管道制作安装

1、6.5工艺管道安装施工方案6.5.1施工工序施工前应向总包提交一份参加施焊焊工的人员资格登记表和由“中国国家劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证”，或参加PMC组织的现场焊工考试，经其审批后持证上岗。6.5.3焊接工艺评定（PQR和焊接工艺规程（WPS施工前，根据管道材质、焊材的分类进行焊接工艺评定实验，评定合格的焊接 工艺报告经总包代表批准后，作为编制焊接工艺规程的依据，施焊前，根据施焊的 现场条件及（PQR编制焊接工艺规程，经总包代表认可后可用来指导现场焊接工 作。特殊的WPS应按ASME岗炉和压力容器规程第九章第二条进行编制和审定。 6.5.4管道施工程序根据技术文件要求，管道的预制

2、工作将在PMC指定的堆放区域搭设的预制车间进行。由于碳钢与不锈钢材料不能直接接触或堆放在一起，因此，须建立一堆放场 地将这些材料分开堆放。而且，不锈钢管道的预制平台，工具必须单独使用。 6.5.5 材料的验收与保管 管子的检验a、全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。对玻璃纤维管和PVC塑料管等非金属管道不能有压碎、断裂、凿痕等现象，对碳钢衬里管应检查衬里层的完好情况。所有有缺陷 的管子不允许使用。b、各种材质与各种规格的管子应按规范规定进行检查，检查直径、壁厚、弯 曲度，均应符合材料标准的规定。c、其他工程的检查，应根据总承包商规范的有

3、关规定进行。 阀门管件检验a、型号、规格、压力等级、材质标注应符合图纸设计要求。b、外部和可见的内外表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件阀体应无裂纹、折皱、重皮、 锈蚀、凹陷等。c、按规范规定对每批的同制造厂、同规格、同型号阀门进行强度实验和严密 性实验抽查。 材料的存放本工程管子、管件应按规格、材质分类存放，碳钢管允许露天存放，但要垫平 道木和盖篷布，不锈钢管管应在室内存放，并且要堆放在木板上，所有阀门要检查 两端口应封闭，小型管件和仪表要放货架上，且精密仪表件要包扎好，所有存放的 材料均要作出明显标识，注明规格、材质、合格证号、数量等内

4、容。 焊材的存放a、现场设立焊条二级库，有专人看管，库内应装有性能良好的去湿机、通风 机、干（湿）温度计及焊条烘烤设备，并挂有产品合格证和校验合格证。b、焊条严格按规范要求分类，按规格摆放整齐，挂标识。c、焊条库应建立一套完整的焊条保管、发放制度。6.5.6 管道预制 所有管子按单线图下料，必须进行钢号移植。 切割a、碳钢管道可利用氧乙炔焰或用机械（砂轮切割机）加工坡口。不锈钢管道 用等离子切割或坡口机切割下料，加工坡口。用火焰加工的坡口表面的淬硬层及氧 化层用砂轮磨除。b、切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干净，碳钢管用锉刀和砂轮机清 理，不锈钢管用专用角向磨光机清理。c、坡口加工形状和尺寸

5、应符合标准要求。6.5.7 预制组对 对壁厚相同管子、管件组对时，内壁错边量应符合规范要求。 带有纵向焊缝的管子用于水平管路时，该管的安放不应将纵向焊缝置于管子的底部和顶部。 当带有纵向焊缝的管子或管件相焊时，纵向焊缝的间距应大于较厚件壁厚的5倍。否则，应对两者的纵向焊缝进行 X光拍片，拍片长度大于100mm 为保证对口间隙，组对时采用定距管点焊固定，点焊后，清除定距 管。 对口调整，采用调整夹具，绝不允许采用型钢点焊管道进行强力对口 和在法兰间添加多层垫片的组对方法。 所有管道的组对，应严格执行业主和总包提供的规范。6.5.8 预制 管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制

6、深度和活口位置，活口处应留 50 100m m的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元 件开孔预制时应按图同时进行加工。 管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图 标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。 管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关 规定。 预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形 如总包商另有规定，预制好的管段应进行压力实验。并且结果应经总 包商认可。经过实验合格的管段应该彻底清除管子内部污物，并要封闭管端。 预制管道组成件运抵现场，应经现场安装人员检查，确认合格后，应 及时进行交接。6.5.9 管道的

7、焊接 焊接方法a、碳钢管采用手工电弧焊或氩电联焊（根部底层氩弧焊、盖面手工电弧 焊）；而不锈钢管道则采用氩弧焊。b、总包商应对所选用的管道焊接材料进行确认。焊接材料一旦选定，分包商 应及时提交相关焊接材料与母材的焊接工艺评定予以审核。 焊接要求a、 焊接环境：下雨天气，相对湿度大于90%以及大风（风速大于 8m/s）或环 境温度低于5C时，除非采取防护措施，否则严禁施焊。b、焊接时应按焊接工艺规程规定的焊接参数进行焊接。焊接工艺按业经确认 的焊接工艺评定报告或按总包商提供的焊接规范进行焊接。c、焊接不锈钢管时，层间温度应控制在 60C以下，氩气的纯度应达99.99%。d、焊接时应避免在母材上引

8、弧，引弧方法：不锈钢管采用引弧板引弧，碳钢 管应在焊道内引弧。e、点固焊应由合格焊工完成，所用的焊材及焊接工艺与正式焊接工艺相同。f 、 焊缝上或热影响区内的飞溅物，溶渣应彻底地清除，不锈钢坡口两侧各 100mn范围内应涂上白垩粉，以防焊接飞溅物污染管道表面。g、需要透视的焊缝焊完后，对碳钢管要打上焊工代号，不锈钢管要用记号笔 标注（记号笔应不含氯等有害物质），透视焊口应在单线图上标注焊口的位置、编 号、焊工代号、透视报告号等。h、需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝焊接时按原焊接工艺进 行，同一位置返工次数：碳钢不应超过三次，不锈钢等不应超过二次。超次返修的 焊缝应认真分析原因，制定返

9、修方案，经总包代表批准后方可返修。i 、 不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净后，进行纯化处理。除 非另有规定，否则不应对处理后的焊缝进行打磨，若打磨后，必须重新酸洗和纯化 处理。酸洗残液收集后到指定安全地点排放。 焊接检验a、 焊缝的外观质量应符合本工程规范要求。b、 对接焊缝的内部质量，采用 X 射线检验，抽查比例可按照设计文件或相关 的技术规范。合格标准应符合本工程规范规定。c、角焊缝检验采用磁粉或渗透检验法，按规范要求进行抽查。d、焊缝的返修和检查要求与原焊缝要求相同，焊缝扩探要求执行规范的规 定。6.5.10 管道安装(1) 管道安装原则 管道安装顺序本着分片区、分系统，先大

10、直径，后小直径，先下层后上层，先 难后易的原则，与机器相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对机器 安装精度的影响，室内与室外管线的碰口应留在室外。(2) 管道安装要求a) 管道的安装前应对设备管口、预埋件、预留孔洞、钢结构等涉及管道安装的内容 进行复核。b) 管道的坡度应按图纸的要求进行调整，调整方法可以利用调整支吊架的支座高度 达到调整坡度要求，焊缝应设置在便于检修、观察的地方。c) 与传动设备连接的管道，安装前内部要处理干净，焊接固定焊口一般应远离设 备，以避免焊接产生应力对传动设备安装精度的影响。d) 管道与静止设备口组对时，应防止强力组对，在自由状态下检查法兰的平行度和 同轴

11、度。e) 应用临时管段代替在线仪表的安装，待管道系统压力实验合格、冲洗、吹扫完毕 后再进行这些在线仪表的安装。f) 管道安装时，严禁用小管子、泵类设备、仪表等作为脚手架或工作平台。g) 法兰连接的接头，螺栓在把紧后应留出两个丝扣。法兰密封面损坏后应当进行修 理或将法兰予以更换。组装完毕后，应将螺栓涂以防锈油或石墨。h) 螺纹连接接头，套丝后的管道内部及丝扣上的润滑油应当彻底清理干净。对要进 行密封焊接的螺纹，待螺纹连接施工完毕后，密封焊至少要焊接两道且起始焊接 位置应不在同一地方。i) 法兰与容器、机械设备连接时，应对法兰的平行度及同轴度进行调整。其允差要 求为： 1.0mm。j) 在现场进行

12、焊接时，焊工应注意法门与仪表等不应在焊接闭合回路中。k) 管道安装过程中，应采取有效措施防止产生任何永久变形、偏移及挠度。l) 管道吊架、支架、立柱及螺栓应按图纸所示位置或单线图正确安装。必要时，应 安装足够多的临时支架来消除管道连接时可能产生的额外应力。并且这些临时支 架应在管道安装完毕后全部拆除。m) 管道安装时，应用PE板对法兰面与螺纹进行包覆保护。n) 阀门应按流程方向正确安装。o) 在阀门安装或焊接过程中，应特别注意对阀门的密封进行保护。p) 所有的管子、管件、阀门、法兰、在线仪表应采取保护，在安装前，应彻底将任 何外来物进行清理。q) 管道穿墙或楼板时应用套管，焊缝不应位于套管之中

13、。套管的最小长度应超出墙 或楼板的厚度50mm当管道穿过屋顶时，应采取防水措施。管道与套管之间应用 非可燃材料进行填充。r) 如管道穿墙或楼板时的预留洞没有留出时，要用特殊机械进行开洞。此工作进行 之前，如有损坏结构时应经得总包商工程师的同意。6.5.11 支架的制作与安装 现场制作的管架严格按规范和图纸进行，并涂漆保护，对拉杆吊架和弹簧吊架的吊耳支撑，应按钢结构制作标准进行焊接并进行100%的渗透或磁粉探伤。 安装在基础上的管架，其灌浆方法和材料应严格执行总包商规范要求。 管架的布置及形式应符合图纸要求。 牛腿和支架不应阻碍阀门、法兰、管件、设备和通道。 管道不应生根在设备上，立管支撑应两边同时固定。 穿墙管道应标出孔洞的位置，洞的大小比管径大50mm委托土建单位施工，必须加套管。6.5.12 可追朔性记录(1) 所有管线应绘制单