线性代替 A；而（C-A）就是 90%

20、张拉力所对应的伸长值，这样 100% 张拉力所对应的伸长值就算好了。14.9 不重视梁端底板预埋钢板的预埋（包括除锈涂漆）、固定工作，将给今后大梁安装（包括支座）带来麻烦，甚至在正式运营后留下安全隐患。14.10 控制措施：严格按设计图纸要求安设预埋钢板，其实做好除锈涂漆工作保证其位置正确和固定好，并安排专人检查。14.11 板梁水泥砼浇筑时不按规范和监理工程师要求进行操作，板梁砼的强度（如顶板砼强度不足）和外观质量（如腹板处水纹印较多或分层明显，顶板倒角处气泡显眼）肯定有问题！14.12 控制措施：砼浇筑应分段、分层浇筑（也可在底板砼浇筑完毕，穿设气囊后整体向前推进）：如 16 米和 20

21、米板梁，应分三层浇筑，先底板、再腹板（上至腹板倒角处下 5 10cm 位置），最后顶板；如板梁砼浇筑（除底板砼外）须 80分钟，则该板梁（纵向）可以分两段（80/452,45 为砼初凝控制时间）层状台阶流水式向前浇筑。腹板特别是顶板砼应加强振捣，并配合手提式小平板振捣器精心“按摩”，这样既能使顶板砼进一步密实、平整，更能提高砼的强度。因为腹板倒角处砼和顶板砼一次性浇筑（必要时经监理工程师同意才可以二次振捣），便于倒角处气泡的排除。14.13 气囊气压如不合适以及固定不好，就会引起气囊纵向滑移和上浮，导致顶板偏薄和梁端几何尺寸不符设计要求，留下质量隐患。14.14 控制措施：严格按图纸要求的间距

22、设置控制气囊上浮箍筋（必要时加密）；气囊内气压要适中（可结合经验和首件工程施工后调整，气压太低，顶板底砼面易形成一轮轮拱形，导致顶板厚薄不均；气压太高易纵向滑移甚至爆裂）；气囊两段一定要固定好，避免砼浇筑时发生纵向滑移。另外，为了很好地检测气囊最终有无上浮现象和顶板砼厚度，可在梁顶纵向每隔一定距离设置观测孔。14.15 大梁养生（特别是初期养生）工作不到位会导致砼强度不高，顶板裂纹偏多，甚至有明显的纵向裂缝。14.16 控制措施：气温较高时，可用透水土工布覆盖洒水养生（前三天尤为重要！）；冬季施工用蒸汽养生时，升温和降温都要缓慢进行，一般升温“台阶”建议不要超过 10；降温“台阶”不要超过15

23、，用水银温度计检测，并留下相关记录。14.17 预应力放张不按科学的进行，易导致梁体特别是梁端破损。14.18 控制措施：首先放张时砼同期养生的试块强度不应低于设计图纸要求的放张强度要求（如无规定，建议砼强度不应低于设计 80%）；第二要遵循“先两段、间隔、同时、对称、交叉、缓慢”的原则进行，并且禁止用电焊机切割（须用砂轮切割），防止梁端预应力损失。15 预应力先张法空心板梁安装风险因素及其后果评估15.1 安装前支座找平垫石质量不佳，位置与标高不符合要求，则会影响大梁安装质量，使安装后的梁顶高低不平、线性不顺。15.2 控制措施：垫石施工前，应认真测量墩、台标高，清理杂物并充分湿润， 划线标

24、识垫石位置和算出垫石厚度（厚度太薄，要下凿；太厚建议垫石内加上小的钢筋网片），并保持一定的养生期，同时做好保洁工作。另外，大梁安装中支座的规格千万不要弄错，桥台部分的滑动钢板不要漏放。15.3 没有很好安装（安全）方案，很容易导致安装时质量、安全事故的发生。15.4 控制措施：无论是“炮车”运输，结合吊机安装，还是“浮吊”安装，施工单位皆要有专项安装安全方案，监理单位要专门审查，提出自己的审查意见， 并督促施工单位认真落实。安装的吊机必须有检修合格证，且经过质量安全主管部门的书面认可；操作手也必须是有证的专业人员。特别注意：大梁正式吊装前， 必须试吊；吊装过程中，梁下不能有人，周边要有防护、警

25、示标志。15.5 大梁安装后，如不进行逐个检查支座是否活动，将给工程正式运营后造成极大的安全隐患。15.6 控制措施： 大梁安装到位后起码要有 五次要对支座的活动性进行逐个检查：a) 大梁刚安装好后的检查；b) 大梁绞缝砼浇筑前的检查（此次检查尤为重要！）；c) 绞缝砼全部浇筑结束后的检查；d) 桥面系施工前的检查（由于大梁上临时通行施工车辆，极有可能造成支座松动，此次检查也至关重要！）；e) 桥面系施工结束后的检查。实际上，大梁支座松动有它的必然性，因为一片空心板梁有四个支座，三点决定一个平面，设计和施工怎能如此准确？在规范施工的前提下，只有加强支座的检查，才能将支座松动问题的影响控制在最小

26、范围内！16 预应力组合箱梁预制的质量、安全风险因素及其后果的评估16.1 监理人员不对箱梁芯模（内模）组合的几何尺寸、拼缝情况、刚度和线性进行认真检查和留下相关记录，极有可能在箱梁砼浇筑后发生漏浆和箱室内几何尺寸不符合设计要求，线性不畅，甚至影响大梁的使用。16.2 控制措施：监理人员应督促和监督施工单位严格按图纸要求设计和拼装芯模（应多次试拼和检查），发现问题，及时纠正，确保芯模几何尺寸、拼缝、刚度和线性合格（外模也如此）！16.3 没有采取措施控制芯模安装到位后上浮现象，定会导致箱梁砼浇筑时芯模偏位和上浮，影响腹板特别是箱梁顶板厚度（工作孔和负弯矩处尤为明显，此两处不但砼厚度不足，顶板和

27、工作孔的连接钢筋也会露筋，而且位置不对，严重影响后道工序的施工）。16.4 控制措施：一般采用在箱梁纵向上每个 2m 横向设置槽钢，其下面竖向焊接若干25 或28 钢筋来抵住芯模顶（腹板芯模与外模间也要采取相关措施防止胀模现象发生）。16.5 芯模拆模时间不适宜易导致箱内砼剥落现象发生。16.6 控制措施：可通过箱梁“首件工程”和以往经验确定芯模拆模时间，一般正常天气和正常情况下为 4 6 小时。拆的过早，易发生砼剥落现象；拆得过晚，大大增加拆模难度。16.7 忽视箱梁梁端底板处预埋铁板的预埋、位置、除锈涂漆、固定等方面的检查，易发生露埋、位置不准确、未除锈涂漆、固定不牢固等现象，也易留下质量

28、隐患。16.8 控制措施：箱梁砼浇筑前注意和加强该方面的检查工作，就可以避免上述想象的发生。16.9 忽视箱梁预设波纹管自身质量（材质、壁厚和管径）的检查和预设的位置（上下左右向）和其纵向线性的检查，易造成预应力施加不足，从而形成永久性质量、安全隐患。16.10 控制措施：监理人员应制定专用表格按照设计图纸要求对上述工作重点检查，发现问题和不足，及时督促施工单位进行整改。16.11 监理人员未对或不重视箱梁砼浇筑前端头模板和翼缘板模板的安装质量（特别是封浆措施）进行认真检查，易造成砼浇筑后漏浆现象的发生，从而影响箱梁端部和翼缘板局部砼质量。这样，在进行箱梁预应力施加时，会因为端部砼破碎而发生质

29、量事故；而翼缘板砼质量不佳，可能会工程运营后发生车毁人亡特大事故。16.12 控制措施：监理人员应重视上述工作并认真检查，以上问题就可以解决。16.13 箱梁水泥砼浇筑时不按规范和监理工程师要求进行操作，箱梁砼的强度（如顶板砼强度不足）和外观质量（如腹板处水纹印较多或分层明显）肯定有问题！16.14 控制措施：砼浇筑应分段、分层浇筑【也可在底板砼浇筑完毕(注意：底板砼浇筑时建议不要溢到腹板底部处)后整体向前推进】：如 30 米箱梁，应按规范要求分层浇筑，先底板、再腹板（上至腹板倒角处下 5 10cm 位置），最后顶板；如箱梁砼浇筑（除底板砼外）须 360 分钟，则该箱梁（纵向）可以分 八段（3

30、60/45=8,45 为砼初凝控制时间）层状台阶流水式向前浇筑。腹板特别是顶板砼应加强振捣（配合人工持手电筒照射和钢钎找平砼拌合物），并配合手提式小平板振捣器精心“按摩”，这样既能使顶板砼进一步密实、平整，更能提高砼的强度（粗平和精平次数也很重要）。因为腹板倒角处砼和顶板砼一次性浇筑（必要时经监理工程师同意才可以二次振捣），便于倒角处气泡的排除。另外，砼振捣时，振动棒应尽量不要碰到波纹管，以免弄破波纹管，从而致使水泥浆进入管内，使以后钢绞线不能在管内顺畅穿行，甚至导致“开膛破肚”想象发生。16.15 箱梁养生（特别是初期养生）工作不到位会导致砼强度不高，顶板裂纹偏多，甚至有明显的纵向裂缝。16

31、.16 控制措施：同 14.16 章节。另外，如模板周转不急，腹板模板可以晚点拆模，拆模后因腹板处不易养生，可用小木棍支撑挂垂的土工布，使之尽量靠近腹板，起到保湿作用。固定专人负责养生工作也很重要。16.17 张拉的预应力（包括伸长值）未进行认真计算和验证、校核，导致预应力计算和施加有误，留下质量隐患。16.18 控制措施：详见 14.4 章节。同时还要特别注意预应力施加前箱梁砼的强度（以同期养生砼试块强度并结合箱梁砼自身回弹强度而定，砼强度标准以设计图纸为主，如无，建议采用设计强度的 80%控制）。16.19 波纹管内压浆不饱满会导致施加的预应力损失，工程运营后由于汽车荷载的振动影响，会导致

32、预应力损失速率加快，一定时间后，大梁会折断，引起车毁人亡事故。16.20 控制措施：首先压浆设备要符合要求（如对于纵向预应力管道，要能以0.7MPa 的恒压作业）；压力表在第一次使用前及此后监理工程师认为需要时应加以校核，所有设备在灌浆操作中至少每 3h 用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束时也应清洗一次。其次，水泥浆的各项性能指标要符合有关要求，如水泥浆的泌水率最大不得超过 3%，不受约束的自由膨胀应小于 10%，稠度宜控制在 14 18s之间。再者，压浆的气温和操作过程要符合规范要求，如当气温或大梁的温度低于 5时不得压浆，水泥浆的温度也不得超过 32；压浆前，锚具周围的钢丝间隙和孔洞应填封

33、；要吹入无油分的压缩空气清除管道松散微粒，并用中性洗涤剂或肥皂用水稀泽冲洗管道，特别是压浆由地处向高处进行，直到高处流出浆液的稠度达到注入的稠度，出气孔也应在水泥浆流动方向一个接一个封闭，注入管在压力下封闭直至水泥浆凝固，另外，水泥浆自调制至压入管道的延续时间一般不宜超过 30 45min 等。16.21 因一般箱梁高度（加上底模高度）较高，一般都超过 2 米，属于高空作业，如不注重箱梁施工中安全管理工作，易发生人员摔伤事故。16.22 控制措施：绑扎（安装）顶板钢筋、浇筑砼、顶板养生和检查时，须设立上下安全通道，还要特别注意，在顶板行走时不要踩空顶板的“工作孔、负弯矩”等位置。17 预应力组

34、合箱梁安装的质量、安全风险因素及其后果的评估17.1 监理人员不关注大梁预制场移梁龙门架和架桥机检验状态，未审查有关检验手续，会承担监理安全风险，发生安全事故。17.2 控制措施：监理单位必须认真审查箱梁安装专项安全方案，特别对用于移梁龙门架和大梁安装的架桥机，必须要求施工单位聘请专业的队伍进行龙门架和架桥机的组装，并经政府质量安全主管部门进行检验认可，发放有关证书，只有这样，才能允许施工单位进行箱梁安装工作。17.3 箱梁安装前墩、台标高没有认真复核和检查，临时支座（如砂桶临时支座和硫磺砂浆临时支座）没有认真检查，如砂桶临时高度不合适，黄砂未经合适压力预压（一般用压力机以合适压力预压）；先期

35、安装的几片箱梁（即首件工程）的标高与平面位置没有认真检查和评估，易导致安装后箱梁顶面标高不准确、梁面起伏较大，从而影响后续桥面系砼的施工，甚至留下质量、安全隐患。17.4 控制措施：严格按照有关监理检查程序和要求对以上箱梁安装工序进行认真检查和认可，这样上述问题应该会避免发生。18 组合箱梁湿接缝、实接头砼浇筑和体系转换施工中风险因素及其后果评估18.1 湿接缝、实接头砼施工前翼缘板外缘和箱梁端部未充分凿毛和凿除松散砼（箱梁端部在预制时就须认真凿毛），绑扎或焊接的钢筋不符合规范要求（如搭接长度不够、焊接质量不佳、钢筋未调直甚至有钢筋缺失、规格不对等），含膨胀剂的砼浇筑前模板拼缝不佳、模板内杂物

36、未清理干净和浇水湿润，以上工作不到位易导致湿接缝和实接头施工质量问题的发生。18.2 控制措施：监理人员应事先进一步明确和细化相关施工工序和检查要求及质量控制要点，通过“首件工程”来检查评估实施效果，并在正式施工中跟踪检查，发现问题及时督促改正。18.3 负弯矩处钢绞线外露（甚至锈蚀）、包裹的波纹管预留长度不够、破损（压浆时易漏浆），预应力张拉未按图纸要求（张拉力和张拉次序等）进行，上述问题的发生如未采取控制措施，易导致预应力施加不足、压浆不饱满、梁体移位较大等，体系转换也未达到预期的效果。18.4 控制措施：认真熟悉设计图纸和相关规范要求，加强预应力施加前各项准备工作的检查，并预先采取相应措

37、施；预应力张拉与管道压浆时全过程旁站，及时发现和处理相关问题。19 支架现浇箱梁施工质量安全风险因素及其后果评估19.1 地基未认真处理（如石灰土处理和硬化）和经过验算直接排设满堂支架； 支架的刚度、强度、稳定度未经过相信计算和验收，易发生支架沉陷甚至支架坍塌引起重大质量、安全事故。19.2 控制措施：地基必须经过一定的硬化处理和承载力验算；支架的刚度、强度、稳定度等同样须经过认真计算和验算（监理人员必须认真复核！）。只有这样， 才能将现浇箱梁砼施工过程中的质量、安全事故出现的概率降低到最低。19.3 支架预压重量不足或预压时间过短以及预压观测数据未进行认真分析，导致箱梁预拱度设置不合理（过大

38、或过小），致使浇出的箱梁底面线性不畅，留下永久质量缺憾。19.4 控制措施：支架预压的最终主要目的就是为了设置合适的预拱度，并使箱梁砼浇筑过程中安全系数加大。通过预压主要消除基础的下沉量和支架竖向各接触处的非弹性变形，测出支架自身的弹性变形，预压后只剩下支架自身的非弹性变形，加载的重量（及预压重量）一般为箱梁自身横载和施工中行人和浇筑器具等动载，一般为箱梁自身横载的 1.2 倍左右。最后支架的弹性、非弹性变形和基础（地基）的允许下沉量应满足施工后梁体的设计标高要求。所以加载要合适， 观测要规范，数据处理要科学。19.5 现浇箱梁砼浇筑方法不当，易造成砼分层明显或梁体不均匀下沉产生裂缝以及支架下

39、沉可能造成的梁体砼裂缝。19.6 控制措施：现浇箱梁砼浇筑要体现两个字：“快”和“稳”。浇筑方法目前主要有两种：一种是由现浇一端向另一端分层台阶式推进；另一种是纵向由现浇梁中间同时向两端同时分层台阶式推进。箱梁体不能一次浇筑完成，而需要分层浇筑时，底板可一次浇筑完成，腹板可分层浇筑，分层间隔时间宜控制在砼初凝前且使层与层覆盖住；整体浇筑时应采取措施，防止梁体不均匀下沉产生裂缝，若支架下沉可能造成梁体砼裂缝时，可以分段浇筑。20 挂篮悬浇预应力箱梁施工质量、安全风险及其后果评估20.1 0#块（有时包括 1#块）砼浇筑前，其支架强度、刚度和稳定度未很好地验算和很好地预压，易造成快件底面线性不符合

40、设计要求，甚至会发生坍塌事件。20.2 控制措施：0#块快件托架设计必须经过认真计算和进行刚度、强度和稳定度验算，并对托架进行预压。20.3 挂篮试拼后未进行荷载试验，这将对后续砼各块件的线性控制甚至合龙段砼施工带来影响。20.4 控制措施：挂篮所使用的材料必须是可靠的，有疑问时应进行材料力学试验，同时挂篮的设计参数应符合图纸及相关规范要求。挂篮试拼后必须进行荷载试验，在荷载试验中，应用高精度水准仪测量挂篮的竖向变形，根据实测值推算各段挂篮底的竖向变形，为施工预拱度提供数据。20.5 未在 0#块件上专门设立独立的测量（线行）控制网和高程控制点，这对挂篮各砼块件和整体箱梁边缘线性和标高控制不利

41、。20.6 控制措施：必须在 0#块件上设立独立的测量控制网和高程控制点。20.7 没有按照有关要求计算和设置待浇砼块件前端底模标高和桥面板标高，会导致后续块件特别是 4#块件以后的各块件底面线性无法正常控制，最后箱梁合龙也会很困难。20.8 控制措施：悬臂浇筑前，待浇筑段的前端底模标高和桥面板的标高，应根据挂篮前端竖向变形、各施工阶段的弹、塑性变形（包括先浇及后浇各梁段的质量、预应力、混凝土收缩与徐变、施工设备荷载、桥面系横载、体系转换引起的变形）及1/2 静活载竖向变形，设置预拱度，具体时由施工控制、监理、设计等单位协调，施工单位全力配合。20.9 挂篮行走时如没有采取一定的安全保障措施，

42、易发生安全事故。20.10 控制措施：挂篮在已完成的梁段上前移时，后端应有压重稳定或采取其他可靠的稳定措施，后端并应锚固在已完成的梁段上。挂篮前移及在其上浇筑砼时，抗倾覆安全系数不小于 2.0。20.11 挂篮悬浇砼施工中，若相关安全保障措施不到位，易发生安全事故。20.12 控制措施：挂篮悬浇预应力箱梁砼施工前，施工单位必须编制专项安全方案报监理单位审查，并自行组织召开各层次安全交底会（可邀请监理人员参 加）。监理人员要重点督促施工单位切实落实安全措施，如建立人员上下安全通道，相关地方加设安全防护网，用电设备和相关设施按规定布设，严禁乱拉乱接现象，配置相关安全操作规程标牌，设置有关警示标志等

43、。发生问题或安全隐患， 迅速整改。20.13 不能切实领会设计图纸中关于各种预应力（管道）的设置（位置）或凭经验摆布管道位置，极有可能造成预应力施加不当，甚至留下质量隐患。20.14 控制措施：由于现浇预应力箱梁非预应力筋数量和规格较多，预应力筋又分纵向、横向和竖向，如不能准确领会设计意图，准确布设各种预应力管道是比较困难的，有时还会遇到纵向与竖向管道交叉“打架”，无法正常布设，此时施工人员暂停施工报告监理人员，并请设计单位进行适当变更，一般是“竖向” 避让“纵向”，正常情况下（除图纸设计要求外），竖向预应力筋在水平上是一条线！所以，预应力管道布设严格按图施工，特殊情况个别处理显得特别重要。2

44、0.15 竖向预应力筋（一般为精扎螺纹钢）如不进行二次张拉，施加的预应力极可能不足。20.16 控制措施：根据工程实践，竖向预应力筋必须进行二次张拉，即第一次张拉至控制应力的 75%-80%左右，临时固定好，再等一个星期左右，松开螺栓进行二次张拉到控制应力（持荷 5min，然后锚固），这种操作方法能充分保证竖向预应力施加到位，这对减少腹板裂纹起到一定的保障。20.17 不重视箱梁块件施工后养生工作或养生措施不到位，梁体裂纹会大面积产生，特别是桥面板上的裂纹尤多。如不处理，日后渗水影响梁体使用寿命。20.18 控制措施：施工单位必须高度重视养生工作，明确专人负责，相关措施到位，必要时上报专门养生

45、方案报监理单位同意（如冬季施工时，相关施工措施和工后养生措施）后实施。正常情况下，一般为透水土工布覆盖和挂垂（腹板处），专用水管（必要时配备小喷壶）洒（喷）水；对于冬季养生，一般在腹板处模板外加泡沫板外挂棉被，箱室内采用小火炉加水喷洒等。21 箱型通道（涵洞）施工质量风险因素及其后果评估21.1 模板支撑方法不当易发生胀模现象21.2 控制措施：箱型通道（涵洞）模板支撑时，一般箱身采用大型整块钢模和竹胶板外靠钢管（对于钢模而言）和条形方木（附着在竹胶板上）用钢管支撑进行；箱室内顶板一般采用大钢模下顶钢管排架进行。对于支撑钢管和条形方木（一般为竖向设置）而言，根据计算和工程实践，其钢管（方木）间

46、距不宜超过 25cm。无论是箱室内支撑还是箱身支撑，钢管与钢模间的间隙要用小木楔抵住，监理人员要对此认真检查。另外，由底板向上箱身 1/3 处要特别加强支撑！此处受力最大。只有做好以上工作，箱通（涵）胀模现象才能减少。21.3 忽视沉降缝的设置工作会发生沉降缝上下不直，缝宽不等，继而引发该处箱身裂缝的扩散，留下质量缺憾。21.4 控制措施：设置沉降缝时，一般用 1 1.5cm 的竹胶板和木条设置，箱身竖向上每隔一定距离用钢筋顶死竹胶板和木条，使之不能活动（当然砼浇筑至此处时也要特别注意），这样浇出的箱身沉降缝：上下等宽、通直！之后稍处理一下就可以按图纸要求填充沥青麻絮外加油毛毡。21.5 不重

47、视箱身与底板接触部位（一般在底板向上30 50cm 左右）砼的浇筑质量的控制，很易发生砼“空洞、蜂窝、麻面”现象。21.6 控制措施：因箱身高度一般在 2 6m 之间（箱型通道一般有 4m 和 6m 两种高度），箱身内比较暗，砼下料时无法准确控制，会发生太多和太少现象，太多振捣不实；太少无法振捣。所以，砼下料时要预先计算，其次要配合手电筒照明和人工找平，再按规范要求进行振捣，只有这样，出现质量问题（通病）的概率将会大大降低。22 桥梁砼立柱、盖梁施工质量、安全风险因素及其后果评估22.1 立柱模板与桩顶之间为充分座垫水泥砂浆，外面未加土夯实包裹，易发生砼立柱“烂根”（即蜂窝、麻面）现象，并可能

48、导致立柱根部砼强度不足。22.2 控制措施：按要求在立柱模板与桩顶间充分座垫水泥砂浆，外面加土夯实包裹，并按规范要求振捣砼，这样，出现立柱“烂根”的现象就会大大减少。22.3 立柱模板接缝未充分打磨，模板除锈打磨涂油工作不细，易发生立柱接缝、锈迹、粘模和水纹印等明显问题，影响立柱外观质量。22.4 控制措施：按要求进行模板接缝打磨和模板打磨、除锈和涂油工作（以上工作有时需要反复进行），监理工程师要认真检查验收。22.5 立柱顶部（特别立柱较高时）砼振捣方法不当，顶部砼易出现较多气孔。22.6 控制措施：这主要砼振捣时气泡逐步上移集中所致，所以，立柱砼应按规范逐层振捣，特别越到立柱顶部，振捣工作

49、更加马虎不得，必要时经监理工程师同意后，在砼初凝期内，可以进行二次振捣，这样顶部气孔会较少。22.7 立柱砼浇筑时人员上下未采取安全措施，易发生安全事故。22.8 控制措施：立柱施工前施工单位必须上报立柱施工安全专项方案报监理工程师审查，监理工程师也要提出书面审查意见并督促施工单位认真实施（特别是措施的落实）。一般采用简易升降设备和搭设安全通道进行。22.9 盖梁施工时未采取有效的安全措施，易发生安全事故。22.10 控制措施：同立柱施工一样，盖梁施工前施工单位必须上报施工安全专项方案报监理工程师审查，监理工程师也要提出书面审查意见并督促施工单位认真实施（特别是措施的落实）。一般采用简易升降设

50、备和搭设安全通道进行，并在盖梁周边设置安全防护网，施工人员施工操作时还要系上安全带。23 桥面系施工质量、安全风险因素及其后果评估23.1 桥面铺装砼施工未采取防止钢筋网片下沉的有效措施，致使钢筋网片下沉（有些甚至贴近大梁顶面），未真正起到桥面砼的防裂作用。23.2 控制措施：经工程实践，目前比较经济、实用的方法就是“二次下料、一次振捣”，即分两处下砼拌合物，一次性振捣，第一次下料后（配合人工找平）铺设钢筋网片（必要时配合人工带钩上提），在进行第二次下料，一次振捣，这种方法是目前桥面铺装砼施工最有效的方法。23.3 外侧防撞墙和中分带的护轮带砼施工未采取有效安全措施，易发生人员坠落事情。23.4 控制措施：同立柱和盖梁施工一样，护轮带和防撞墙砼施工前，施工单位必须上报施工安全专项方