VE-VA价值工程和价值分析

1、VA/VE价值工程/价值分析 发展史: 1. 1947年美国GE公司麦尔斯发表VA/VE至今已有50年. 2. 1955年日本开始研究VA/VE并在企业界，学术界不断使用训练，并成立日 本 VE 协会 . 3. 1980年日本设立了麦尔斯奖，松下幸之助曾表示“经营二VE，稻盛和夫也 主张“决定价格就是经营” . 4. 1967年中国生产力中心邀请日本产业能率大学学者开办VA/VE课程. VA/VE 的概念与原则 : 1. 概念:透过组织的努力 ,针对产品或服和的机能加以研究 ,以最低的寿命周 期成本(life cycle cost)成本，确实达到必要的机能. V=F/C V:Value 价值F

2、:F un ctio n 机能 C: Cost 成本 2. VA/VE的五大特点： (1) 组织的努力 (2) 机能的研究 (3) 对象为产品或服务 (4) 最低的寿命周期成本 (5) 确实达成必要的机能 3. VA/VE活动中必须遵守的七个原则 (1) 顾客优先原则 价值提升原则 机能思考原则 经济性思考原则 (5) 创造性思考原则 (6) 情报活用原则 团队设计(Team Desigr原则 三、提高价值的基本途径： 不变，降低成本，提高V.F/C =V 不变,F提高，增加V. F/C=V 1 增加,C增加，增加V. /C =V 4. F下降(降低次要功能),C下降,V增加F/C( =V 5

3、. 运用新技术，改革产品，提高F降低C.f F /C =V 四、VA/VE的实施步骤: 1. 对象的选择 2. 情报的收集 3. 功能分析 4. 提改进方案 5. 方案评价与选择 6. 试验 对象的选择 7. 提案审批和实施 分析發現 問題階段 情报的收集 解 決 問題階段 功能分析 提改进方案 方案评价与选择 试验 提案，审批，实施 五、VA/VE对象的选择： 1. 原则:以能否收到较大的经济效果为基本原则 2. 对象： (1) 产品： a. 需求量大的产品 b. 正在研制即将投入市场的新产品 c. 竞争激烈的产品 d. 用户意见大，急需改进的产品 e. 成本高，利润少的产品 f. 结构复杂

4、，技术落后，工序繁多，工艺落后,原材料品种多，紧缺资源耗 用量大的产品. (2) 零部件： a. 数量多的零部件. b. 制造费用高的零部件. c. 结构复杂的零部件. d. 体积重量大的零部件. e. 用料多，耗缺稀资源的零部件. f. 坏品率高的产品 六、VA/VE的十大思考方向： 1. 一个恒久不变的真理：最终目的为“顾客满意”. 2. 由两大领域下手：目的与手段. 3. 除三呆、灭三K,以三大技术、三个基本步骤，达到三化(3S) (1) 三呆:不节省、不合理、不均一 (2) 三K:脏乱、危险、吃力. (3) 三大技术:成本分析、机能分析、创造力技术 (4) 三个基本步骤：机能分析、机能

5、评价、提出改善方案 (5) 三化:标准化、专业化、简单化. 4. 应用改善四原则、改善四方向于管理四循环 (1) 改善四原则：消除、合并、重排、简化 (2) 改善四方向：解决问题、改善现状、创造新机、突破现状 (3) 管理四循环：计划、实施、确认、处置 5. 五五问法5W2H与5Why (1) 5W2H:What,Who,Whe n,Where,Why,How to do,How much (2) 5Why:丰田5个为什么 a. 为何要这么做 b. 为何要使用现行的机械 c. 为何要在此处进行这项工作 d. 为何要依现行的顺序去做 e. 为何要做成这个样子 6. 六大目标PQCDSM 产量(P

6、roduction)、品质(Quality)、成本(Cost)、交期(Delivery)、安全(Safety) 士气(Morale) 7. 思考七个问题来消除七大浪费： (1)七个问题： a. 它是什么 b. 它的机能是什么 c. 它的成本是多少 d. 它的价值是多少 e. 有哪些方法可以达到对象的机能 f. 新方案的成本是多少 g. 新方案能满足要求吗 (2) 七大浪费： a. 制造不良的浪费 b. 制造过多的浪费 c. 加工的浪费 d. 搬运的浪费 e. 库存的浪费 f. 动作的浪费 g. 等待的浪费 8. 八个改善着眼点： 材料、加工、模治检具、能源、物流、品质、规格、采购 9. 九点查

7、检表(Osborne查检表) (1) 替代(Substitute) (2) 组合(Combi ne) (3) 能否从其它类似的东西借取构想(Adopt) (4) 修正(Modify) (5) 扩大(Magnify) (6) 缩小(Minify) (7) 有无其它的使用方法(Put to other use) (8) 重排(Rearrange) (9) 相反(Reverse) 10. 成功的十大关键因素(KSF) (1) 高阶主管必须真心投入与支持. (2) 负责执行的人必须得到上级的授权. (3) 执行的人要尽量专职，而且日后要成为这方面的专家. (4) 推动VA/VE活动必须由上而下(Top

8、 Down)而提出VA/VE改善必须是 由下而上(Bottom Up) (5) 推动小集团活动培养自动自发的精神 (6) 建立模范团队，以便让其它人员观摩与效法. (7) 与其它推动VA/VE有成效的公司作交流. (8) 采跨机能(Cross-function)的组织. (9) 各单位良好的互动人际关系. (10) 强调并落实VA/VE教育训练. 七、VA/VE未来展望： 1. 提升竞争力的有效途径： 竞争力二f(价值/成本) 2. 提高效率的最佳技巧： 最小投入最大产出之原则来设计整个进行过程以达到降低成本的目标 3. 导入VA/VE的产业逐渐扩大. 制造、营建、物流、服务、医疗业 4.促进

9、经营中的核心管理技术成长 顾客价值分析竟争策略产品/服务 制程价值 分析 采购/供货商 价值分析 价值工程 6. 融合改善与创新的手法为达成顾客满意. 7. 符合环境保护的世界趋势. 8. 价值管理将成为企业体质改善经营活动. 9. VA/VE与IE,QC之融合.（参照表一） 10. VA/VE是企业永续经营的有效途径. 表一 IE、QC VE三大管理技术的比较 改善方法的名称 企业的三大管理技术 IE(I ndustrial Engin eeri ng) QC(Quality Con trol) VE(Value Engin eeri ng) 主要的内容 分析现有的制程 或作业方法，并测 定

10、所需时间或工 时,以改善工作的 方法及时间 为了品质的维持 及提升，应用各种 的统计方法做分 析、量测，以设定 品质基准 各种产品或工作必有其存 在目的或亦即具有某种机 能,从机能的角度做分析 诞生年代 1911 1920 1947 特征 现象面 原因面 目的面 原来的目的 提高工程与作业 的效率 提升产品与服务 的品质 提升产品与服务的价值 最终的目标 有效利用人员，机丿 械材料方法设计管理等资源 顾客满意 主要的技术 方法研究（动作 研究） 作业测定（时间 研究） QC七大手法 新QC七大手法 成本分析 机能分析 创造力技术 与降低成本的 相关性 透过工时的减少 或各种浪费的排 除来降低成本 透过顾客抱怨的 减少，不良的降低 的等来降低成本 透过具有相同机能的其它 方法之引进来大幅地降低 成本 属