管子加工、安装通用工艺文件

1、Q/WH芜湖造船厂企业标准QJ/WH04-502-1998管子加工和安装通用工艺1998-06-10 发布1998-07-10 实施芜湖造船厂标准化委员会发布1. 范围本标准规定了船舶管子内场加工及外场安装的工序内容和验收要求。本标准适用于船船管子的加工和安装。2. 引用标准CB*3083弯管技术要求CB*/Z335船用管子加工通用技术条件CB*/Z345船舶管系布置和安装通用技术条件3. 加工和安装前的准备3. 1 在新产品工程开工前，施工人员应用一定的时间熟悉产品名称、工程编 号、分段号、工程号、工程内的各系统及安装部位。32 熟悉有关图纸资料，其内容包括各系统原理图、管子零件图、综放安装

2、 图、各类托盘表和开孔图及图纸中的技术要求和工艺说明。33 熟悉了解型宽、型深、肋距及梁拱高度和各构件高度，以及甲板间高 度、舱室布置和木作绝缘厚度、地平敷料高度及各分段大合拢肋位线。34 正确使用工艺规定的各类型号、规格、数量的配套件，严格按图纸工艺 要求施工。4. 内场制造4. 1 领料持领料单领取各种牌号、规格、数量的合格管材，并分别放置在料架上，1、II 级管材应单独存放，并做出明显标记，标记应含检验号、规格。管材领发必须建 立台帐、做好记录、签名。4. 2 下料4. 2. 1工序内容熟悉图纸资料及工艺文件，准备工护具，领取管材，按图划线、切割、用广告色 或记号笔做标记，将管子放至指定

3、地点。4. 2. 2工艺步骤4. 2. 2. 1按管子零件图要求，正确选用管材的牌号、规格和等级；检查管子 有无明显凹陷、夹渣、分层、铜绿及其它腐蚀现象，白铁管还要检查接缝处有无 开裂（直观或听敲击声判断），不符合质量的管材坚决不用，并及时反馈。4. 2. 2. 2按管子零件图下料尺寸，用色笔画出切割线，并加注符号，规 范书写分段号和零件号，尽可能套裁，短管可用于隔舱贯通件制作。4. 2. 23切割管材DN125 （含DN125以下全部机割，DN150以上允许气 割，机割管去毛刺，气割管应去熔渣，管子端面和轴向垂直，允许偏差2030。有色管全部机割，去毛刺、锐边。下料后的管子应置放到托架上，行

4、车配合吊运 到弯管机旁整齐堆放。直管一次到位，弯管放1015余量。4. 2. 2. 4紫铜管退火，釆用局部退火，加热时温度要求均匀，严格控制温 度，防止局部过热。均釆用自由冷却。4. 3 弯管4. 3. 1工序内容熟悉图样，准备工护具，按图弯制，检查测量弯管零件各数据，将管子放到指定 地点。4. 3. 2工艺步骤4. 3. 2. 1操作设备应定机定人。4. 3. 2. 2管子弯曲前应准备好专用角尺、万能角尺、石笔等工具。4. 3. 2. 3管子弯曲前管内应涂适量润滑油，并且正确使用相应规格的圆盘、 滑块、夹块、塞芯。弯曲时应调整好塞棒长度，以保证成型管的椭圆度、减薄率 和折皱率。附计算公式：椭

5、圆度计算公式：l D max- D min .E =xlOO%Dw式中：E管子弯曲部分圆度偏差；Dw管子实际外径,mm；Dmax弯曲处截面积最大外径，mm：Dmin弯曲处截面积最小外径，mm；弯曲半径R2.5Dw3.0Dw椭圆度%宴9W7减薄率汁算公式:t 11F=xlOO%t式中：F管壁厚度减薄率；t原有管壁厚度,mm； tl一弯曲后管径最小壁厚。弯曲半径R2.5Dw30Dw减薄率%25W20折皱率允许极限：2h 13t为 管壁 厚度二3 t W6a30W40一a0t 6a2-2.5ao50604. 4. 2. 7支管加工要求和4.426相同，并且对开孔部位和马鞍管进行机械打 磨。液压管系支

6、管应先焊接，再釆用等径钻头钻孔，并清除钻屑、毛刺。44. 2. 8所有连接件定位后，一般不少于均布有效的三点焊，活动覆板应做 出明显的焊接标记或向下道工序说明。4. 4. 2. 9校好后的管子应进行自检、互检.及专检，并作好签名记录，做到 质量有跟踪性，并妥善保存自检单和专检单，在此基础上稳妥放置到管子托盘架 上（以防止点焊脱落、变形）流到下道工序。4. 4. 210对需在现场配装的实配管，应根据管子零件图所示，所有零部件在 内场搭焊好，再上船安装；对现场取样管，按管子零件草图要求处理。4. 5 校管4. 5. 1工序内容了解工艺要求，准备工护具，领取合格的焊材，焊接、清焊渣、报验。4. 5-

7、 2工艺步骤4. 5. 2. 1正确选用焊材的牌号和规格，对不同的被焊接件要调整电流和电压 及保护气体压力。未用完的焊条当天应送回保温箱。45. 2. 2管件连接件应垂直于焊接平台，釆取平面焊接方式，法兰.通舱件 套管、连接套管全部采用双面焊，并进行试压报验。无法进行双面焊时，允许釆 取坡口单面焊。4. 5. 2. 3隔舱贯通件覆板采用双面焊接，并注意校管作出的点焊标记。4. 5. 2. 4法兰焊脚高度按有关法兰标准。套管、覆板、座板、定型弯头.异 径接管焊接高度按具体工艺要求执行。根据系统使用要求，下列管子必须用气体 保护焊打底：CO?管、燃滑油管、液压管、高压空气管、I、II级管及定型弯

8、头。上述管子法兰内外口均采用气体保护焊。4. 5. 2. 5焊接完成后，应将焊渣、飞溅全部清除，进行自检、互检及专检， 专检比例为6575%,防止漏焊、假焊、夹渣及焊接高度不够，及时做好补焊及 修正，自检、互检、专检要签名记录，做到质量有跟踪性，（并保存好自检和专 检单）流入下道工序。4. 5. 2. 6打磨内容包括焊渣残剩部分、锐边.飞溅.熔渣，必要时进行锂 削、鑒削。4. 5. 2. 7打磨内口深度DN100以下长度30mm； DN100以上长度60mm： DN150以上长度为100mm。4. 5. 2. 8经报验合格后的管子堆放到托盘架上。4. 6 试压4. 6. 1工序内容熟悉系统要求

9、，准备工护具，将管子零件吊运到泵台，根据系统的工艺要求，单 件或组装泵水、报验。4. 6. 2工艺步骤4. 6. 2. 1按图纸技术要求或工艺指定的压力和解质进行试压，保证仪表的正 确性及风动工具和泵台的使用可靠性。4. 6. 2. 2试压前向管内注液，放掉管内余气，试压时压力应缓慢上升。4. 6. 2. 3试压达到规定压力后，应保持510min进行专检。4. 6. 2. 4对渗漏的管子，补焊前先做好渗漏处的补焊记号，在泄压放液后进 行补焊，补焊后的管子进行试压。4. 6. 2. 5实验压力为40Mpa以上的管路，连接法兰螺栓应全数拧紧。4. 7 表面处理47. 1按工艺要求进行表面处理，力求

10、做到分架、分工程、分期进行。4. 7. 2表面处理合格的管子应根据不同的系统安装范围涂以相应的保护底漆， 随架上船。4. 7. 3木作内套管连接的水管、油管等在上船前应进行表面处理，并涂以一度 防锈底漆，随架上船，法兰连接，螺纹接头连接的实配管，原则上待配装结束后 进行表面处理。4. 7. 4所有经表面处理并涂以防锈底漆的管子零件均作闷堵处理。4. 7. 5根据工艺要求，主机燃、滑油管及液压管进行串联试压及投油循环，上 船安装前应涂润滑油并作有效闷堵。4. 7. 6经表面处理后的燃、滑油及液压管不得露天堆放，必须采取防护措施。4. 7. 7经热镀锌后的管子，对法兰、套管.螺纹接头等连接件上残存

11、明显的锌 锅，应在内场及时清除，并补富锌漆。特别是法兰水线，螺纹面的锌锦必须做到 彻底清除。5. 外场安装5. 1 托盘架吊运到船台或平台，一定要与内场互相做好点交手续，并作签 名。5. 2 运输过程中，防止重压、冲撞，以防管子变形。5. 3 开孔。5. 3. 1工序内容熟悉管子零件图、开孔图表、准备工护具、划十字线、轮廓线、配合风割。部分 孔位应有专检。去熔渣、飞溅。5. 3. 2工艺步骤5. 3. 2. 1外壳板.主甲板、平台甲板、舱室壁孔、距肋位、层高线允许位移 偏差土5mm,开孔直径按图纸要求，开孔孔径公差+13mm。外壳板、主中板、 内底板水密隔舱壁、货舱角隅区，大接缝处及主辅机座和

12、重要设备支架，一律不 得随意开孔。外壳板、主甲板开孔去熔渣后，必须打磨坡口，以保证现场焊接强 度。5. 3. 2. 2开孔前应做出相应规格样板，画出十字线，对中轮廓线、外壳板、 主屮板、双层底板、海底门、油舱柜座板开孔均应作自检、互检，关键和特殊部 位按工艺要求提交专检。如需补开或新增加孔位时，应注意安全防范措施，并做 煤油渗透实验。5. 3. 2. 3量取H高度时，应保持垂直度或予先准备有效样杆，外壳板开孔尤 其要注意。5. 3. 2. 4外壳板、主甲板、平台屮板、内底板、水密隔舱板、居住舱室底 板、开孔后复板装焊均需双面焊接，强肋骨、強纵桁、边龙筋原则上不允许开 孔，更不得随意割断，如必须

13、开孔，要征得设计人员同意，并作相应的补強措 施。5. 4 安装5. 4. 1工序内容熟悉了解原理图及技术要求，准备工护具，领取各类零件运至船上，实配管、现 场取样管、仪表管、固定支架安装工作、船校及实配管作出记号等。5. 4. 2工艺步骤5. 4. 2. 1安装前应对照管子零件图，复核管子零件开档，高差、支管、法兰 的单、双眼特别注意扭角和总长度，管子拆封后应作倾倒检查管内有无异物，在 确认无误后方可进行安装。安装环境应做到整洁。5. 4. 2- 2从库领取的阀件及配套件如不符合技术要求，例如：严重腐蚀、残 缺、无封盖、无合格证等，有权拒领。5. 4. 2- 3严格按图纸规定数据进行管子定位，

14、并及时用管子支架固定。对不 能安装的管子，应配合设计人员、工艺人员做好反馈修改数据工作。5. 4. 2. 4大口径管安装，屮板直管等安装，应采用先按数据定位管子支架， 再安装管子的工艺方法施工。5. 4. 2- 5管子支架一般固定在辅机支架、格栅支架、肋骨、路台支架等船体 结构上。不允许在外壳板直接装焊固定卡，管子支架间距见表3。表3称通径DN直管段支架间距弯曲管段支架间距钢管铜管钢管铜管LiLiL2LsUL2l3U101000-3000500-600300500800100400500151200-15001000120030070010002008001000201300-17001000

15、120030080011002008001000251600-20001000-1200300100013002008001000321800-23001000-1200300110014002008001000402000-25001500-18003501250160030012001500502000-2700150018004001300170030012001500652500-3100150018004501450190030012001500802600-33001500-180050015002000350125016001003000-36002500-28005501750

16、2300350125016001253200-38002500-280060019002500400130017001503500-42002500-280070020002700400130017001753700-4600850205029002004000-5000950215031002254100-52001000220032002504300-54001100230034003004500-58001250245037003505000-6200140025003900n、r.:1、LLc1L25. 4. 2- 6严禁将管子支架直接装焊在内底板和重要舱柜板壁上，如需装焊必 须增加覆

17、板，覆板边缘距支架脚边缘不得小于25mm,在某些特殊部位，可以适当增加管子支架。5. 4. 2- 7分段大合拢线处预装预埋的实配合拢管，应事先置放舱内或分段 内，并进行有效的绑扎。对所有未装完的管子和阀件应及时封口，特别是管口朝 上的管子和阀件。5. 4. 2- 8正确选用垫床和紧固件的规格，油舱内不得使用镀锌紧固件及管子 支架。5. 4. 2. 9用卡套连接的液压管，必须采取先修正管口，再紧固卡套的安装方 法。5. 4. 2. 10和设备连接的管子应保证在自然状态下进行配制和连接。不允许进 行强制性的拉攀，应先紧固设备端，再紧固管子之间的连接端，对称用力，不得 超扭用力。5. 4. 211实

18、配管和实配取样管DN50以下全部采取机割，去锐边、毛刺， DN65以上允许风割去熔渣，断口要保持垂直，并留出双面焊接的余量，绝对不 允许用圆钢或其它材料衬垫，去弥补管子缺口的做法。5. 4. 2. 12现场取样管，做到横平坚直、布局合理、节省材料，可拆可修，并 画出草图，书写出工程号，系统名称，以统计管材和配件的数量。5. 4. 2. 13实配管和实配取样管，在有效平面上点焊不少于三点确保牢固，并 作出记号，运回内场进行焊接打磨，试圧及表面处理，成型镀锌管不允许碰电、 气割或火焰加热，如局部必须切割时应及时用环氧富锌底漆修补。5. 4. 2. 14釆用松套法兰的紫铜管，保证管口圆整的状态下，用

19、木槌均匀用力 敲击，折角处应保证光滑。5. 4. 2. 15主配电板上方、驾驶台、集控台及其它重要设备上方和居住舱上方 及木作绝缘内，均不得有可拆接头。5. 4. 2. 16油舱柜内管子及吸口，管子支架应一次性完整安装，高低位吸口管 和止回阀，其中低位吸口管和零用泄放管吸口平面距底板高度2040mm,水舱 吸口平面3050mm。5. 4. 2. 17液压管、舵机液压管、靛轴润滑管或其他特殊管路的实配管，全部 釆取机械切割，并去掉锐边、毛刺，需开支管时应先焊接支管后，再用等径钻头 钻孔，清除钻屑、毛刺，支管应选择在母管管端处，以便清除毛刺及钻屑。5. 4. 2. 18主机遥控管和仪表管应全部机械切割，并进行冷弯曲，要求排列整 齐，美观合理，木作内不得采用卡套接头，要采用同材料气焊套管方法。木作外 管路采用卡套接头，断口处应保持圆整，去锐边、毛刺。系统调试前应和设备脱 开进行短时间放空、排气，以检查管路内有无异物。5. 4. 2. 19压缩空气管路空圧机出口管至气瓶间管路，应采用紫铜垫片。5. 4. 2. 20遥测感应管探头应逆流斜插，DN32以下的母管上应制作大于母管 直径的异径管节。5. 4. 2- 21在实验阶段，修改油管路或主要设备上方管路时应注意设备安全和 人身安全。5. 5 密性实验5. 5. 1工序内容根据原理图、技术要求或工艺规定、熟悉原理