冲压CAS面审核标准

1、冲压CAS面审核标准冲压CAS面审核标准1范围本标准规定了同步工程模型阶段CAS审核工作的要求。2工作目的在新车型开发的模型阶段，当油泥模型和CAS （汽车外观造型，下同）数模完成以后，为了尽量减 少冲压工艺缺陷，降低车身外覆盖件质量控制难度，冲压同步工程将对每一版CAS数据进行详细冲压工 艺审核，对于存在工艺缺陷的部位，提出具体改善对策并进行跟踪处理，使CAS模型设汁满足冲圧工艺 要求。工作内容a）进行车身外覆盖件冲压工艺分析：b）进行车身外观分型线合理性（成本、品质、生产性等）验证：C）找出外观有潜在风险的部位并提供对策，如拱形量、活动线、视觉美观度的间隙数值适用与否。工作输入a)b)c)

2、1:1油泥模型：CAS数摇：输入的CAS数据要求：1）数据淸晰明了，无多余辅助线及辅助面；2）型而无缺失:3）分型线齐备，包括但不限于以下分型线：1.发动机罩外板-翼子板：2.翼子板-侧用：3. 翼子板-前门外板；4侧围-门外板（含前后门）：5侧用-后背门外板（行李舱门外板）：6后背门 外板-后保：7.尾灯-侧用及后背门外板：8.顶盖-侧困；9.顶盖-后背门外板：10.前灯-翼子板: 11发动机罩外板前保:12.后背门或行李舱外板上下段分型线（对分件结构而言）。工作输出a）设计变更要求表：b）冲压工艺CAS数据审核报告。工作步骤a)b)c)d)e)f)根据项目立项书了解产品的泄位及级别，为后期

3、问题的判断及解决提供依据：打开CAS数摇，从冲压工艺角度对车身的侧围、车门、翼子板、发动机罩等外观零件分型线 位置的合理性进行分析：分析CAS数据造型是否有利于外覆盖件冲压质量控制；对审核出的CAS数据缺陷提岀改善对策：编制设讣变更要求表，发送设计部门并形成闭环处理；模型设讣冻结后，编制CAS数据审核报告，对所有版本CAS数据的审核工作进行总结。分析方法7.1.1生产性方面首先，考虑分型线的划分位置和零件大小合理性，是否会影响冲压生产（如工件移送难易程度，是 否产生零件移送变形：零件的拉延高度是否超出现有压机机械手的活动范用；开闭件包边难易程度，是 否便于开闭件内板放入外板等）。其次，要考虑零

4、件的工序数是否超出现有生产线的压机台数，一般自制件按照四序排布，超出四序 的零件，要朝着优化成四序的方向，提出设汁变更。此外，要考虑现有的压机吨位大小和工作台而大小是否满足零件的冲压生产要求。7.1.2模具强度方面外板件的模具强度是否满足冲压模具的要求，外板件中开孔时孔边缘的修边模具强度，带侧翻边时 退料镶块的强度。7. 1.3品质方面主要考虑分型线位置是否正确合理，是否会导致产品开裂、超皱等不可接受现象或在外观面上出现 冲击线、滑移线等品质缺陷。7. 1.4成本方面从产品的材料利用率方面考虑分型线的划分。因为外观件基本都是采用拉延成形工艺，不同的产品 形状有不同的工艺补充，如果分型线位置不合

5、理，就会导致材料利用率降低从而增加制造成本。例如产 品轮酬局部突出或废料切除部分太多，都会导致材料利用率降低。7.2外观质量要求7.2.1外板件的形状变化起伏程度、尖角或小圆弧结构是否会导致成形过程中产生开裂、褶皱等问题 或增加成形难度，导致模具成本提高、调试时间增加。7.2.2外板件的轮廓形状是否合理，是否会导致产品成形过程中产生冲击线、滑移线等活动线从而影 响车身的外观质量7.2.3外观件的间隙值是否合理，是否会增加零件的装配难度，是否影响视觉美观。例如翼子板与侧 由之间的外观搭接间隙是否留够调整值，否则影响装配。7,2.4外板件的强度是否符合要求。表而起伏平缓的较大产品，因本身形状原因存

6、在强度不足，同时 中心部位也容易产生拉伸不定，从而导致刚性下降，引起形状松弛、振动异响等不良现象。例如SUV、 VAN车型的顶盖外板，一般需要沿纵向做出3mm-5mm深度的凸筋。7.2.5车身各零件的匹配状态是否合理，是否与整个汽车造型协调，避免个体差异破坏形体的连续性。 7.2.6车身零件布肖位置是否合理，是否会因此增加冲压件生产难度。例如一般车门把手末端距门缝 要保持25mm以上否则容易产生包边质量问题。8 案例分析 8.1案例一：侧围与翼子板分型线合理性如图2-1所示，从制造工艺性审核，按原分型线设il两个零件都是可加工的，但从材料利用率及制 造成本方而考虑，如果将製子板与侧帀的分型线调

7、整到图示位置后，每个翼子板可节约材料35000mm2, 如图2-2所示。经分析侧I科与翼子板的装配关系可知，更改分型线后，侧圉材料利用率基本不变，综上所述，按图 2-2所示位置更改分型线可以提高材料利用率，降低生产成本。I节S的材HlLOOO图2-1图2-2& 2案例二：零件的成形性如图2-3所示，后窗框处侧围局部轮廓形状变化急剧，通过与其它车型侧用形状比较，同时结合侧 围冲压模具制造时此区域常见工艺缺陷分析可知，此区域存在拉延破裂风险，建议更改此处形状井加大 轮廉圆角。& 3案例三：外观零件的匹配性如图2-4所示，圆圈标示部位，由于两零件外观曲率不连续，匹配性差，破坏了外观而的连续性, 需要设il部门对相关件做相应修改。图2-4& 4案例四：外观零件的冲击线如图2-5所示，发动机罩外板和翼子板分型线分在发动机罩的大平而上，圆圈标示部位的翼子板存 在内凹圆角，在拉延过程中易造成冲击线滑入翼子板外观A面。同设汁部门交流后，修改成如图2-6 后.可避免冲击线滑入翼子扳外观A面，同时减少了翼子板的拉延深度，也降低了翼子板的成形难度。图25图2-6& 5案例五：模具制造性可避免上述情况发生。图2-7图2-8如图2-7所示为两厢车后部分缝不良处，上部标记处侧帀外板局部拐角，不利于整形，建议将直