不锈钢板材的生产工艺

1、目录1 综述 31.1 概述 31.1.1 我国目前不锈钢生产情况 31.1.2 不锈钢生产技术发展方向 41.1.3 本设计的目的和意义 41.2 车间概况 51.2.1 轧制区 51.2.2 精整区 51.2.3 辅助生产区 52 产品大纲确定 62.1 产品大纲的确定 62.1.1 编制产品方案的原则 62.1.2 本设计的产品方案 62.2 典型产品的确定 72.2.1 典型产品选择的依据 72.2.2 本设计的典型产品 73 生产方案和生产工艺流程的确定 83.1 生产方案的制定 83.1.1 生产方案选择 93.1.2. 生产方案确定 103.2 生产工艺流程的制定 103.2.1

2、 制定生产工艺流程的主要依据有以下几点 103.2.2典型产品的生产工艺流程 113.2.3生产工艺流程简介 113.2.4工艺制度 124 车间设备选择 164.1.1 加热炉的选择 164.1.2 粗轧机的选择 164.1.3 精轧机的选择 174.2 辅助设备选择 184.2.1 矫直机的选择 184.2.2 剪切机的选择 185 制定生产工艺流程定额卡 195.1 制定生产工艺流程定额卡 19参考文献 19致谢 20不锈钢板材的生产工艺摘要 本文依据合金的性能特点， 在满足产品规格、 性能的前提下， 追求高质量、高精度，增加市场竞争力的设计思想指导下，采用国内 外先进的生产设备和技术，

3、 提高生产率和成品率。 确定了该产品的生 产方案和主要设备，制定了该产品的生产工艺流程和变形前后尺寸。 通过工艺计算校核了该产品的工艺规程并最终完成了该产品的工艺 卡片的编制。关键词 不锈钢；生产方案；工艺流程1 综述1.1 概述1.1.1我国目前不锈钢生产情况从 20 世纪 50 年代开始，世界不锈钢进入了大规模工业化生产阶 段。半个多世纪以来， 随着生产技术的不断进步和市场需求的不断增 加，全世界不锈钢产量从1950年100万t增长到2013年3726.8万t。 而中国 2013 年不锈钢产量也达到约 1800 万吨，占全球总产量的 48.3%。自 20世纪 90年代以来，我国不锈钢供给一

4、直远远不能满足需求， 致使不锈钢材大量进口 .进入 21 世纪之后，不锈钢制品行业正如我国 钢铁行业一样得到了突飞猛进的发展，不锈钢市场需求量迅速增加， 巨大的市场需求推动许多企业纷纷新建或扩建不锈钢项目。 截止 2006 年底，我国有一定规模并且符合国家产业政策的不锈钢热轧产能已达 到 1050 万 t 左右。同时，还有近 300万热轧产能正在建设中，随着 这些项目的陆续投产和生产能力的不断发挥，尤其是20052006年，太钢、宝钢不锈钢工程相继投产， 在很大程度上缓解了我国不锈钢供 给不足的矛盾，使我国不锈钢产量和市场自给能力进一步得到提高。 太钢是中国最大的不锈钢生产基地， 是国内最早研

5、制、 生产不锈钢的 企业，太钢不锈钢生产始于 20世纪 60年代，最早是分别从前苏联和 前西德引进的四辊中板轧机、 炉卷带钢轧机和冷轧带钢生产线， 以及 自主开发的 AOD 炉和立式板坯连铸机。从 1999 年开始，太钢投资 50 亿元进行产品结构调整，先后完成了不锈钢系统改造和不锈钢冷轧薄板扩建两个项目。 2003 年改造和扩建工程结束之后，太钢形成 年产 100万 t 不锈钢的生产能力，成为国内最大、装备水平最先进、 工艺流程最完整的不锈钢生产企业，进入世界不锈钢企业前八强【1】。2004 年 9 月，国家发改委批准太钢新建 150万 t 不锈钢工程， 2006 年9月29日该工程竣工投产

6、，这标志着太钢已形成年产300万t（设计250万t）不锈钢的能力，成为全球不锈钢设备最先进、产能最大的 不锈钢生产企业 【2】。1.1.2 不锈钢生产技术发展方向 不锈钢的发展为现代工业的发展和科技进步奠定了重要基础。 不 锈钢钢种繁多、性能各异， 按其组织结构可分为马氏体不锈钢、铁素 体不锈钢、奥氏体不锈钢、 双相不锈钢和沉淀硬化型钢等五大类。近 年来，在世界不锈钢生产中，奥氏体不锈钢仍占主导地位，其比例平 均为 75 %，而在发达国家中，美国奥氏体钢的使用比例小于 60 %， 日本在 60 %左右。从 20 世纪 90 年代中后期开始，我国不锈钢的主 导消费领域发生了根本性转变， 由需求量

7、较少的单一制造业快速发展 到轻工和民用等耐用消费品领域。 然而，我国奥氏体不锈钢的生产和 使用比例仍相当高， 据有关资料显示， 含镍比例高的 300 系不锈钢占 不锈钢总产量的比例超过 60 %，因为金属镍占其生产成本的 70 %以 上，所以金属镍的价格直接制约着不锈钢的生产和消费。 而我国又是 镍资源严重缺乏的国家， 为了最大限度地降低对镍的依赖性 【3】，各大 企业正在加大铁素体不锈钢和双相不锈钢的研究力度和生产比例。1.1.3 本设计的目的和意义本设计是不锈钢板材生产车间工艺设计。产品规格为：(4.025.0)x( 1000 1450)mm,所用钢种全为不锈钢。国内不锈钢产能在 100

8、万吨以上的仅有宝钢、 太钢等为数不多的 几个厂家, 其产能远远不能满足日益增长的不锈钢消费需求。 本设计 针对国内镍资源紧张和铁素体不锈钢所占比例较小的现状, 大力开发 生产无镍或节镍类型的不锈钢, 以缓解国内资源和市场压力； 生产线 采用先进工艺, 生产具有较高市场竞争力的高附加值产品, 为国内超 强度不锈钢填补一项空白。1.2 车间概况本着以上的设计指导思想, 本车间由二个主要生产区及其辅助车 间组成。1.2.1 轧制区 轧制区的主要任务是为加热与轧制,通过加热炉加热再经过粗 轧、精轧、分段、矫直、分段、冷却、翻板再通过输送辊道送到精整 车间。1.2.2 精整区精整区的主要任务是对各种各样

9、的产品进行处理,包括产品的 划线、剪切、标志、成品包装入库。1.2.3 辅助生产区辅助生产区的主要任务是为主要生产区提供辅助性的服务, 保证 生产的顺利进行。如：原料堆放区、成品堆放区、中间产品堆放区、 废料堆放区、主电室、机修车间、计算机控制室2产品大纲确定2.1产品大纲的确定所谓产品方案是指所设计的工厂或车间拟生产产品的名称，品种，规格，状态及年计划产量。 产品方案一般是在设计任务书中加 以规定的，或由设计者深入调查统计提出方案，然后经主管部门批准 确定，产品方案是进行车间设计的主要依据， 根据产品方案可以选择 设备和确定生产工艺 。2.1.1编制产品方案的原则(1) 国民经济发展对产品的

10、要求；(2) 根据产品的平衡，考虑全国各地生产的布局加以平衡；(3) 建厂地区的条件，生产资源，自然条件，投资等可能性。2.1.2本设计的产品方案根据上述三条原则，在考虑当地的经济水平、自然条件、运输条件、消费水平以及周围地区的具体条件后，制定产品方案如下：表2-1产品方案列表序号产品名称合金牌号品种规格范围(mm)11Cr18Ni9Ti2奥0Cr18Ni93氏0Cr18Ni9N4.0 25.0mm X1000我 1450mm4体0Cr18Ni9Cu25不0Cr17Ni14Mo21Cr18Ni97钢0Cr18Ni10Ti2.2典型产品的确定2.2.1典型产品选择的依据车间拟生产的产品品种，规格

11、及状态组合起来有数十种，数百种 以上。但是，在设计中不可能对每种合金的每一品种，规格及状态都 进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快速度，同时又不影 响整个设计质量，可以将各类产品进行分类编组，从中选择典型产品 作为典型产品。选择典型产品有以下原则：(1) 有代表性 将所有的各类产品进行分类编组，从每组中找出 一至几种产量较大，产品品种，规格，状态，工艺特点等有代表性。 因此可以从拟生产的所有合金品种中选出几种或十几种有代表性的 产品。这些典型产品从全车间总体来说，在合金，品种，规格，状态, 产量和工艺特点等方面有代表性。(2) 产品通过所有工序 指所选的所有产品要通过各工序，但不 是说

12、每一种典型产品都通过各工序，而是对所有的典型产品综合来看 的。若从拟生产的所有的产品中应有某工序， 而典型产品不通过此工 序，在此情况下，就要重新选典型产品。(3) 所选的典型产品要与实际相接近 。(4) 典型产品要留一定的调整余量。2.2.2本设计的典型产品根据上述原则，确定车间典型产品，见表2-2表2-2典型产品列表序号产品名称合金牌号品种规格范围(mm)奥氏体不锈11Cr18Ni9Ti8.0mmX1200 8000mm钢表2-3典型产品的化学成分（GB/T4237-92)化学成分/% （质量分数）牌号CWSi wMncpwSwCrNi其他17.008.001Cr18Ni9Ti0.121.

13、002.000.3500.030-19.00拥 11.00表2-4典型产品的力学性能（GB/T1220-92)拉伸试验冲击功硬度试验牌号二-/MPa/MPa : /%”/%-,/JHBSHRBHV不小于不小于1Cr18Ni9Ti2055204050187902003生产方案和生产工艺流程的确定3.1生产方案的制定所谓生产方案量指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。根据设计规模、产品的质量及经济技术指标的 要求，考虑当地的具体条件，找出合理的生产方案 【5】。3.1.1 生产方案选择 对于中厚板钢的生产方式主要有 :单机架轧制、双机架轧制以及 连轧.(1) 单机架轧 在当前

14、的中厚板生产中仍然占据着重要的地位 , 它可以为二辊式、三辊式、四辊式或万能式轧机 .现代以四辊可逆轧 机用的最多 .它集中二辊和三辊劳特轧机的优点 .降低了轧制力 ,又大 大增强了轧机的刚性 .因此 ,这种轧机适合于轧制各种尺寸的中厚板 尤其是宽度较大 ,精度和板形要求较严的中厚板 ,但是轧机的价格较 高。(2) 双机架轧制 它是现代中厚板生产的主要形式。双机架是由 单机架进一步发展而来， 它把粗轧和精轧两个阶段的不同任务和要求 分到两个机架上完成 .其主要优点。 :不仅轧机产量高 ,而且无论是表面 质量还上尺寸精度或板形都较好，并延长了轧辊的使用寿命,缩短了换辊次数。(3) 半连轧与全连轧

15、 采用此法生产的效率较高 ,但对宽度有一定 的要求 ,采用连轧机生产中厚板一般要求宽度不能太大 ,而且使用本来 可以轧制更薄的产品的轧机来生产较厚的中板 ,这在技术上和经济上 一般说来是不太合理的 .对于较厚的中板，轧制中用不着抢温保温， 在一般单、 双机架可逆式轧机上已可满足的产量质量要求， 就不必专 门采用昂贵的连轧机来进行生产。 这可能是中厚板连轧机很少发展的 主要原因3.1.2. 生产方案确定综合个方面的因素， ,现在的中厚板生产还多采用的是双机架轧 机. 由于三辊劳特式轧机已经很落后，已经是被淘汰的设备。所以， 现在的中厚板车间多采用二辊粗轧机加四辊精轧机。 轧机布置采用顺 列式。

16、过去不少中厚板生产轧机，在粗轧机之前还设有立辊，用以 破碎氧化铁皮及辗轧板坯边部。 旧式轧机上为破除氧化铁皮还有采用 二辊除鳞机，实践表明其效果不大，故现已极少采用，一般都采用高 压水除鳞 .3.2 生产工艺流程的制定生产工艺流程就是把产品的生产工序按次序排列起来。 确定车间 生产工艺流程是工艺设计中的一个重要工作， 它直接关系到整个设计 能否满足设计任务书的要求。 合理的生产工艺流程应该是在保证完 成设计任务书中规定的产量和质量的前提下， 具有最低的消耗， 最少 的设备，最小的车间面积， 最低的产品成本，并且有利于产品质量的 不断提高和将来的发展，具有良好的经济效果和较好的劳动条件。3.2.

17、1 制定生产工艺流程的主要依据有以下几点（ 1）根据生产方案的要求 生产方案不同，主要的工序也就有 很大的差别。因此，生产方案是编制生产工艺流程最主要的依据。（ 2）根据产品的质量要求 为了满足产品技术条件的要求，就 要有相应的工序给以保证。 因此，满足产品标准的要求是设计生产工 艺流程的基础。（ 3）根据车间生产率的要求 由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。 在生产同一产品情况下，生产规模越 大的车间，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计 工艺过程的出发点。板带材按规格一般可以分为三大类：4mm以上者为中厚板（其 中420 mm者为中板，20-60 mm者为

18、厚板，60 mm以上者为特厚 板）；4.0 0.2 mm者为薄板；0.2 mm以下者为极薄带材或箔材。本 设计中最大厚度为25 mm，最小厚度为8 mm,故本设计的生产工艺 流程为中厚板钢材的生产工艺流程。金属压力加工产品的工艺流程有共同性，大致可归纳几个主要工序：铸锭与坯料的准备；加热；轧 制；轧制后冷却；热处理；精整。3.2.2典型产品的生产工艺流程8X 1200X 8000mm板材的生产工艺流程：连铸坯（170X 700X900mm） 加热（1220C）除鳞（20Mpa 咼压水）“粗轧（17033）除鳞（20Mpa咼压水）“精轧（33 8 860C） ACC控冷（700C）、十一辊矫直机

19、矫直 分段、 切头尾-；空冷-；人工检验-；翻板-；定尺剪切-；检验-；标志-；包装入 库。3.2.3生产工艺流程简介连铸坯经过加热炉被加热到轧制温度后出炉，先经过粗轧除鳞 箱，用高压水清除初生氧化铁皮。板坯除鳞后紧接着即送往板坯定宽 压力机进行一道次的连续侧压，一次侧压到要求的宽度。随后，板坯 进入带立辊的四辊可逆式粗轧机轧制 3-5道次，轧成40 50mm厚的 中间坯，随后进入切头飞剪切去板坯头部， 再经过精轧除鳞箱清理再 生氧化铁皮，进入精轧机组进行轧制，轧成4.0.25.0mm的热轧板材。 324工艺制度(1) 坯料准备。全部采用连铸坯，60%采用热装炉，40%冷装。 350 C以下算

20、冷装，热装温度为600 C左右。(2) 加热。选用步进梁式加热炉，加热炉上料辊道与连铸出坯辊 道直接连接，另设冷坯输入辊道，现设1座加热炉，并预留1座加热 炉位置。采用长行程装料机，便于在冷坯与热板坯交替时将高温板坯 一次装入到炉内8m的深处，缩短高温板坯的在炉加热时间。炉分为 三段式，预热段、加热段、军热段，预热段采取慢速加热，防止内外温差过大而导致热应力过大造成裂纹缺陷。 当被加热到700 800 C以 后，金属的导热性和塑性显著提高，这是采取快速加热，加热速率为 18 24mon/cm,加热到1220C,然后保温一段时间使内外温度达到一 致在出炉。加热制度：1Cr18Ni9Ti加热到12

21、20C、2Cr13加热到 1100C、1Cr17 加热到 1020C。(3) 除鳞。将钢板表面产生的炉生皮和次生铁皮除净以免压入表面产生缺陷，是保证表面质量的关键措施。铁皮的清除必须在轧制开 始趁铁皮较热尚未压入表面且轧件表不大时进行。清除表面氧化铁皮 的方法很多。实践表明，不用专门的除磷机架(二辊式或立辊式)，单纯用投资少的高压水除磷箱及轧机前后的高压水喷头即可满足除磷的要求，其喷水压力对普碳钢为 12MPa,对合金钢则需17MPa以 上，甚至高达20MPa。本设计选择通过的高压水除鳞法， 采用20Mpa的高压水除鳞(4) 定宽压力机。最大侧压量 350mm以上，可连续进行板坯侧压，运行时间

22、短、效率高、板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗 骨断面好，并且可以大幅度减少连铸供坯的宽度种类，有利于热装热送的实现。(5) 粗轧。板坯进入带立辊的四辊可逆式粗轧机进行轧制3-5道 次，轧成40.50mm厚的中间坯，开轧温度 960 1170C。本设计采用的是横轧-纵轧法理论上的设计计算，考虑到本设计 的产量及以后的发展，选择2640mm二辊可逆式粗轧机。选择电机功 率为5000KW。主电机转速120r/min,轧机轧制速度为1.02.0m/s。 轧制间隙时间t的确定：可逆式中厚板轧机道次之间的间隙时间取决于：轧辊由上一道的抛出转速逆转到下一道咬入转速的时间：完成轧辊压下的调整时间；轧件从轧

23、辊间抛出再返回进入轧辊间的时间， 包括轧件返回、回转 90、对正时间。所取最短间隙时间不得小于 三者中最长的一种时间。间隙时间，在粗轧机上一般可取36s,精轧机上可取48s.(6) 除鳞 板坯经过粗轧后，表面被会被氧化，易产生氧化铁皮。 为了保证轧件的表面质量，需将这层氧化皮去除。如前所述选择高压 水除鳞法，采用20Mpa的高压水除鳞。(7) 精轧 粗轧和精轧的划分是没有明显的界限的，通常在双 机架轧机上把一台称为粗轧机，第二台称为精轧机。此时两个机架道 次的分配应该使起负荷相近，比较均匀。粗轧阶段主要任务是展宽和 延伸，而精轧阶段的主要任务是质量控制和延伸， 这主要包括板形控 制、厚度控制、

24、性能控制及表面质量控制。同选择粗轧机一样，考虑 以后的发展选择2600四辊可逆式精轧机。主电机转速 120r/min，而 轧机转速80r/min。轧机轧制速度为2.2m/s。考虑到温降及轧机能力 的限制，共精轧 5 道次，最后轧制出成品。精轧后温度为938C，符合终轧温度800950C的条件。（8）控冷 控轧控冷是轧钢领域的一项新工艺， 由于充分发挥钢 的潜力，提高性能并且十分有效，实用而经济，因而深受欢迎。精轧 完后，钢板钢板的温度还很高，因此必须对钢板进行控冷。对本次设 计采用高密度集管层流冷却器（ACC?控冷系统），其中上表冷却器 11组，下表冷却器16组，冷却速度为020C/s,冷却流

25、水量为0 3000立方米/小时。依据钢板的厚度， 终轧温度适当开启冷却器组数， 通过控制冷却水流量和辊道输送速度对钢板进行控制冷却。 钢板的终 冷温度应控制在 780C680 C之间。船板、低合金板终冷温度应控 制在730 30C之间。（ 9）矫直 为使板型平直,钢板在轧制后必须要进行矫直,由于 变形不均匀, 运输及其他因素的影响, 致使轧制出来的钢板常常会出 现波浪弯和瓢曲等缺陷, 为此必须按标准进行矫正。 本次设计采用十 一辊矫直机进行矫直。矫直钢板厚度：660mm，宽度：15002500mm,矫直钢板屈服极限？w600牛/平方毫米，开矫温度应在600 820C范围之内，终矫温度不得低于5

26、50C。矫直后要求：厚度为4 15mm的钢板的飘曲度w 10mm/m,厚度大于15mm的钢板的飘曲度 5mm/m。（ 10）空冷 此工序是在各种型式的冷床上将终轧及控冷、 热矫 直后的高温钢板冷却到150200 C以下，以便于对钢板进行精整操 作，中厚板厂采用的冷床型式有链式、圆盘式及步进式冷床三种，链 式冷床虽然设备简单，但易造成板面刮伤；圆盘式及步近式冷床，由 于钢板冷却均匀及不损伤板面，故近几年来趋于采用此两种冷床。（11）检验 轧制出来的成品，必须要经过人工检验，检查表面 质量。若发现表面有缺陷，则应在检验人员的知道下进行修磨（12）翻板 通过翻板机将送过来的钢板翻转过来， 以便可以更

27、 好的为下一步剪切做准备。（ 1 3）分段 由于车间的厂房的长度有限 ,因此如果轧制出来的 板太长，无法过跨，就必须先进行分段 ,切成所需要的长度 ,因此在矫 直后必须进行分段处理。同时在这道工序还要切头尾 ,切成成品的长 度，再送入下一道工序。（14） 剪切 钢板检查后经过翻板进入剪切作业线，首先进行 划线，随后定尺剪和切边。 划线是由操作人员用卷尺、定尺规等或采 用划线机爱钢板上划出切断位置。一般采用斜刃剪，近年来，为了减 少剪切翘曲、提高剪切精度、发展了摆动式和滚剪切。将轧好的钢板 按产品尺寸要求，切边，最后得到成品。（ 1 5）人工验收对定尺好的钢板进行人工验收， 检查看其物理、化学性

28、能能不能满足。及其力学性能能否保证。（ 1 6）标识 剪切后的成品应逐块印制标志。 采用自动喷标机喷 标,标志内容应包括钢钟、规格、批号、生产日期、轧制序号、轧制 班次及品牌、厂名、质量认可标志。（ 17） 包装入库 钢板应按钢种、规格、批号、生产日期等成 吊收集，吊运入库并做好成品台帐。同时钢板入库应堆放整齐，堆高 不得大于2000mm,堆与堆之间距离为1000m,钢板成吊堆放时应做 到单定尺板三面整齐、双定尺板四面对齐。4 车间设备选择4.1 主要设备选择4.1.1 加热炉的选择根据本设计的特点和实际生产情况, 选用生产能力适中的进梁式 加热炉。其性能参数如下：a 炉膛尺寸1#炉：3500

29、0mmX 5200mm2#炉：32000mmx 5200mmb 燃料焦炉、高炉混合煤气，煤气发热值要求：961411077KJ/N m3c 加热炉生产能力：1#炉 45t/h、 2#炉 40t/hd 加热炉汽化系统要求：1#炉、2#炉汽包工作压力0.70?0.10MPa。水位应保持在水位仪 20mm 处。4.1.2 粗轧机的选择由于本设计的产量及考虑以后的发展，选择 2640 二辊可逆式粗 轧机。其性能参数如下：最大轧制力： 20000KN最大轧制力矩： 1210KN.m主电机功率： 5000KW主电机转速： 120r/min轧制速度：1.02.0m/s轧辊直径： 上、下辊； 980mm轧辊辊

30、身长度： 2640mm轧机开口度： 350mm压下速度： 14.28mm/s压下螺丝（直径X螺距）：500 x 25mm4.1.3 精轧机的选择同选择粗轧机一样，考虑以后的发展选择 2600 四辊可逆热轧精轧机 【6】。 其性能参数如 最大轧制力： 35000KN主电机功率： 3000KW主电机转数： 80r/min轧制速度： 2.2m/s轧辊直径：支撑辊： 980mm工作辊： 2600mm最大开口度： 300mm 液压压下缸最大行程： 80mm4.2 辅助设备选择4.2.1 矫直机的选择采用十一辊矫直机其性能参数如下：a）矫直板厚度：6 60mm;b）矫直板宽度：13002500mm;c）矫

31、直板屈服：极限w 600N/d）矫直温度：开矫温度应在600780C范围 之内；终矫温度不 得低于550 Coe）矫直道次一般为 1 3 次;f）矫直质量要求 ：矫直后 ,厚度为 4 15mm 的钢板的飘曲度 w 10mm/m,厚度大于15mm的钢板的飘曲度w 5mm/m。并要求钢板 应无压痕、划伤和波浪。4.2.2 剪切机的选择根据工艺和产品需要， 选用斜刃剪切机。 斜刃剪切机的性能参 数如下：剪切速度：6次/min上刃倾斜角：4o15”上下剪刃间隙： 0.15 0.40mm切边每次最大进刀量 50mm切头尾每次最大剪切量： 150mm剪切钢板最大厚度： 25mm5 制定生产工艺流程定额卡5.1 制定生产工艺流程定额卡 生产工艺卡的主要内容是把生产工艺流程具体化并制定出各种 消费定额。在设计中总是希望采用最少的工序、最适合的设备、最先 进的技术和熟练的操作， 以便获得高质量的产品、