10万立大型储罐施工工法

1、1 0万立方米浮顶储罐内脚手架正装工法 1前言 随着原油储备建设不断发展，作为储存原油得钢制浮顶储罐越来越向大型化发展，L!前应 用最为广泛得就是1 0万立方米储罐。储罐得施工方法主要有内脚手架正装法、外脚手架正 装法、液压顶升法，其中内脚手架正装法具有操作简便、施工操作面广、速度快、机械化程 度高、整体质量容易控制等优点，一直以来被国内大多数施工队伍所应用。大庆油田建设集团 有限责任公司从1 9 85年开始应用内脚手架正装法进行大型浮顶储罐得施工，到U前为止我 公司应用该工法已经施工了 45台5万立方米储罐，5 4台1 0万立方米储罐，5台1 5万立方 米储罐。 1992年，大庆油田建设集团

2、有限责任公司开发得10万立方米浮顶油罐内脚手架正装工 法获得国家级工法,编号：YGJF42 92。近年来，随着储罐施工技术得不断发展，公司对原 工法进行了升级，对工法得关键技术进行创新性改进,形成了大型储罐得施工工艺及配套技术, 开发了浮船CO,气体保护半自动焊施工技术、罐底板CO：气体保护半自动焊打底碎丝埋弧焊填 充盖面焊接技术以及焊缝自动打磨、等离子清根等配套技术，使储罐施工自动化水平及施工工 艺不断提高与完善。 20 0 6年大型立式储罐自动化施工工艺及配套技术研究荣获大庆石油管理局科技进 步一等奖，等离子清根设备获得国家专利,专利号:ZL2、0;横焊焊剂托带获得国家专利，专利 号：ZL

3、2、X； 2 0 07年由大庆油田建设集团有限责任公司自主研究得储罐罐壁板控制垂直度 卡具获得国家专利,专利号ZL2、X;浮顶组装式新型节点平台获得国家专利，专利号：ZL2、 4 ;多功能壁板托架获得国家专利，专利号:ZL2、0o气体保护焊防风罩获得国家专利，专利 号：ZL2、8。2 008年1 0万立方米浮顶储罐施工配套技术研究荣获中国石油与化学 工业协会科技进步三等奖。 20 0 9年4月，工法得关键技术通过了中国石油与化学工业协会得科技鉴定，鉴定结论为： 该技术创新成果拥有自主知识产权，达到国内领先水平，应用前景广阔。 2工法特点 2、1储罐得罐壁与浮顶可同时交义施工，工效高。 2、2罐

4、壁板内侧搭设三层临时脚手架及劳动保护，搭设简单、速度快，施工受自然条件限制 小，不受水源、大风天气得影响。 2、3施工操作面广，可同时在三层脚手架上进行操作，实现工序间流水化作业，缩短施工周 期;并且有充足得检查、返修时间，施匸质量容易保证。 2、4壁板组对釆用工卡具无活口、无点焊得精密组装技术，对壁板得垂直度、椭圆度、对缝 间隙、水平度可进行精密调整，保证质量。 2、5采用自主研制得专用浮顶安装组合平台，平台得刚性与稳定性强,安装、拆卸简单，搭设 速度快，不损伤母材，架台可重复利用，节约成本。 2、6罐底中幅板对接焊缝采用半自动CO：气体保护焊与碎丝埋弧焊组合焊接技术，焊接效率 高，材料省、

5、变形小，所研制得防风装置获得国家专利。 2、7自主研发得横向埋弧焊剂拖带，具有耐热、耐磨、耐疲劳、耐断裂、焊剂损耗少等优点。 2、8采用自主研制得得横焊缝等离子清根装置，替代了传统碳弧气刨,具有效率高、劳动强 度小、材料省、质量稳定等优点。 2、9釆用自主研制得得焊缝余高自动修平装置，替代了手工作业，具有加工质量好、工效高、 安全可靠等优点。 3适用范围 本工法适用于5万立方米到15万立方米浮顶储罐得施工。 4工艺原理 4、1预制 罐板现场预制，坡口预制采用龙门式数控火焰切割机进行切割；壁板采用数控滚板机进 行滚弧，预制完毕后放在弧形胎具上，在胎具上焊接三角架得挂件及组对卡具得固定件。 4、2

6、安装 罐底中幅板施匸完毕后，在罐底板上安装浮顶临时架台，在架台上预制、安装浮顶,浮顶施 工完毕后，拆除架台并从人孔运出。罐底边缘板组焊完毕后,组焊底圈罐壁，在底圈罐壁内侧挂 三角架，通过三角架得支撑铺设跳板及劳动保护，施工人员站在内侧脚手架上进行上圈壁板得 操作，内脚手架共搭设三层，随着壁板不断增高，将最下一层脚手架拆除倒运到上侧搭设，三层 脚手架交替往复使用，直至安装完最后一圈壁板。罐壁外侧得施工借助沿罐璧行走得移动小车 进行。 4、2焊接 罐底中幅板焊接采用CO：气体保护半自动焊打底、碎丝埋弧焊填充盖面；壁板纵缝焊接采用C0?保护气电立焊；环缝焊接采用自动埋弧横焊;焊缝内侧清根使用等离子清

7、根设备;横 焊缝内侧磨平使用自动修平机。 5施工工艺及操作要点 基础验收 5、1施工工艺流程见图5、1|1 I罐体预制 储罐基础检查验 I攵按GB501 2 8-200 5立式广 章第2节中相关条款 菱求进行。 底圏壁板焊接、清根、打磨 1、基础中心标I甫允许偏差为土 20mm。$ 浮顶组装魄辭癖差应符合下列皆层譬架搭设I )m弧长内任意两点得高差汕-箏二圍聶廳製圆周长度内任意两点得 2、一I J 有环梁时，每1 高差不应大于1 2 nnmo碎石环粱与无环厂第二圈壁板焊接、清根、打磨；j差不应大于6mm, 且整个圆周 浮顶预耳组挿T高差不应大2 o第二层内脚手架搭设 3、沥青砂层表範平整掃实，

8、无凸出得隆起、 第三圈壁板组焊 5、3罐体预制 5 . 3.1底板壁板碗 1、预制I刖茹13 大角缝组焊 第三层内脚手架搭设 边缘板内侧 ：钢板材进车 四至顶圈壁板组焊、清根、打磨 行预制。 2、底板、聯板各边得切割采I伸缩缝组焊I动火 拆除最下层脚手架 并安装到上层 焰切割机斗浮顶临时架台拆除 T),切割时先进行K 5、2基础贏底中幅板组焊 图5、1储罐料工1駆鎌板组焊 缩,在壁板下料时应提前预 包i力角铁安装 边得切割,再进行短边得切割；两长边要同时训抗风圈、加强圈及盘梯、 以减少变形量。 余量，纵焊缝横向收缩总星按丰式谨存年虽 L二 0、2 7FN/ 5Z7ZZ 式中整圈焊缝得收缩总量m

9、 m F-纵焊缝得横截面积mm： N圈纵焊缝得数量 图5. 3.1-2滚扳机滚弧 -钢板厚度mm 4、边缘板得内侧减薄过渡坡口用刨边机进行预制，其余部位用火焰切割机进行切割预制, 下料尺寸按边缘板放大后得外径计算尺寸进行预制。 5、壁板弧度加工在滚板机上进行（见图5.3. 1-2）,其中25mm以上得厚壁板应滚制旷 1 1遍以充分释放板内应力；弧度检查要将板竖起并在无约束得情况下进行。 6、第一圈璧板开孔热处理在加工厂进行开孔预制、热处理，热处理温度应符合设计要求。 7、预制好得壁板放在半径与储罐半径相同得弧形胎具上，防止变形。 5 . 3.2加强圈、抗风圈预制 1、加强圈、抗风圈得预制在钢板

10、上搭设得2. 5米X12米得平台上进行。 2、切割单块板得内侧及两端得坡口。 3、加强圈、抗风圈下料时内侧半径应放大23 mm以预留收缩余量。 4、加强圈、抗风圈每3块组焊在一起，组焊时腹板上得加强型钢统一组焊，并安装吊环 便于吊装。 5.3.3浮顶预制 1、浮顶预制在临时搭设得架台上进行。 2、浮舱内得环板、隔板、桁架在钢板搭设得平台上进行预制，最外侧环舱得隔板、桁架 预制时预留适当得收缩余量。 3、浮顶支柱预制时，按其设讣高度预留出调整量,充水试验后放水时进行逐根调整。 4、浮舱边缘板预制要对照一、二次密封图纸，提前钻好密封材料使用得固定孔。 5.3 . 4盘梯预制 用0. 75mm号镀锌

11、铁皮放出踏步间内外侧板得间隔样板,在内外侧板上画线后，组装踏步 与内外侧板;整个盘梯预制成两段。 5. 3.5转动浮梯预制 首先在浮顶上安装好浮梯轨道，然后组焊浮梯；浮梯轨道组焊时两个轨道间隔应适肖放 大。 5.3.6量油管、导向管预制 量油管、导向管得预制在浮顶上进行，将钢管沿其轴向接成整根，严格控制其垂直度，并 提前钻好取样孔。 5 .3.7中央排水管得预制 在预制平台上组装好排水管，然后进行压力试验与动态气密性试验,解体后从人孔或搅拌 器孔移进罐内进行安装。 5、4边缘板铺设与焊接 5.4.1画线 画出边缘板得外边缘线，外边缘半径应按式5. 4.1进行放大： Rc=(R+3N/2n )

12、X 1/COSa r c t gA(5.4. 1) 式中 Rc：实际放线半径 R:图纸设计半径 X：边缘板数量 A:基础坡度比值 5.4.2铺设组对 1、铺设前将边缘板得垫板与边缘板点焊固定。 2、用吊车直接铺板，调整对口间隙并点焊固定，点焊长度不小于80mmo为控制焊接引起 得变形，在整条对接焊缝上安装两个反变形卡具(见图5. 4.2)。 接。图5.4.2边缘板卡具安装图 图5.4.3边缘板外侧300mm对接焊缝焊接 4、初层焊道进行渗透检测，填充完毕后对外侧300mm打磨平滑后进行磁粉检测与X射 线无损检测,射线检测时间为焊后2 4小时。 5、5中幅板铺设与焊接 5、5、1中幅板铺设、组对

13、 1、在罐基础顶面画出垫板铺设线。 2、铺好罐底板垫板，并设置伸缩缝，伸缩缝上下分别插入垫板。 3、用吊车山中心板带向两侧铺设,先铺条形板，后铺带形板。 4、边铺设、边调整对口间隙，将底板与垫板单侧点焊固定。 5、铺设完毕后，对先焊得焊缝进行调整，调整好间隙后,用连接板进行固定。 方楔 图5.5. 1中幅板反变形图 6、为防止焊接时引起钢板端部凸 起，在T型焊缝处用方销将端部焊缝向 上楔起68mm（见图5 . 5. 1）。 7、中幅板与边缘板连接处焊接前, 中幅板宜搭接在边缘板上至少100mm, 且中幅板边缘处于自山状态；待边缘板 焊缝与中幅板焊缝焊完后，再切割中幅 板得预留量，然后进行组对焊

14、接。 552中幅板得焊接 1、中幅板采用CO?气体自动保护焊封底，碎焊丝填充、自动埋弧焊盖面,其焊接参数见 表55. 2o 中幅板焊接参数表5.5.2 焊接 部位 焊接 层次 焊接方法 填充材料 焊接电流 （A） 焊接电压 （V） 焊接速度 （cm/min） 中 打底 GMAW ER50-6 1、2 2 4 5-27 5 2 8 34 30 5 0 幅 填充 SAW 碎丝H0 8 1 0X1. 板 盖而 US-3 6 3、2 540580 32 36 2 540 2、CO：气位 K自动保护封底焊（见图5 、5、2-1）釆用分段违 焊9焊咼5 nun o 3、填充碎焊丝自动埋弧焊（见图5. 5.

15、 2-2）,在焊接通长缝时，应釆取防变形措施（见图5、 5、2- 3 ）o 5、6底圈壁板得组焊 561画线 按式531计算出得周长数据，计算出壁板安装线得放大数值，进行画线并安装挡板，如 图5、6、1所示。 7 !. 1、焊好立缝得固定龙门板 图562壁板固定卡具安装图 2、立缝焊接使用CO：气电立焊机焊接（见图5. 图5. 6.3壁板控制垂直度卡具 F架，程丿 组并用 h以上用 三闕架 图5.7.1内脚手架安装图 在第 挂好三角 同，两个 固，然后安装好立柱、护腰及扶手，最 6. 4）;焊接时，焊机均匀分布;板厚大于2 4mm时，坡口采用X型，先焊外侧，然后清根，无 损检测合格后再焊内侧。

16、板厚小于24mm时，坡口采用V型，在外侧焊接一次成型。 见图5. 7. Io图5 6 4 C（h气电立焊机焊接 5.7.2卡具安装 1、在准备吊装得壁板上装好各种固定卡具，具体尺寸见图562O 2、逐张进行壁板吊装，然后使用立缝专用卡具与环缝组对卡具（1 0#工字钢）将壁板固定,见图5. 7. 2。 3、吊装时上下壁板间得环缝每间隔2m使用2 mm用钢片垫起保证组对间隙，调整好后用 手工焊固定，再将钢片抽出。 5.7 .3壁板焊接 1、组对立缝，检查对口间隙、错边量、水平度、弧度，然后进行焊接。 2、组对环缝，保证内侧平齐及垂直度，环缝组对间隙为 12mm,大于2mm时，内侧用手工焊进行局部封

17、底。 3、环缝外侧焊接，环缝焊接使用埋弧自动焊机焊接（见 图5. 7. 3-1）, 6、8台均匀分布，对称同向进行焊接，焊接时 用氧乙烘火焰进行预热（见图5、7、3-2）,预热温度符合 焊接工艺评定。 4、环缝内侧清根、打磨及焊接:取下环缝组对卡具，用 等离子清根设备进行清根，个别清根不彻底得部位用角向磨 光机进行修磨;清根后得焊缝成单V型，焊接工艺同外侧。 5、将内侧焊道及两侧焊疤打磨平滑，打磨时采用自动修平机（见图5.7.33）,如有低 于0.5mm得缺陷进行修补。 6、在第二圈壁板内侧搭设临时脚手架准备下圈壁板得安装，方法与上相同。 7、搭设完三圈脚手架后，安装第四圈得脚手架时，先拆除第

18、一圈得跳板及三角架倒运到 笫四圈进行搭设，其余各圈往复依次拆除、安装,直至罐壁安装完毕。 图5. 7. 3-1环缝焊接 5、8 焊 得 壁 进 大角St 接 5. 8. 1 组焊在 板组焊 图5. 7. 3-2环焊缝焊接预热行 得组对 大角缝 第三圈 完毕后 5. 8.2 图5. 7. 3-3自动修平机进行打磨 组对时 8、拆除脚手架及脚手架得挂件，运出罐外。 内外同时进行，边组对边测量整体垂直度、各圈壁板垂直度、罐得椭圆度。 5、8、3组对大角缝时，人孔下端留1.5m范禺内不点焊，留做排雨水用，待浮顶组装完毕后上 水试验前进行焊接。 5、8、4封底焊山数名焊工沿周向均布同向焊接,焊接完毕后进

19、行渗透检测。 5. 8. 5填充焊用机进行焊接（见图5、8、5）,焊接时先焊内侧角焊缝，再焊外侧：焊接外侧时, 要制作临时轨道。 5. 8. 6大角缝内侧用角向磨光机修磨与母材呈平缓过渡。 5. 8. 7大角缝焊接完毕打磨光滑后，焊道表面做渗透检测， 待上水试验完毕后再做一次渗透检测。 5、9边缘板对接缝、龟甲缝得组对焊接 5.9. 1边缘板得对接焊缝先进行手工打底焊，再进行自 动或手工焊填充。 图5.8.5大角缝平角自动埋弧 5. 9. 2将中幅板边缘垫起，切割多余部分。 5. 9.3切割后组对点焊固定并进行CO,气体自动保护打底焊接，再进行自动埋弧焊接；焊接 时多台焊机对称分布同向焊接。

20、5、10浮顶安装 5.10. 1安装浮顶临时架台，临时架台（见图5、10、1- 1 ）采用便于拆卸、调节得浮顶组装式新型节点平台， 其结构见图5、1 0、1-2 o 5. 10. 2铺设浮顶底板，边铺设边点焊固定。 5. 10. 3在浮顶底板上画出环板、隔板、桁架等相关附件 得位置，将该处底板得焊缝先焊好400500mm长,然后进 图5.10.1-1浮顶组装式新型节点 行真空试漏与煤油渗透。 5.10. 4安装环板、隔板、桁架等相关附件。 5、 10、 5 板焊缝, 向外侧环 焊接，焊 缝，后焊 焊接浮顶底 由中心环舱 舱依次进行 接时，先焊长 短缝（见图5、 图5. 10.1-2浮顶组装式新

21、型节点平台图 10、5)o 5、10、6焊接背部密封焊焊缝。 后焊.先焊譜 图5.10.5浮顶底板焊接顺序 5. 10. 7铺设浮顶顶板，边铺边与环板、隔板、桁架 等焊好;铺设顶板时，对准支柱得位置,预先开好底板 与顶板得开孔，安装好支柱套管。 5. 10. 8安装浮顶其它附件，不能从罐璧开孔进入到 罐内得附件应在浮顶安装之前吊入罐内。 5、11加强圈、抗风圈安装 5. 11. 1在罐壁上画出加强圈、抗风圈得位置线，安装 好三角架，吊装加强圈、抗风圈。 5. 11. 2吊装从盘梯开口处得加强圈、抗风圈开始，向两侧进行。 5. 11.3组对匸作在罐壁临时滑车或吊篮上进行。 5、12充水试验 5.

22、 1 2.1充水前按GB50128-2 0 05中相关要求进行检查，合格后在浮船边缘板与罐壁间设 置8组可调节顶轮，防止上水过程中浮顶漂移偏位，损坏导向管与量油管。 5. 12. 2储罐充水速度根据图纸要求与GB50 1 28-200 5中有关条款要求进行。充水得同时检 查转动浮梯得灵活性及行走轨迹、量油管及导向管有无卡涩现象、罐壁焊疤得清理、浮顶及 罐壁得严密性及强度、浮顶边缘板与罐壁得间距等项口。 5. 1 2.3上水高度为设计容量得最大允许高度，达到高度后连续三天基础平均沉降量无明显 变化即可放水。 5. 1 2. 4放水时控制放水速度以满足内防腐得要求。 5. 1 2. 5当水位达到比

23、浮顶最低位置高出30 Omm时停止放水，调整各个立柱得实际需要长度, 对支柱逐个进行调整完毕后，再放水使浮顶落底，调整公式： L二H-Lo-Ho(式 5. 12.5) 式中：L :浮顶支柱销孔至支柱底端部需要得实际长度(mm) H：罐底至套管端部得长度(mm) Lo：套管端部至支柱销孔中心得距离(mm) 比:测量时浮顶比设计高度高出部分(mm) 5. 12. 6放水后对储罐清理检查。 5、13劳动力组合 序号 工种 人数 作业天数 工日 1 9P工 20 60 1 2 00 2 电焊工 30 60 180 0 3 自动焊工 16 45 7 20 4 气焊工 8 60 480 5 管工 2 30

24、 60 6 1 0 60 600 7 探伤工 8 60 48 0 8 电工 2 60 12 0 9 力工 15 60 9 00 10 钳工 2 60 120 11 操作手 10 60 600 合计 123 708 0 表5、1 3 施工劳动力组合表 6材料与设备 6、1储罐主要施工机械、设备（表6、1） 储罐施工主要机械、设备表6、1 序号 名称及规格型号 单位 数量 备注 1 龙门式数控切割机 SKG4F型 台 1 2 半自动火焰切割机 BGH- 8 0 台 4 3 数控卷板机M C B 3 060 台 1 4 25t 汽车吊 台 1 5 16t履带式吊车 台 1 6 叉车470型 台 1

25、7 立焊机 EGW-C NC-III 600KW 台 6 8 横焊机 AUTO NA-3 60 0 KW 台 12 9 平角焊机 AUTO NA- 360 0 KW 台 4 10 电焊机 ZX-700 台 25 1 1 气体保护半自动焊机NBC-500X 台 6 序号 名称及规格型号 单位 数量 备注 1 2 等离子淸根机 台 2 1 3 自动修平机 台 2 1 4 焊剂干燥箱YJJ-A-200 12 kw 台 2 15 焊条烘干箱YDHA-10010 kw 台 2 1 6 水泵 10 S H- 6 台 1 17 立式吊板卡具8t 套 1 18 立式吊板卡具5t 套 2 19 平式吊板卡具3

26、t 3 6、2储罐主要施工措施、手段用料（表6、2） 储罐施工主要机械、设备表6、2 序号 名称及规格型号 单位 数量 备注 1 10#槽钢 米 120 防变形 2 20#槽钢 米 500 切割平台 3 撬棍 个 30 4 1)1 59X6 W 来 4 00 胎具 5 钢板8 = 2 0mm 40 预制平台 6 立缝卡具 个 70 7 方眼块 个 30 0 8 方销 个 15 0 0 9 圆销 彳、 450 10 背钢10#工字钢 个 250 1 1 龙门板8 个 900 12 大龙门板 6 1 0 彳、 10 0 13 八字铁 个 1500 1 4 罐壁支撑 80 15 浮顶临时架台 套 1

27、 16 耀壁行走小车 辆 6 17 三角架 个 65 0 序号 名称及规格型号 单位 数量 备注 18 2. 8米长钢跳板 块 2500 1 9 临时防护栏杆扶手 套 2 20 加减丝 个 10 21 滚板机进出料平台 套 1 7质量控制 7、1施工主要技术标准及验收规范（表7v 1） 施工主要技术标准及验收规范表7、1 序号 标准号 标准名称 1 GB 50 1 28-2005 立式圆简形钢制焊接储罐施工及验收规范 2 GB50 3 41-2003 立式圆简形钢制焊接储罐设计规范 3 JB47 0 8-2 000 钢制压力容器焊接工艺评定 4 J B/T4709-2000 钢制压力容器焊接规

28、程 L 0 J B4730-2005 承压设备无损检测 7、2罐体几何尺寸质控制 7.2.1严格控制每圈壁板得垂直度、水平度、弧度、对缝间隙、错边量。通过第一圈壁板得 调节卡具及楔铁得调节使笫一圈壁板得垂直度不大于3mm,相临两点水平度不大于2 mm、任 意两点不大于6mm,每张板最少检查3点；其她各圈壁板环缝及垂直度釆用10#工字钢进行调 节，间距约为995mm;组对壁板纵缝时，采用3组纵缝组对卡具进行调节，使纵缝间隙控制在4 一 5 mm之间,错边量控制在I /10板厚之内且不大于1. 5 mm,组对后检查每条焊缝，最少检 查3点。 7. 2.2浮船底板焊接时先将每个环舱得支撑、桁架固定,

29、完毕后再进行大面积得底板焊接， 控制浮船底板得变形，局部每米凹凸变形不大于lOmmo 7. 2. 3储罐通过采用CO,半自动打底焊、碎丝埋弧焊填充盖面得焊接工艺及合理得焊接顺序, 控制罐底板得焊接变形，罐底板焊接后得局部凹凸变形不应大于变形长度得2%,且不大于50 mm。 7、3罐体焊接质量控制 7. 3. 1储罐底板任意焊缝根部焊接完毕后，用磨光机进行清理，做渗透检测，I级合格，合格后 再进行下道工序得施工。 7. 3. 2屈服强度大于390MPa得板材在焊接前进行预热，预热温度符合焊接工艺评定。 7. 3.3通过对自动焊机得改进，增大焊机焊接得板幅范圉，实现罐体立缝与环缝得全自动焊接, 使

30、焊接质量得到有效得保证。 8安全措施 8、1起重作业安全措施 8. 1 .1操作人员听从指挥人员得指挥，并及时报告险悄。 8.1. 2根据重物得具体情况与吊装方案要求选择合适得吊具与吊索并保证正确使用。 8. 1.3吊物捆绑必须牢靠。 8.1.4禁止施工人员随吊物起吊或在吊钩、吊物下停留。 8. 1 . 5吊挂重物时，起吊绳、链所经过得棱角处应加衬垫。 8. 1. 6不得绑挂与起吊不明重量得重物。 8.1. 7人员与吊物应保持一定得安全距离。 8. 1.8风天吊装应使用揽风绳，5级风以上禁止吊装作业。 8、2高空作业安全措施 8. 2. 1施工前应对高处作业得全体员工进行安全教育及交底，落实所

31、有安全技术措施与人身 防护用品。 8. 2. 2高处作业中得安全标志、工具、仪表、电气等各种设备，必须在施工前加以检查。 8. 2. 3高处作业人员以及搭设高处作业安全设施得人员，必须进行专业培训并考试合格，持证 上岗。 8.2.4进行三级或特级高处作业时，必须办理高处作业票，高处作业山“HSE”监督员进 行监督。 8.2.5高处作业人员必须系好安全带、戴好安全帽，衣着要灵便，禁止穿硬底或带钉易滑得 鞋，安全带应高挂（系）低用。 8.2. 6安全网应每周检查，以防损坏。 8.2. 7罐壁行走小车使用前应检查其行走稳定性。 8、3用电安全措施 8. 3.1设备接地时要根据本设备用电量大小选择接地

32、线得规格，严禁超载。 8. 3. 2所有用电设备均应设有安全防护设施，室外得用电设备要采取防雨设施，同时注意保护 设备电缆，对已损坏得电缆要及时更换。 8. 3. 3做到人走断电。 8.3. 4与用电设备相关得电焊机房、金属板房、钢平台、金属构架等都应作接零或接地保 护。 8. 3. 5罐内照明应使用36V以下安全电压。 8. 3.6施工用得机械设备应有漏电保护装置。 8、4施工动火管理规定 8.4.1动火作业施工人员上岗前,必须按规定进行上岗前得动火安全教育。 8. 4. 2动火作业得施工现场，必须按规定配置消防器材，并保持消防通道畅通。 8. 4. 3动火部位附近有可燃物、易燃、易爆物品，

33、在未作清理或未采取有效得安全防范措施 前,不得动火。 8. 4. 4施工完毕，应仔细检查清理现场，熄灭火种、切断电源后方可离开。 9环保措施 9、1施工现场垃圾渣土要及时清理出现场，并运到指定地点，严禁随意凌空抛洒;施工现场应 指定专人定期洒水清扫，并形成制度，防止扬尘;对易飞扬得细颗粒物、散体材料与废弃物得运 输、堆放应具备可靠得防扬尘措施;禁止在施工现场焚烧垃圾。 9、2禁止将有毒有害废弃物作土方回填。 9、3临时污水排放时设置隔油池，定期清除油与朵物，防止污染。充水试验结束后，排放前 要进行水质得监测，水质达到当地政府排放标准后方可排放。 9、4焊条头、焊渣等各种废弃物进行分类后统一存放、统一处理。 9、5在居住密集区施工时，控制施工噪音，尽量减少夜间作业。 9、6射线检测时作好防护及警示标志，派专人进行巡视，避免射线对人、畜等得伤害。 9、7施工现场严格按照公司QI-ISE体系运行，减少环境污染。 10效益分析 10、1应用该工法施工10万立方米储罐，机