许家湾大桥钻孔桩施工技术交底

1、许家湾大桥钻孔灌注桩施工技术交底单工程名称：南充化工园区铁路专用线工程项目许家湾大桥工程部位钻孔灌注桩基施工接受班组桩基施工班组1、目的工程正式施工前，通过技术交底使参与施工的技术人员和工人，熟悉和了解所承担工程任务的特点、技术标准、施工工艺、工程难点及施工操作要点以及安全质量标准，做到心中有数。2、编制依据许家湾大桥设计图南化施桥-09许家湾大桥钻孔桩施工技术方案铁路桥涵工程施工质量验收标准3、适用范围本技术交底适用于南充化工园区铁路专用线许家湾大桥钻孔灌注桩施工。4、人员、设备配置4.1 人员配置序号工 种人数备 注1项目副经理1钻孔桩施工总体组织、指挥、协调2工段长1现场组织、实施3工程

2、技术人员2钻孔桩施工技术保障、实施4质检员1成桩过程质量检查、督促5安全员1钻孔桩施工安全检查、督促6测量员4钻孔桩施工测量控制7试验员2混凝土质量控制检查8钻孔工20钻孔施工9钢筋工10钢筋笼制作、转运、下放10起重工4所有起重作业指导、指挥和实施11混凝土工6混凝土灌注施工作业12电工1机械、电气运营维护、施工用电等13修理使用工1施工机械保养、维护和修理14司机2吊车、平板车等车辆操作15后勤人员4后勤保障合计604.2 设备、器具配置序号设备类型设备名称型号单位数量备注1钻孔设备冲击钻机JK-6/8套4钻进成孔2汽车吊QY-25A台13钢筋加工设备钢筋截断机台1钢筋笼加工制作4钢筋弯曲

3、机台15加工机具电焊机BX1-500-2台2焊接、气割作业6气割设备套47试验设备试验仪器泥浆检测仪等套1泥浆检测、砼质量控制8测量仪器全站仪徕卡GPS台1平面定位9经纬仪台1钢护筒垂直度控制10水准仪台1标高、钻机水平控制11车辆挖掘机辆1便道填筑、钻渣清理等12装载机辆1材料转运、场地清理等13平板车15t辆1钢筋笼、钻机等转运14混凝土拌和设备及罐车搅拌站1120m3/h台1混凝土生产、运输15罐车8m3辆416砼灌注设备拖泵或泵车台1混凝土灌注17混凝土导管32510mm套218中心集料斗6m3个119电力配套设施箱式变电站630KVA台1施工供电20柴油发电机组400KW台1备用电源

4、21225、G75钻孔灌注桩总体布置许家湾大桥是南充化学工业园区铁路专用线的组成部分。桥梁东起DK13+342.7，西至DK13+664.75，全长322.05m。桥梁主体结构由桩基、承台、墩柱和简支T梁4大部分组成。桥梁桩基直径寸为1.25m,共55根桩。人工钻孔灌注桩技术参数见下表。 人工钻孔灌注桩技术参数表 表1 结合主桥地勘资料以及本单位在川渝地区进行挖孔桩施工经验，另考虑雨季施工对工效的不利影响，根据总体施工组织设计以及承台、墩身施工工期的安排，主墩挖孔灌注桩自2013年4月15日开始正式开挖，2013年7月28日全部完成。钻孔灌注桩施工进度计划见下表。许家湾大桥钻挖孔灌注桩施工进度

5、计划 表26、施工工艺流程 钻孔桩施工工艺流程见下图。合 格检测泥浆合格后提钻并检孔钢筋笼加工合格不合格沉渣检测灌注水下混凝土桩身质量检测二次清孔不合格移钻机、下放钢筋笼下钻头进行扫孔下放导管合格钻孔成孔并清孔排渣系统形成新浆制备并形成循环系统试验室按施工要求配制施工准备（测量放线、施工便道填筑、钢护筒埋设等）钻机就位安装、调试泥浆净化系统形成挖泥浆池、沉淀池水密试验混凝土生产配合比设计7、 主要施工技术要点 7.1 钢护筒施工根据已有钻孔地质水文资料、采用的钻孔施工工艺以及施工图设计要求，钻孔桩钢护筒平均长度取2.5m，底部下埋2m，遇有软质土层，将进行护筒跟进，跟进深度穿透软质土层以下。内

6、径比桩基设计直径大20cm。所有护筒壁厚均为16mm。钢护筒加工时在上、下两端30cm范围各加一圈16mm厚钢板外加劲箍，以加强钢护筒端头，保证在施打时钢护筒不变形。为防止钢护筒在运输过程中出现失圆，在钢护筒的上、下口和中间位置用槽钢焊设“十”字形支撑。1、 钢护筒制作钢护筒采用钢板卷制拼焊而成，钢材材质为Q235。选择专业加工场制作，汽车运至施工现场。 原材料钢板 护筒卷制 护筒焊接图2.5-1 钢护筒卷制钢护筒加工精度要求：护筒内径1.45m钢护筒椭圆度10mm相邻管节管径差3mm轴线纵向弯曲10mm横、竖向焊缝满焊hf14mm2、钢护筒入土深度及顶标高确定根据现场施工条件及，结合本单位在

7、其他项目中的桩基施工经验及铁路桥涵施工规范的要求，钢护筒平均入土埋深需在2m以上，另外考虑钢护筒高于周围土体0.3m，钻孔桩钢护筒长度取2.5m。3、钢护筒吊装 为保证钢护筒吊装施工时不变形，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力。起吊时顶端吊点采用两点吊装，根部吊点采用1点吊装。先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90度后，解除根部吊点使其垂直。4、 钢护筒施沉钻孔桩钢护筒的下沉采用实测定位：根据测量放样出的桩中心点位和钢护筒直径，先在桩位处使用挖掘机开挖钢护筒基坑，将钢护筒埋设在基坑中，复核其中心位置，满足要求后回填基坑并夯实护筒四周。钢护筒下沉完

8、毕后测量人员及时测量出钢护筒偏位情况，并在护筒顶口放出桩位纵横中心线及钢护筒顶标高。同一承台内的钢护筒下沉完毕后，进行泥浆连通管的焊接。7.2 钻孔灌注桩成孔1、 钻机选型根据钻孔桩桩径、桩长及地质条件，结合以往类似项目施工经验，选用JK-6/8冲击钻机配备泥浆净化器等配套机具进行钻孔桩成孔作业。根据施工总进度要求及许家湾大桥上部结构施工工期安排，共布置4台钻机同时进行施工，钻机性能参数见表2.6-1。钻机主要配套机具见表2.6-2。 钻机主要性能参数表 表2.6-1钻机型号JK6最大钻孔直径（cm）150200最大钻孔深度（m）80大卷提升力（T）8循环方式正循环钻机重量（t）9.5总功率（

9、KW）45 单台钻机主要配套机具表 表2.6-2 序号设备名称单位数量1交流电焊机台12空压机台13钻头个14配套钢丝绳m505泥浆泵台26泥浆净化器台17泥浆测试仪套18钻机抄平水准仪台19混凝土灌注钢导管套全桥共配置2套2、 泥浆制备与循环护壁泥浆在钻孔中非常重要，尤其是本工程钻孔桩穿越土层强风化岩石层、中风化岩石层，其造浆性能差，泥浆控制显得尤为重要。 钻孔施工采用优质泥浆护壁。正式开钻之前，试验室进行泥浆配合比试配和验证，确定施工中采用的泥浆配合比，各阶段泥浆性能指标应符合以下规定： 比重：冲击钻使用管型钻头钻孔时，入孔泥浆比重可为1.11.3；冲击钻使用实心钻头时，孔底泥浆比重不宜大

10、于：黏土、粉土1.3、卵石层1.4、岩石1.2。 黏度：入孔泥浆黏度，一般地层为1622s； 松散易塌地层为1928s。 含砂率：新制泥浆不大于4%。 胶体率：不小于95%。 PH值：应大于6.5。 泥浆循环系统主要由造浆池、存浆池、泥浆净化器及沉渣池组成。 陆上钻孔桩泥浆循环系统采用现场开挖围筑，水上钻孔桩泥浆循环系统则以现场制作的泥浆箱为造浆池，存浆池考虑利用附近的钢护筒代替。 泥浆经泥浆净化器处理后，使直径在0.075mm及以上的土颗粒筛分离出来，处理后的泥浆通过泥浆管泵流入钻孔桩钢护筒内进行循环。 孔内由混凝土置换出来的泥浆经泥浆泵泵入其它待钻钢护筒回收利用，对于混凝土浇至桩顶以上部分

11、含有水泥浆的废浆不能回收再利用。3、 钻机就位、整平 钻机通过吊车安装，滚筒横移辅助就位。 钻机钻头、钢丝绳中心与桩位中心位置偏差不得大于2cm。 随时用2m水平尺观察钻孔平台的沉降位移情况，发现问题及时反馈给相关部门和人员处理。 钻进过程中钻进时间超过4小时和怀疑钻机有歪斜时均要进行钻机中心位置的检测，防止钻机中心偏位超过允许偏差。4、 钻机调试钻机就位后,要对钻机进行调整，以保证钻架吊点中心与孔位中心在同一铅垂线上，开动卷扬机，检查卷扬机及导向滑轮系统是否正常。5、钻进成孔钻孔桩采用冲锤冲击成孔，泥浆正循环除渣，泵吸正循环清孔施工工艺。 钻孔作业应分班连续进行，认真填写施工记录，开孔及整个

12、钻进过程中，孔内水位要求保持1.5m2.0m水头高度，并低于护筒顶面0.3m以防溢出泥浆，掏渣后应及时补水。每钻进2m和在地层变化处均应捞取渣样，以便与勘察设计时的地质剖面图进行核对，同时也为泥浆、钻锤及钻进速度的选择提供更为直接的资料。 在钻孔施工过程中，冲程要根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或漂石之类的土层中宜采用大冲程(45m)，最大冲程不得超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。如孔内岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。 钢丝绳的长度要均匀地松放，一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm5

13、cm。为正确提升钻锤的冲程，在钢丝绳上采用油漆做出长度标志，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳及钻孔平台承受过大的冲击荷载；松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳缠绕发生事故。 采取泥浆正循环除渣，通过粘土造浆悬浮岩屑，再将钻渣循环至孔口，采用筛网将泥浆中的岩屑除去。 在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。6、 终孔钻头钻至设计桩底标高以下0.05m，且地质情况与设计图纸相符，沉渣厚度不大于5cm后，停止钻孔，捞取渣样，经监理工程师认可后方可进行下步操作。若遇地质情况与设计图纸不符，应立即联系监理工程师并上报设计单位。7、

14、清孔当成孔并得到监理的认可后，进行第一次清孔。第一次清孔采用泵吸正循环法清孔，将泥浆泵的管道连接到泥沙分离器上，在泥沙分离器的底口引出一条泥浆管，通过钻机的复卷扬将泥浆管伸至孔底，通过灌入清孔泥浆置换孔底泥浆，直至孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度满足设计规定，完成第一次清孔。钢筋笼和混凝土浇筑导管安装下放完毕后，探测孔底沉渣厚度，如不能满足设计要求，则需进行二次清孔。二次清孔也是采取泵吸正循环法，在已下放的导管端头安装变径接头，泥浆管与变径接头连接，将清孔泥浆通过导管注入孔底，完成二次清孔。完成清孔后，上报监理，在得到监理的许可后方可进行下道工序的施工。清空应符合下列标准： 孔内排出或抽出的泥浆

15、手摸无23mm的颗粒。 泥浆比重不大于1.1。 含砂率小于2%。 黏度为1720s。 浇筑水下混凝土前允许沉渣厚度应符合设计要求，设计无要求时，柱桩不大于10cm，摩擦桩不大于30cm。否则应进行二次清空。 柱桩在浇筑水下混凝土前应用射水或射风冲射钻孔孔底35min，将水（风）压力应比孔底压力大0.05MPa。8、常见钻孔灌注桩事故预防及处理措施 防渗漏技术措施若遇岩石破碎，裂隙发育地层，泥浆渗漏的可能性极大，因此，必须采取预防措施，防止孔内水头突然下降导致孔口护筒被水压压坏或引起局部破碎岩塌孔，故始终保持护筒内泥浆面高出护筒外水面1.5m2.0m，一旦发生渗漏，能及时直观地发现这一情况，立即

16、进行补水。 冲击钻孔施工中常见事故预防和处理见表2.6-4。 冲击钻孔施工常遇问题、原因和处理方法表 表2.6-4常遇问题主 要 原 因处 理 方 法桩孔不圆成梅花形钻头的转向装置失灵，冲击式钻头未转动经常检查转向装置的灵活性泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。调整泥浆的粘度和相对密度冲击太小，钻头转动时间不充分或转动很小用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形钻孔偏斜冲击中遇探头石、漂石、大小不均匀、钻头受力不均匀发现石头后，应回填卵石，或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进。基岩面形状较陡遇岩石时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲程

17、频率，进入岩石后采用高冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻钻机底座未安置水平或产生不均匀沉降经常检查，及时调整冲击钻头被卡，提不起来钻孔不圆，钻头被孔的狭窄位卡住(叫下卡)若孔不圆，钻头向下有活动的余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头冲击钻头在孔内遇到大的探头石(叫上卡)使钻头向下活动，脱离卡点石头落在钻头与孔壁之间使钻头上下活动，让石块落下未及时焊补钻头，钻孔直径变小，钻孔冲击被卡及时修补冲击钻头，若孔已变小，应严格控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲刮孔壁，以增大孔径上部孔壁坍落物卡住钻头用打捞钩或打捞活套助提放绳太多，冲击钻头倾倒，顶住孔壁使用专门工具将顶住孔壁的钻头拨正钻头脱落

18、大绳在转向装置联接处被磨断；或在靠近转向装置处被扭断；或绳卡松脱；或冲锤本身薄弱断面折断用打捞活套打捞，用打捞钩打捞；用冲抓锤来抓取掉落的冲锤转向装置与顶锥的联结处脱开预防掉锤，勤检查易损坏部位和机构孔壁坍塌冲击钻头倾倒，撞击孔壁探明坍塌位置，将砂和粘土(或砂砾和黄土)混合物回填到坍孔位置以上12m，等回填物沉积密实后再重新冲孔泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用按不同地层土质采用不同泥浆相对密度孔内泥浆面低于孔外水位提高泥浆面遇破碎地层钻进时进尺太快严重坍孔，用粘土，泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进吊脚桩清孔后泥浆密度过低,孔壁坍塌或未立即灌混凝土作好清孔工作，达到要求，立即灌注混凝土清渣

19、未净，残留沉渣过厚注意泥浆浓度，及时清渣沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁土坍落孔底注意孔壁，不让重物碰撞孔壁 在钻进过程中，如发生故障或突然停电，应尽快设法将钻头提起，以免埋钻。 在钻进过程中，应定时检查钻头直径，当冲锤磨损到比原尺寸小23cm或刃口磨钝时，应及时补焊。 成孔的安全要求：冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。7.3 钢筋笼施工钻孔桩内设置通长钢筋笼，单根钢筋笼总重量2t。钻孔桩钢筋笼主筋型号为HPB23520。钢筋笼主筋部分采用单根钢筋布置，沿笼长方向每间隔2m

20、设加强箍筋一道，加强箍筋型号为HPB23520，箍筋型号为Q2358，间距20cm布置。为成桩质量检测，桩基采用声波透射法检测，沿钢筋笼加强箍筋内侧需布置3根通长声测管，声测管规格为5cm3mm，声测管连接焊接，套管长度为80mm。声测管下端距离钢筋笼底口为10cm，顶端伸出钢护笼顶口50cm。其余桩基采用瞬态激振时域频域分析法检测。1、钢筋笼制作 （1） 钢筋笼在后场加工场加工制作。下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折，钢筋笼在胎模上分节同槽制作。在考虑钢筋定尺并满足钢筋笼运输条件的前提下，为尽量减少钢接头，钢筋笼标准节分节长度取9m，最底下一节钢筋笼长度则根据成孔后的实

21、测深度进行调整，保证好钢筋主筋以及箍筋间距符合设计要求。 （2）钢筋连接方式采用闪光对焊与搭接焊，每节钢筋笼之间主筋连接方式采用单面搭接焊。搭接焊搭接部位必须弯折4度角，保证焊接完成后钢筋受拉部位受力在同一轴线上。双面搭接焊的焊缝长度应不小于5d （d为钢筋直径）,单面搭接焊的焊缝长度应不小于10d。 （3）钢筋笼制作时，先在制作好的加劲箍内加焊“十”字形支撑（支撑钢筋直径同加强箍钢筋），确保不变形。待钢筋笼下放至孔口适当位置时，将“十”字形支撑割除。（4）为对齐钢筋，在钢筋笼一端胎模外垂直竖立一块t=10mm的圆环形钢板并加固。（5）每节钢筋笼两端主筋接头断面按1m进行错位布置，同一连接区内

22、钢筋接头数量按50控制。为方便现场主筋连接，两节钢筋笼接头处箍筋暂不安装绑扎固定，待现场主筋连接好后，再绑扎到位。（6）在相邻节段钢筋笼相互连接的同一根主筋上作上标记，以便在钢筋笼接长时以此根主筋为基准进行钢筋笼的对齐和现场连接。（7）为满足钢筋笼起吊和换钩的要求，钢筋笼设吊耳：最顶上的一节钢筋笼吊耳设在距钢筋笼顶端20cm处，其余吊耳均设在本节钢筋笼第二个加劲箍下方，吊耳对称布置2个。最顶上一节吊耳位置采用双加劲箍，并进行支撑加强。（8） 钢筋笼制作完成后，经监理工程师认证并挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号，防止转运和下放钢筋笼时混淆。（9） 钢筋笼保护层设置箍筋绑扎时进行钢筋笼混凝土保

23、护层垫块的安装。保护层垫块采用穿心式圆形塑料垫块，直径根据钢筋笼保护层确定，厚度5cm。混凝土垫块布置：沿钢筋笼长度方向每间隔2m呈梅花形布置4个垫块，上、下层定位块相互错位45o，下放时注意尽量不碰到孔壁。（10） 钢筋笼制作规范要求： 钢筋笼制作规范要求 表四序号检查项目允许偏差检验方法1钢筋骨架长10 mm尺量检查2钢筋骨架直径20 mm尺量检查3主钢筋间距10 mm尺量检查不小于5处4加强筋间距20 mm5箍筋间距或螺旋筋间距20 mm2、钢筋笼运输钢筋笼按制作时的编号顺序从最底层钢筋笼顶层钢筋笼依次吊装在平板车（安装搁置支架）上，四周塞垫稳固，两侧用手拉葫芦或花篮螺丝锁死，运输至施工

24、现场使用。3、钢筋笼安装（1）吊架加工为了防止钢筋笼下放吊装中钢丝绳成夹角发生变形，加工一吊架与钢筋笼直径一致，保持钢丝绳受力时成平行状态。（2）首节钢筋笼吊安钢筋笼前场吊装采用大、小钩三点起吊：顶端吊点采用钢筋笼专用吊架，根部采用卡环吊装，先起吊顶部吊点，后起吊根部吊点，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90度后，卸除根部吊点垂直起吊钢筋笼入孔安装，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，同时在下落过程中，割除钢筋笼的“十”字形支撑，下放到最后一个“十”字形支撑时，用2根口字钢将钢筋笼临时悬挂在钻机底座横梁上，以此承受钢筋笼的重量，然后吊车脱钩进行下节钢筋笼施工。

25、（3） 钢筋笼接长钢筋笼接长前应将氧气、乙炔、接长的箍筋、绑扎铅丝、电焊机、焊条、手拉葫芦等工用具准备到现场，并将起重用的各种型号的卡环、钢丝绳、吊具备妥。吊起下节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋对应连接。对于少数由于起吊钢筋笼变形引起的错位，可以用小型手动葫芦牵引就位。焊缝长度应符合规范规定，确保焊接强度质量与主筋等强度。下放前认真检查钢筋笼“十”字支撑是否割除完毕，并注意不得将任何工具、短钢筋等铁件掉入孔内，以免钢筋笼无法下放到设计标高位置。一旦不慎掉入，应打捞后再下放钢筋笼。钢筋笼下放时注意尽量不碰到孔壁，如有阻挡，需缓慢提升钢筋笼再试探性下放。（4）声测管接长声测管采用套管套

26、接接长以节省时间保证声测管的施工质量。声测管在后场与钢筋笼配套生产，与钢筋笼一同转运出场，现场拼接完成。（6） 钢筋笼定位与抗浮下放最后一节钢筋笼时，根据护筒的偏位情况，在钢筋笼顶层加强箍筋位置的主筋外侧均匀焊接4根短钢筋，短钢筋垂直于钢筋笼，作用在于定位好钢筋在桩基中的位置，保证桩基钢筋笼垂直不偏位，保护层符合要求。钢筋笼下放到位后，用4根与主筋同型号的钢筋作为抗浮钢筋。抗浮钢筋下端与钢筋笼主筋采用机械连接，上端做成弯勾勾挂在钢护筒顶口并焊接以支承钢筋笼自重，以此防止浇砼过程中钢筋笼上浮。抗浮钢筋的长度根据护筒顶口实测标高与钢筋笼顶设计标高的差值及钢筋笼主筋至钢护筒的垂直距离反算确定，并以此

27、确保钢筋笼顶、底口标高满足施工图要求。4、 钢筋笼制作和安装精度钢筋笼制作和安装质量标准见下表。 钢筋笼制作安装质量标准 项目允许偏差项目允许偏差主筋间距（mm）10保护层厚度（mm）20箍筋间距（mm）20中心平面位置（mm）20外径（mm）10顶端高程（mm）20倾斜度（%）0.5底面高程（mm）507.4 检孔当钻孔桩终孔时，先用专用检孔仪器进行自检，自检确实达到设计规定的位置，桩型符合要求，桩底沉渣清理干净，孔内水抽干净后，再及时通知监理，并准备进行检孔作业。使用专用的检孔仪器对桩径、倾斜度、孔深进行检测，如达不到规范要求，钻孔人员进行扫孔作业，直至检测达到规范要求。根据铁路桥涵施工技

28、术规范及设计文件要求，检孔标准见下表。 钻孔灌注桩检孔标准表 项目孔的中心位置孔 径倾斜度孔深允许偏差50mm不小于设计桩径1%比设计深度超深不小于50mm7.5 水下混凝土浇筑1、 概述钻孔桩采用C35(H1)混凝土。搅拌站按浇筑令生产混凝土，罐车运输至桩位处，泵车或拖泵泵送供料进行桩基混凝土的灌注施工。混凝土灌注前应将施工区域进行明确规划：确定混凝土运输、灌注设备的停靠和摆放区域，并对混凝土搅拌设备进行全面检修；对施工便道进行维护和修整。混凝土灌注过程中其生产、运输、搅拌设备均要有可靠备用设备，防止施工中发生意外。2、 导管安装 钻孔桩混凝土灌注采用32510mm刚性导管，接头为T形快速螺

29、纹接头。 导管使用前做水密承压试验和接头抗拉试验。根据施工规范要求，水密试验水压不应小于孔内水深1.3倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。按下式计算导管可能受到的最大内压力：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax导管可能承受到的最大内压力（kpa）；rc砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3；hxmax导管内砼柱最大高度（m）；rw孔内泥浆的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；HW孔内泥浆的深度（m）；Pmax=1.3(243711.035.5)=6

30、46.8kpa 取1.2倍安全系数776.1kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌满水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。导管接头抗拉试验在导管出厂时进行，导管抗拉试验报告随导管进场。 混凝土导管采用吊车逐节吊装接长、垂直下放，导管接长时通过2根I25a主梁及活动卡板加工而成的夹具悬挂。各节导管之间接头要拧紧，以保证导管的密封性能。导管下放至距孔底2040cm为止，导管下放过程中做好导管分节及实际长度等参数的记录。导管悬空距离通过顶面设

31、置2m、1m和自制40cm长的工具夹调整，活动卡板见图2.8-1。图2.8-1 导管夹具示意图3、 二次清孔导管安装到位后，采用测绳和测深锤（4kg）进行沉渣厚度检测，测绳在使用前需用经过检定后的钢尺进行复核标定。根据终孔孔深反算孔底的沉渣厚度并检查泥浆指标，如果沉渣和泥浆指标能满足要求，则不需要二次清孔直接灌注混凝土；如不能满足要求，则立即进行二次清孔，二次清孔采用泵吸正循环清孔，二次清孔后静置一段时间再进行沉渣厚度检测，当孔底沉渣厚度且泥浆指标满足清孔要求后，上报现场监理工程师，得到确认后立即进行水下混凝土灌注。4、 混凝土浇筑设备准备 后场生产区设置中心砼搅拌站生产混凝土,确保混凝土连续

32、供应。 配置的混凝土运输罐车能满足钻孔桩混凝土灌注运输需要。 混凝土灌注现场采用汽车吊或履带吊作为起吊设备。 桩基混凝土采用混凝土泵车或拖泵配合中心集料斗进行灌注。现场制作中心集料斗和灌注漏斗各一个，中心集料斗储料能力6m3,灌注漏斗容积1.0m3，并在与导管对接段开一直径为10mm 的排气孔，使用前要保证内表面光滑、湿润，多次使用后无残留砼。5、水下混凝土浇筑 混凝土基本要求桩基混凝土配合比设计通过试验室试配确定，需符合下列要求： 桩基混凝土强度35MPa。 灌注时的混凝土塌落度：1822cm。 粗骨料采用粒径范围为5mm25mm连续级配； 混凝土初凝时间8h以上，塌落度3小时内损失小于2

33、cm。 掺加适量粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性。 粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6及钢筋最小净距的1/4。 细骨料宜采用级配良好的中砂。 混凝土配制时的任何掺和料均必须有出厂检验合格证书和试配资料，并得到监理工程师的认可。 钻孔桩施工正值冬季，应采取相应措施对混凝土进行调节，确保混凝土质量。 首封混凝土方量计算按施工规范要求，其计算图式见图2.8-2。 V（D2/4）（H1+H2）+（d2/4）h1式中： V：灌注首批混凝土所需方量(m3)； D：桩孔直径（m）；H1：桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2：导管初次埋置深度（m）；H21.0m,取H2=1.0m。d：导管内径

34、（m）；内径取0.325m。h1: 桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=wHw/c Hw：孔内水或泥浆的深度（m）w：孔内泥浆的容重（kN/m3），取最大值w =11 kN/m3 c：混凝土的容重（kN/m3），取c =24 kN/m3 图2.8-2 钻孔桩首封示意图经计算1.25m桩基首批砼浇筑量为2.5m3；1.5m桩基首批砼浇筑量为4m3；考虑扩孔等因数影响，首封混凝土方量分别按2.8m3、4.5m3考虑。 混凝土首封施工 混凝土封底采用拔塞法施工。塞子通过钢丝绳挂在起重设备吊钩上，灌注漏斗也通过另一套钢丝绳挂在起重设备吊钩上，两根钢丝

35、绳长度不同，导管封底时可提升塞子一定高度而灌注漏斗不受影响，当混凝土堵塞导管时可提升漏斗从而提高导管悬空，增大压差便于混凝土下落。当中心集料斗内混凝土方量达到封底量后，开启放料口通过溜槽给灌注漏斗供料，当灌注漏斗内混凝土将满时立即吊出塞子，使混凝土沿导管下落，同时保持中心集料斗内的混凝土不间断地通过溜槽、灌注漏斗和导管灌注至水下，从而完成首批混凝土的灌注。 正常灌注首批混凝土灌注成功后，混凝土应连续灌注，不得中断。每车混凝土在浇筑之前均需要试验室在现场检测坍落度，不符合要求的混凝土不能勉强灌注，发回搅拌站调整合格后才能灌注到桩内。在混凝土灌注时，始终保持护筒内泥浆面高于水位2m。混凝土灌注过程

36、中，随时测量混凝土面的高度并按要求认真做好记录，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深控制在26m范围内，当导管埋深超过此范围时，及时拆卸导管。由混凝土置换出来的泥浆经连通管流入其它待钻钢护筒或者泥浆池回收利用，对于混凝土浇至桩顶以上部分含有水泥浆的废浆不能回收再利用，用砂石泵抽至废浆池晾晒后清理，防止对环境的污染。当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。为确保桩顶混凝土强度，混凝土灌注时，其顶面要超浇一定高度，一般情况下比设计标高高出0.51m，多余部分在承台施工前凿除。钻孔桩水下混凝土灌注施工流程

37、见图2.8-3。图2.8-3 水下混凝土灌注施工示意图 混凝土灌注要点 导管应置于孔位中心，防止导管接头勾挂钢筋骨架。 用拔塞法浇灌首批混凝土，注意混凝土和易性要好，避免首批混凝土灌注时卡管。 通过以下措施防止混凝土堵管。严格控制混凝土流量和下放速度，保持均匀的流量和流速。保证灌注的连续性，尽量缩短混凝土泵送的间歇时间，如出现突发事件混凝土在短时间内（30min1h）不能到位时混凝土泵储料斗内应储备满斗混凝土，间隔10min泵送两个行程。导管不宜埋置过深，拆除导管应迅速及时，拆除后导管要检查密封圈好坏，及时更换密封圈，并保证导管有足够的安全埋管深度。测算混凝土上升高度和导管埋深要勤、要准，并由

38、专人作好记录。 通过以下措施防止出现断桩选择和易性好的配合比，加缓凝剂，严格控制坍落度，并加强施工过程中混凝土的和易性控制。严格按照招标文件及相关技术规范要求，进行导管埋深控制，现场技术人员勤测孔深，记录并计算埋深，保证实测数据和计算数据准确无误，防止导管提空。加强领导现场值班和人员的管理工作，做到职责明确，确保每个参与工人的工作质量从而保证基桩混凝土的施工质量。加强对通讯设备的检查，确保施工过程中信息畅通，指挥到位。以下为钻孔桩质量要求： 钻孔桩质量要求序号项目内容允许偏差备注1桩孔位中心线50mm2桩孔径50mm指有护壁砼3桩的垂直度1/2004护壁砼厚度30mm5孔底虚土不允许6有效桩长+50+1008、安全文明施工注意事项1、 施工安全 建立安全责任体系和安全保障制度。 施工全过程严格按安全操作规程操作和执行。 对事故易发部位和环节进行提前控制和重点控制，防患于未然。2、 起重安全 起重用工索具严格按相关规范要求取用安全系数，保证其使用安全。 定期对工索具进行检查，如不能达到使用要求标准的必须进行更换。 在起吊中应严格执行安全操作规程，指挥起吊时，信号必须统一，手势明显，哨音清晰，