综合性实验报告

1、成绩：XXXXXXX大学课程设计（论文）所属课程名称： 课 目： CA6140车床滤油器体零件综合性实验 学 院（系）： 机电工程学院 班 级： 08机制-4 学 生： XXXXXX 指 导 老 师： XXX老师 辅 导 老 师： 2011 年 12 月 12 日 目 录 第一章 零件的分析 1一、零件的用途 1二、零件的技术要求 2三、零件的工艺性分析 2第二章 工艺规程设计 2一、确定毛坯 2二、制定工艺路线 3第三章 PRO/E仿真加工 16一、实体建模 16二、数控仿真加工 21第四章：确定相关数据 6第五章 小结 32第六章 参考文献 33第七章 附录 33附图：零件原图纸第一章 零

2、件的分析机械制造技术基础课程设计是学完了机械制造设计基础和大部分专业课，并进行生产实习的基础上又一个实践性教学环节，这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实际知识，独立的分析和解决了零件机械制造工艺问题，提高了结构设计能力，为以后毕业设计及未来从事的工作打下了良好基础，由于能力所限，经验不足，设计中还有许多不足之处，希望老师多加指教。（零件如图1所示）一、零件的用途图1.1 零件原图本次综合性实验题目所给零件为“CA6140车床滤油器体”。如图A（附图零件原图纸）所示。它位于车床主轴箱上面，主要作用是给主轴箱内供油及对油液起冲作用：零件的两端有两孔用于油液

3、的进出；零件的中间有一个48h6的外圆柱面，用于与主轴箱以基轴制形式联接。二、零件的技术要求根据零件原图纸可知：该零件要求加工的表面有: （1）零件的左端面（用于精基准加工其他表面）；（2）螺栓孔3-9（用于联接车床主轴箱，起固定作用）；（3）中心孔38（用于过滤及缓冲油液）；（4）进出油孔2-11（用于联接进出油装备，流通油液）；（5）外圆柱面48h6（用于与车床主轴箱联接）。 各表面的相互精度要求有：（1）外圆柱面48h6为基轴制联接，尺寸精度为IT6；（2）其他表面无特殊精度要求，除保证其表面粗糙度外，尺寸精度为IT14。三、零件的工艺性分析由零件原图分析可以得到，题目所给的该滤油器体零

4、件的结构和形状属于中等复杂的。总共有六个孔需要加工，并且，三个螺栓孔的加工精度一般，只需要保证三个螺栓孔的位置精度即可。其内孔的结构也比较简单，只是需要在其底部锪一个平面。两个通油孔的结构看似简单，但要达到其要求需要较多的加工工步，同时注意到两通油孔的尺寸一样。该零件的结构简单但加工要求较高是左右端面和外圆面，它们的加工误差直接影响其后续的加工。因此，可以说，该零件的加工工艺性较好，复杂程度一般。另，根据零件原图纸可以知道，该滤油器体的设计基准为其左端面。第二章 工艺规程的设计一、确定毛坯1、毛坯的选择由零件原图纸知，零件材料为HT15-33。其工艺性能是流动性能好，体收缩小，线收缩也小，偏析

5、倾向小，铸造应力小等优点；其切削加工性能一般；其力学性能中抗拉极限强度为150Mpa,塑性较差，其硬度值为141-154HBS之间；韧性表现为冲击韧度很低。又零件表面加工精度要求一般，重量(1.1kg）以及尺寸（最大为102）不大且为大批量生产，故而采用砂型铸造，且为机器造型。2、毛坯尺寸公差及机械加工余量的确定由于零件尺寸精度和表面粗糙度要求一般，且为大批量生产，因此采用2级精度的灰铸铁铸件。（1）最大轮廓尺寸根据零件原图纸轮廓尺寸，可知，该零件的最大轮廓尺寸为102mm。（2）零件公差等级根据零件的用途以及技术要求等，查参考文献表得，公差等级CT范围是812级，取为10级。（3）铸件重量由

6、零件原图纸可知，零件加工完成后成品的重量为1.1kg，由此可初步估计机械加工前铸件毛坯的重量为2kg，查参考文献表壳知，铸件的重量偏差为7%。（4）铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，查表得，公差带相对与基本尺寸对称分布。（5）零件的表面粗糙度由零件原图纸可知，该零件各加工表面的粗糙度Ra均大于或等于1.6m。（6）机械加工余量根据该零件的毛坯的铸造类型，查参考文献表得，机械加工余量等级范围是EG级，取为F级。查参考文献表得： 机械加工余量取为6mm，尺寸偏差为0.8mm。二、制定工艺路线1、定位基准的选择本零件是不规则多孔零件体，其左端面是设计基准（亦是装配基准以及测量基准）

7、。根据粗、精基准选择的原则，如：粗基准在同一方向一般只允许使用一次（避免造成较大的装夹误差）；一般选择不加工表面作为粗基准（为保证工件加工表面与不加工表面之间的相互位置和尺寸要求）；精基准一般情况下，应遵循“基准重合”，“基准统一”，“自为基准”，“互为基准”，“保证工件定位准确，夹紧可靠，操作方便省力”五个原则。等等根据“基准重合”原则，为了避免由于基准不重合而产生的误差，应选左端面为定位基准。并且，在加工中还要遵循“互为基准”的原则，重复加工38孔和48外圆柱面，使其中心线重合度较高，减小圆跳动度。2、加工方法的确定（1）各表面加工方法的选择本零件的毛坯为灰铸铁件，待加工表面有48外圆柱面

8、、38mm内孔、左端面、3-9孔、进出油孔（2-11）。参考零件图标注的技术要求，选择如下加工方法：48外圆柱面公差等级为IT6，表面粗糙度为Ra1.6，其加工方法可采用粗车半精车精车，即可达到图纸要求。38mm内孔由于零件原图纸未注公差尺寸，根据GB1800-79规定，则其公差等级按IT14。又表面粗糙度为Ra6.3。由于毛坯上已经铸造出孔留出加工余量，所以，可以选择先扩孔再铰孔，即可达到所要的技术要求。左端面左端面为精基准加工其它表面，表面粗糙度为Ra3.2，加工方法为一次铣削到要求尺寸。3-9通孔由于零件原图纸未注公差尺寸，根据GB1800-79规定，则其公差等级按IT14又表面粗糙度为

9、Ra6.3。因为孔尺寸过小（2530mm），毛坯上未铸出，所以，需用8mm的麻花钻在其位置上先钻孔，再选择9mm麻花钻扩出，即可。进出油孔（2-11）这两个孔用于联接油管，用于输通油液，密封性需要比较高，连接部分采用螺纹联接。由于孔径较小（2530mm），毛坯上这两孔铸为实心，所以此部分的加工为先锪26mm、深1mm沉头孔，然后在其位置钻10mm、深32mm孔，接着用中心钻头扩孔到16、深18mm以及11mm、深32mm，最后攻丝M18。（2）加工工序顺序的安排切削工序顺序的安排A、遵循先基准后其他原则B、遵循先主后次原则C、遵循先面后孔原则热处理工序的安排为了改善切削加工性能，消除毛坯铸造所

10、引起的残余应力，在机械济公之前，安排预备性热处理工艺。辅助工序的安排根据该滤油器体的用途以及技术要求，在机械加工完成之后，安排去毛刺、清洗、防锈以及检验等工序。（3）工序集中和工序分散该零件为大批量生产，因此选用工序集中作为确定工序数目的原则安排它的加工工序。可以采用万能型机床，配以专用的刀、夹具，以减少工序间的运输量，缩短生产周期。并且运用工序集中原则可使工序的装夹次数减少，不但可以减少辅助时间，而且易于保证表面的位置精度。3、工艺路线的确定综合上述因素，并且考虑成本等经济因素，安排滤油器体的加工工艺路线如下：表2.2.3 零件加工工艺路线工序号工序内容设备工艺设备00机器砂型铸造毛坯01检

11、验毛坯、清砂02预备性热处理03粗车48外圆柱面数控车床04半精车48外圆柱面数控车床05车48外圆柱面外倒角数控车床06车退刀槽数控车床07扩内孔至30mm、深70mm数控车床08铰内孔至38mm、深65mm、Ra6.3m以及30mm、深70mm、Ra3.2m数控车床09车38mm内孔内倒角数控车床10精车48外圆柱面至h6，Ra1.6m数控车床11铣削三角柱体积块至要求，右端面Ra3.2m数控铣床12钻通孔至3-8mm数控铣床13扩通孔至3-9mm，Ra6.3m数控铣床14锪进出油孔平面沉孔至26mm，深1mm数控铣床15钻进出油孔预制孔至10mm，深32mm数控铣床16扩进出油孔预制孔至

12、16mm、深18mm以及11mm、深32mm数控铣床17进出油孔螺纹攻丝至M18x1.5数控铣床18（斜）锪进出油孔平面沉孔至26mm，深1mm数控铣床19（斜）钻进出油孔预制孔至10mm，深32mm数控铣床20（斜）扩进出油孔预制孔至16mm、深18mm以及11mm、深32mm数控铣床21（斜）进出油孔螺纹攻丝至M18x1.5数控铣床22去毛刺钳工台平锉23清洗清洗机24防锈25检验塞规，百分表，卡尺等等第三章 PRO/E仿真加工一、实体建模操作步骤如下：1、单击新建零件图3.1.1 零件实体新建窗口2、草绘三角柱体以FRONT面位草绘平面，绘制如下图。图3.1.2 三角柱体草绘平面3、拉伸

13、三角柱体以指定深度拉伸，拉伸深度为34mm。图3.1.3 拉伸工具对话框图3.1.4 三角柱体拉伸视图4、草绘外圆柱体以TOP面为草绘平面，绘制如下图。图3.1.5 外圆柱体草绘平面5、旋转外圆柱体选取图3.1.7（a）轴为旋转中心，360旋转。图3.1.6 旋转工具对话框 （a）选取旋转中心 （b）外圆柱体旋转视图图3.1.76、草绘内孔以TOP面为草绘平面，绘制如下图。图3.1.8 内孔草绘平面7、旋转内孔选取图3.1.9（a）轴为旋转中心，去除材料，360旋转。图3.1.9 旋转工具对话框 （a）旋转中心选取 （b）内孔旋转视图图3.1.108、草绘进出油孔沉孔平面以RIGHT面为草绘平

14、面，绘制如下图。图3.1.11 进出油孔沉孔平面草绘平面9、旋转进出油孔沉孔平面以图3.1.13（a）轴为旋转中心，去除材料，360旋转。图3.1.12 旋转工具对话框 （a）旋转中心选取 （b）进出油孔沉孔平面旋转视图图3.1.1310、草绘进出油孔预制孔以RIGHT面为草绘平面，绘制如下图。图3.1.14 进出油孔预制孔草绘平面11、旋转进出油孔预制孔以图3.1.16（a）轴为旋转中心，去除材料，360旋转。图3.1.15 旋转工具对话框 （a）旋转中心选取 （b）进出油孔预制孔旋转视图图3.1.1612、草绘进出油孔螺纹预制孔以RIGHT面为草绘平面，绘制如下图。图3.1.17 进出油孔

15、螺纹预制孔草绘平面13、旋转进出油孔螺纹预制孔以同步骤12旋转轴为旋转中心，去除材料，360旋转。图3.1.18 进出油孔螺纹预制孔旋转视图14、孔工具，螺纹孔钻M18x1，深度为12mm的螺纹孔。图3.1.19 孔工具对话框以RIGHT面以及A9轴为基准放置螺纹孔中心。图3.1.20 放置对话框确定后成孔如下。图3.1.21 进出油孔螺纹孔旋转视图15、另一进出油孔实体建模与上述相同。二、数控仿真加工操作步骤如下：1、单击新建工件图3.2.1 工件新建窗口2、新建工件进入菜单管理单击“实体”“伸出项”“旋转”，以RIGHT面为草绘平面，绘制如下图。图3.2.2 工件草绘平面以图3.2.3（a

16、）轴为旋转中心，360旋转。 （a）旋转中心选取 （b）工件旋转视图图3.2.33、新建坐标系分别选取TOP、RIGHT、曲面F1为X、Y、Z面建立新坐标系ACS0。 （a）参照设置窗口 （b）坐标系新建视图图3.2.44、新建工艺在菜单栏中单击“步骤”“操作”，新建操作。选取新的机床。图3.2.5 设置机床窗口并且选取坐标系ACS0为机床零点。5、新建外圆柱面车削轮廓使用草绘定义车削轮廓，放置坐标系为ACS0，草绘如下图。图3.2.6 外圆柱面车削轮廓草绘平面6、外圆柱面粗车单击菜单栏中的“步骤”“轮廓车削”。设置如下。图3.2.7 序列设置窗口新建刀具图3.2.8 刀具新建对话框设定参数图

17、3.2.9 参数设定对话框7、外圆柱面半精车操作和粗车一样，差异在于允许毛坯为0.1mm。8、新建外圆柱面外倒角车削轮廓使用草绘定义车削轮廓，放置坐标系为ACS0，草绘如下图。图3.2.10 外圆柱面外倒角车削轮廓草绘平面9、外圆柱面外倒角车削与外圆柱面粗车操作步骤一样，差异在于车削轮廓选取和参数设定。图3.2.11 参数设定对话框10、新建退刀槽车削轮廓使用草绘定义车削轮廓，放置坐标系为ACS0，草绘如下图。图3.2.12 退刀槽车削轮廓草绘平面11、退刀槽车削其操作步骤与外圆柱面粗车一样，只是车削轮廓选取和参数设定不同。图3.2.13 参数设定对话框12、新建坐标系分别选取RIGHT、TO

18、P、曲面F1为X、Y、Z面建立新坐标系ACS1。 （a）参照设置窗口 （b）坐标系新建视图图3.2.1413、扩内孔单击菜单栏中“步骤”“钻孔”“标准”。设置如下。图3.2.15 序列设置窗口新建刀具图3.2.16 刀具新建对话框设定参数图3.2.17 参数设定对话框坐标系改设定为步骤12新建的ACS1。14、铰内孔与扩内孔操作步骤一样，差别只是刀具设定不一样，采用中心钻头。新建刀具图3.2.18 刀具新建对话框15、新建内孔内倒角车削轮廓使用草绘定义车削轮廓，放置坐标系为ACS1，草绘如下图。图3.2.19 内孔内倒角车削轮廓草绘平面16、内孔内倒角车削与外圆柱面粗车操作步骤一样，差异在于车

19、削轮廓选取和参数设定不同。图3.2.20 参数设定对话框17、新建外圆柱面车削轮廓使用草绘定义车削轮廓，放置坐标系为ACS0，草绘如下图。图3.2.21 外圆柱面车削轮廓草绘平面18、外圆柱面精车与外圆柱面粗车操作步骤一样，差别在于车削轮廓选取和参数设定不同，允许毛坯为0。图3.2.22 参数设定对话框19、新建工艺在菜单栏中单击“步骤”“操作”，新建操作。选取新的机床。图3.2.23 设置机床窗口并且设定坐标系ACS1为机床零点。20、三角柱体积块铣削直接在菜单栏中单击“体积块粗加工”。设置如下。图3.2.24 序列设置窗口新建刀具图3.2.25 刀具新建对话框设定参数图3.2.26 参数设

20、定对话框21、钻通孔单击菜单栏中的“步骤”“钻孔”“标准”。设置如下。图3.2.27 序列设置窗口新建刀具图3.2.28 刀具新建窗口设定参数图3.2.29 参数设定窗口22、扩通孔与钻通孔操作步骤一样，差别在于刀具的设定。新建刀具图3.2.30 刀具新建对话框23、新建坐标系分别选取DTM5、DTM6、曲面F6为X、Y、Z面建立新坐标系ACS2。 （a）参照设置窗口 （b）坐标系新建视图图3.2.3124、锪进出油孔平面沉孔单击菜单栏中的“步骤”“钻孔”“平面”。设置如下。图3.2.32 序列设置窗口新建刀具图3.2.33 刀具新建对话框设定参数图3.2.34 参数设定对话框25、进出油孔螺

21、纹预制孔钻削单击菜单栏中的“步骤”“钻孔”标准。设置如下。 图3.2.35 序列设置窗口 图3.2.36 刀具新建对话框新建刀具设定参数图3.2.37 参数设定对话框26、扩进出油孔螺纹预制孔与进出油孔螺纹预制孔钻削操作步骤一样，差别在于刀具的设定。新建刀具图3.2.38 刀具新建对话框27、进出油孔螺纹攻丝单击菜单栏中的“步骤”“钻孔”“固定攻丝”。设置如下。图3.2.39 序列设置窗口新建刀具图3.2.40 刀具新建对话框 图3.2.41 参数设定对话框27、另一进出油孔（斜）的仿真加工与上述一样，差异在于坐标系的设定。新建坐标系分别选取DTM4基准面、RIGHT面、DTM2基准面为X、Y

22、、Z面建立新坐标系ACS3。 （a）参照设置窗口 （b）坐标系新建视图图3.2.42第四章：确定相关数据1、车削46外圆柱面加工材料HT15-33，HBS 160-180，铸件，有外皮；工件尺寸坯件54，车削后46mm，加工长度=14.7mm，加工要求车削后表面粗糙度为Ra6.3m；机床数控车床。由工件是铸造毛坯，加工余量达6mm，而加工要求Ra6.3m，分两次走刀。半精车加工余量取为1mm。（1）粗车 查参考文献表得，可选择刀具YG6硬质合金车刀。车刀几何形状 kr=60 ,kr=10,0 = 6, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm。 切削用量A切削深度。ap=(5

23、4-48)/2=3mmB进给量 f查参考文献表得，f=0.50.6mm，按数控车床选择f=0.56mm。C车刀磨钝标准及寿命根据参考文献表可知，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀寿命T 60min。D切削速度v。可根据公式计算，也可直接查表得出。查参考文献可知，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁，切削速度vt 114mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv0.88，ksv08， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vt*kv=114*0.8*0.88=71.1m/minn=435r/min根据数控车床，选择nc=450r/min因此，实际切削速度vc=76.3m/minE校检机

24、床的功率由表知 Pc=1.7kw切削功率的修正系数kkrPc=kkrFc=0.94 , k0Pc= k0Fc 1.0=1.0实际切削功率Pc=1.7*0.94=1.598kw基本工时tm=L=l+y+其中,查表知l=14.7，y+=2.7mmtm=0.07min（2）半精车根据参考文献表可以查得，选择刀具YG6硬质合金车刀。车刀几何形状 kr=45 ,kr=5,0 = 8, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm 切削用量A切削深度。ap=(48-46)/2=1mmB进给量 f半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。 当表面粗糙度 Ra6.3um, =1mm，f=0.4-

25、0.5mm/r, 由数控车床选择f=0.45。C车刀磨钝标准及寿命查参考文献得，车刀后刀面最大磨损量取为0.8mm，车刀寿命T60min。D切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据参考文献表查得，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁，切削速度 vt 128mmin。 切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv1.0，ksv1.0， kTv=1.0, kkv=1.0 vc=vt*kv=128*1.0=128m/minn=849r/min根据数控车床，选择nc=900r/min因此，实际切削速度vc=135.6m/minE校检机床功率由表知 Pc=2.4kw PcPE 故可以选用基本工时tm

26、=L=l+y+其中，查表知l=14.7，y+=2mmtm=0.05min2、车削48外圆表面加工材料HT150，HBS160-180，铸件，有外皮；工件尺寸坯件54，车削后48mm，加工长度=40mm，加工要求车削后表面粗糙度为Ra1.6m；机床数控车床。由工件是铸造毛坯，加工余量达6mm，而加工要求又较高Ra1.6m，分三次走刀。半精车加工余量取为0.9mm，精车加工余量取为0.1mm。（1）粗车根据参考文献表得，选择刀具YG6硬质合金车刀。车刀几何形状 kr=60 ,kr=10,0 = 6, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm选择切削用量A切削深度。ap=5mmB进

27、给量 f查参考文献表知，f=0.50.6，按数控车床车床选择f=0.56。C车刀磨钝标准及寿命由参考文献得，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，车刀寿命T 60min。D切削速度v可根据公式计算，也可直接由表中查出。查参考文献得，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁，切削速度 vt 114mmin。切削速度的修正系数为ktv1.0，kkrv0.88，ksv08， kTv=1.0, kkv=1.0vc=vt*kv=114*0.8*0.88=71.1m/minn=435r/min根据数控车床，选择nc=450r/min因此，实际切削速度vc=76.3m/minE校检机床的功率由表知 Pc=1.7kw切削功

28、率的修正系数kkrPc=kkrFc=0.94，k0Pc= k0Fc 1.0=1.0实际切削功率Pc=1.7*0.94=1.598kw基本工时tm=L=l+y+其中，查表知l=40，y+=2.7mmtm=0.17min（2）半精车根据参考文献可查知，选择刀具YG6硬质合金车刀。车刀几何形状 kr=45 ,kr=5,0 = 8, 0=12,s=3, =1mm，01=-5,b1=0.3mm切削用量A切削深度ap=0.9mmB进给量 f半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。 当表面粗糙度 Ra3.2um, =1mm，f=0.25-0.4mm/r, 由数控车床选择f=0.3。C车刀磨钝标准及寿命由参

29、考文献表得，车刀后刀面最大磨损量取为0.7mm，车刀寿命T 60min。D切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据参考文献表，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁，切削速度 vt 144mminvc=vt*kv=144*1.0=144m/minn=906r/min根据数控机床，选择nc=900r/min因此，实际切削速度vc=143m/minE校检机床功率由表知 Pc=2kw PcPE 故可以选用基本工时tm=L=l+y+其中，查表知l=40,y+=2mmtm=0.16min（3）精车由参考文献可查，选择刀具YG6硬质合金车刀。车刀与半精车时相同。切削用量A切削深度ap=0.1mmB进给量

30、 f精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。 当表面粗糙度 Ra1.6um,=1mm，f=0.15-0.2mm/r, 由数控车床选择，f=0.16mmC车刀磨钝标准及寿命根据参考文献表，车刀后刀面最大磨损量取为0.7mm，车刀寿命T 60min。D切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。根据参考文献表，当用YT6硬质合金车刀加工灰铸铁，切削速度 vt 163mminvc=vt*kv=163*1.0=163m/minn=1068r/min根据数控机床，选择nc=1120r/min因此，实际切削速度vc=171m/minE校检机床功率由表知 Pc=2kw PcPE 故可以选用基本工时tm=L=

31、l+y+其中，查表知l=40, y+=1.5mmtm=0.23min3、内孔加工材料HT15-33，b 150MPa。工艺要求孔径d=38nun，孔深l70mm，精度为IT11，用乳化液冷却。机床数控车床。选择高速钢麻花钻头，其直径d。=38mm。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，=30，2=120，21 = 70，b7mm，a。= 12,= 50，b3.5mm，l7mm。（1）切削用量送给量 f按加工要求决定进给量：根据参考文献表，当加工要求为H12H13精度，铸件的强度b200MPa，do38mm时，f1.01.2mmr。 由于ld2.2，故应乘孔深修正系数klf =1，则f=（1.01.2）

32、1mmr=1.01.2 mmr按钻头强度决定进给量：根据参考文献表，当b =150MP，d。 38mm。，钻头强度决定的进给量 f2mmr。按机床进给机构强度决定进给量：根据参考文献表，当b 210MP，d。 38mm车床进给机构允许的轴向力为28440N（z35钻床允许的轴向力为19620N）时进给量f为1.1mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.25mmr。跟据机床说明书，选择 f025mm/r。钻头磨钝标准及寿命由参考文献表，当d。=34mm时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T= 110min。切削速度由参考文献表，b=150MPa的

33、灰口铸铁。F= 025mmr，双横刃磨的钻头，do= 38mm时，vt=22m/min切削速度的修正系数为： ktv1.0， kCV 1.0， klv0.85， ktv。= 1.0，故vvtkv=221.01.01.00.85m/min=18.7 m/minn=1000v/do=100018.7/38=175r/min根据机床说明书，可选择 nc 170rmin因此ncf1700.25mm/min42.5mmmin检验机床扭矩及功率 根据参考文献表，当f026mm/r,d。34mm。时，Mt=130.7Nm。扭矩的修正系数均为10,故Mc 130.7Nm。根据机床说明书，当nc 170rmin

34、时，Mm= 147Nm。根据参考文献表，当b 150MPa，d。= 38mm，f0.25mmr，v。 22mmin时，Pc 1.7kw.根据机床说明书，PE 4.5 081= 3.645kw。 由于 Mc Mm，Pc PE，故选择之切削用量可用。（2）基本工时tm=式中，L= l y十，l 75mrn，入切量及超切量由参考文献表查出y十= 15.故，tm=2.11min4、进出油孔加工材料HT15-33，b 150MPa。工艺要求孔径d=11mm，孔深l32mm，精度为IT11，用乳化液冷却。机床数控铣床。由参考文献，选择高速钢麻花钻头，其直径d。= 11mm。钻头几何形状为：双锥修磨横刃，=

35、30，2=120，b2.5mm，a。=12,=50，b1.5mm，l3mm。（1）切削用量送给量 f按加工要求决定进给量：根据参考文献表，当加工要求为H12H13精度，铸件的强度b200MPa， do11mm时，f0.610.75mmr。由于 ld1.2，故应乘孔深修正系数 klf =1，则f=（0.610.75） 1mmr=0.610.75 mmr按钻头强度决定进给量：根据参考文献表，当b =150MP，d。 11mm。，钻头强度决定的进给量 f=1.75mmr。按机床进给机构强度决定进给量：根据参考文献表，当b 210MP，d。 11mm，机床进给机构允许的轴向力为20100N（z33S-

36、1钻床允许的轴向力为12262.5N）时，进给量f为1.6mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为 f=0.27mmr。根据机床说明书，选择 f0.3mm/r。钻头磨钝标准及寿命由参考文献表，当d。=11mm 时，钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm，寿命T= 60min切削速度由参考文献表，b=150MPa的灰口铸铁。F= 0.3mmr，标准刃磨的钻头，do= 11mm时，vt=17m/min切削速度的修正系数为： ktv=1.0， kCV 1.0， klv0.85， ktv= 1.0，故vvtkv=171.01.01.00.85m/min=14.45 m/mi

37、nn=1000v/do=100014.45/11=306.75r/min根据机床说明书，可选择nc 400rmin 因此ncf 4000.3mm/min120mmmin检验机床扭矩及功率根据参考文献表，当f0.33mm/r, d。16mm。时，Mt=31.78Nm。扭矩的修正系数均为1.0,故Mc 31.78Nm。根据机床说明书，当 nc400rmin时，Mm= 66Nm。根据参考文献表，当b 150MPa，d。= 11mm，f0.33mmr，v。18.8mmin时，Pc1.0kw.根据机床说明书，PE 2.8 081= 2.26kw。由于 Mc Mm， Pc PE，故选择之切削用量可用。（2

38、）基本工时tm=式中， L= l y十， l 18mrn，入切量及超切量由表 2.29查出 y十= 7.故tm=0.2min附表：各工序相关数据明细表工序号工序内容切削用量主轴转速(r/min)基本工时(min)切削深度(mm)进给量(mm/r)切削速度(m/min)03粗车48外圆柱面50.5676.34500.1704半精车48外圆柱面0.90.31439000.1605车48外圆柱面外倒角80.230006车退刀槽6.50.230007扩内孔至30mm、深70mm10.2518.71702.1108铰内孔至38mm、深65mm、Ra6.3m以及30mm、深70mm、Ra3.2m80.25

39、18.717009车38mm内孔内倒角10.230010精车48外圆柱面至h6，Ra1.6m0.10.1617111200.2311铣削三角柱体积块至要求，右端面Ra3.2m18245012钻通孔至3-8mm80.1534.816000.0713扩通孔至3-9mm，Ra6.3m10.1534.816000.0514锪进出油孔平面沉孔至26mm，深1mm260.4629.44750.2715钻进出油孔预制孔至10mm，深32mm100.314.454000.1016扩进出油孔预制孔至16mm、深18mm以及11mm、深32mm16/110.314.454000.0617进出油孔螺纹攻丝至M18x

40、1.52193750.08第四章 小结这是我大学期间，在学完全部课程和生产实习之后的又一次实践性学习。现在，为期两周的零件综合性实验即将结束，可以说在这次课程设计中是对以往所学的机械学的专业知识和基础知识的综合的运用。专业课的课程设计是对专业课知识的检验，也是培养在校生的初步的工程设计意识，为以后的工作实践作好准备。在这次的课程设计中给我感触最深的是作为一名未来的机械工程方面的技术人员，不仅要你有深厚的专业知识，而且要有一种严谨的工作作风，对工作中每一次设计计算要细心和准确。因为，设计中数字相差一点，而结果却能相差很大。当然，作为工程设计实践经验能力可能更胜过课本所学的知识，但是工程实践经验的

41、积累是以深厚的专业知识作为基础，所以学好专业知识是工程设计的基础。并且，我也感触到在工程设计中的团队合作精神的重要性，因为你的能力再好也不会比几个人一起合作干的好，而且在一起还可以相互学习和讨论，相互分工这样可以节约设计工时，可以以最短的时间设计出最好的产品，这在当今的市场经济社会中是非常必要的，这样设计的产品才会有市场，工程设计才会有现实意义。结合上一次的综合课程设计，让我更形象深入地认识了解到普通机床与数控机床的差异和优缺点，使得我对其工艺性能和安排有了更好的掌握。通过这次课程设计让我学会了很多的东西，同时，也让我知道自己的不足，这些不足都是今后学习和工作中要改进的。作一名工程设计人员需要

42、学习的很多，我们只有在学习取得进步。第五章 参考文献1、机械制造工艺狄瑞坤，潘晓弘，樊晓燕主编浙江大学出版社2、金属机械加工工艺人员手册金属机械加工工艺人员手册修订组上科学技术出版社3、切削用量简明手册艾兴，肖诗刚主编机械工业出版社第六章 附录1、%G71O0001S450M03G00X1.5Y0.Z12.M08G01Z.866F.56X23.75Z-11.98G18G02X24.5Z-13.279I-.75G01Z-25.586G02X25.5Z-27.I-.5G01Z-66.5X67.5Z12.M30%2、%G71O0002S900M03G00X.6Y0.Z12.M08G01Z.346F.

43、3X23.3Z-12.759G18G02X23.6Z-13.279I-.3G01Z-26.4X24.G02X24.6Z-27.I0.G01Z-67.4X68.4Z12.M30%3、%G71O0003S300M03G00X31.Y0.Z-27.5M08G01X38.5F.2Z2.M30%4、%G71O0004S300M03G00X58.5Y0.Z-68.M08G01X23.5F.2X68.5M30%5、%G71O0005S170M03G00X0.Y0.Z-132.M08G80G00Z-97.G81X0.Y0.Z-180.66R-97.F.25G80G00Z-132.M30%6、%G71O0006

44、S170M03G00X0.Y0.Z-132.M08G80G00Z-97.G81X0.Y0.Z-180.66R-97.F.25G80G00Z-132.M30%7、%G71O0007S300M03G00X0.Y19.5Z-111.M08G01Z-117.F.2M30%8、%G71O0008S1120M03G00X.5Y0.Z12.M08G01Z.289F.16X23.25Z-12.846G18G02X23.5Z-13.279I-.25G01Z-26.793X24.354Z-27.646G02X24.5Z-28.I-.354G01Z-65.G02X24.Z-65.5I-.5G01Z-67.5X68.

45、Z12.M30%9、%G71O0009(C:UsersAdministratorDesktopPROE9.ncl.1)(12/12/11-09:44:53)N0010T1M06S300M03G00X.127Y56.G43Z30.H01M08Z5.G01Z-6.F.2X-.125G03X-17.925Y53.054I.125J-56.G01X17.925G02X25.004Y50.108I-17.925J-53.054G01X-25.005G03X-30.196Y47.161I25.005J-50.108G01X30.196G02X34.366Y44.215I-30.196J-47.161G01X-34.366G03X-37.853Y41.269I34.366J-44.215G01X37.853G02X40.833Y38.323I-37.853J-41.269G01X-40.833G03X-43.41Y35.377I40.833J-38.323G01X43.41G02X45.653Y32.431I-43.41J-35.377G01X-45.653X45.653G02X47.609Y29.485I-45.653J-32.