反应釜标准操作规程(20201111223356

1、1 目的 Objective ：正确使用反应釜，确保设备安全正常运行2 范围 Scope： 适用于反应釜的整个操作过程的控制 。3 责任 Responsibilities ：31操作者应相当熟悉反应罐的结构、性能、工作原理及操作要点。32 车间主管或班长负责监督操作者正确合理使用反应釜及日常维护工作。33 设备动力科负责安装调试反应罐，并及时组织人员对设备故障进行检修和 排除。4 程序 Procedures4.1 开机前准备工作。4.1.1 打开反应罐、盖，检查内部是否有移位，松动现象。4.1.2 检查反应釜的法兰和机座等有无螺栓松动，安全护罩是否完好可靠，检查减速机有无漏油现象，油位是否正常

2、，螺丝是否紧固良好。4.1.3检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否灵敏好用，安全阀、 压力表是否在校验期内，并铅封完好，压力表的红线是否划正确。4.1.4 确认减速机油位在视镜的 1/2 2/3 之间、釜用机封油盒内油位高过动静 环密封面。4.1.5 需要试漏的反应釜， 按工艺要求，用氮气或压缩空气试漏， 检查锅上阀门、 管线、机械密封点、人手孔、大法兰不能有漏点，并用直接放空阀泄压， 要求压力能很快泄完 ；4.1.6 属于压力容器的搪玻璃设备还应按照压力容器的相关规定进行检查。 4.2?进料操作4.2.1? 按工艺操作规程进料，启动搅拌运行。一般设备加入物料的正常液位在 公称容积

3、的 30% 80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在 公称容积的 30% 50%；4.2.2 应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物， 对于大块硬质物料应粉碎 后加入，防止损坏搅拌、底阀或堵塞管线；4.2.3 严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防 止因配比错误或加（投）料过快，引起釜内剧烈反应，出现超温、超压、 超负荷等异常情况，而引发设备安全事故 。4.3?搅拌运行操作4.3.1? 倾听反应釜内有无异常的振动和响声，搅拌运转应平稳，无震动，无碰 撞或机械密封（填料密封）应无泄露。4.3.2 检查机械密封腔内的润滑液（密封液）应保证清洁，不得夹带固体颗

4、粒。4.2.3 倾听减速机和电机声音是否正常，摸减速机、电机、机座轴承等各部位的 运行温度情况：一般温度 40、最高温度 60（手背在上可停留 5 秒 以上为正常）。4.3.4? 经常观察减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查 减速箱内油位和油质变化情况，必要时补加或更新相应的机油；4.3.5 若电机跳闸，排除故障后，必须先盘车 13 转，确认传动搅拌部分无卡 涩或碰撞现象，才能复位电源。点动按钮，检查反应釜是否运行正常，并 要请电工在反应釜试车和最大负荷时检查电流是在额定范围内。4.4 升温或降温操作4.4.1 空锅情况下，不得开启蒸汽阀门和电热电源，特别注意使用蒸汽压力，不

5、 得超过额定工作压力。使用带夹套的反应釜升温或降温时，严禁空罐加热，加 热或冷却要缓慢进行，严禁温度骤冷 / 骤热/ 以免损坏搪玻璃表面 . 搪玻璃反应釜 耐温急变 （ 即反应釜温与加热或冷却介质湿度之间差 ）为: 热冲击 100, 冷冲 击90. 在通入蒸汽加热时 , 夹套压力在 0.1MPa左右, 保持数分钟后 , 再分次缓 慢开启进口阀 , 以防止冷热冲击损坏设备 . 升温（ 或降温）速度应保持在 3/ 分钟 左右, 最大不得超 5/ 分钟.4.4.2 反应釜在运行中要严格执行工艺操作规程， 严禁超温、超压、超负荷运行。 凡出现超温、超压、超负荷等异常情况，立即按工艺规定采取相应处理措

6、施。禁止超过规定的釜内液位反应；4.4.3 蒸汽升温操作4.4.3.1 确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态。4.4.3.2 开启夹套排污阀（全开） ，排放夹套内污物。4.4.3.3 开启蒸汽阀（调节），使夹套内产生一定的蒸汽压力，排放夹套内污物。4.4.3.4 排放夹套内污物后，调节排污阀，使排污阀能够排出水即可 （疏水功能）； 装有疏水阀的反应釜，可以开启疏水阀前阀门，关闭排污阀。4.4.3.5 开启蒸汽阀（调节）时应缓慢开启和关闭蒸汽阀（逆时针为开启，顺时 针为关闭），切忌用力过猛。4.4.3.6 完成工艺要求的升温或保温程序后，关闭蒸汽阀门，开启排污阀，将夹 套内蒸汽

7、排空。4.4.4 导热油（有机热载体）升温操作4.4.4.1 确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态。4.4.4.2 开启热回油阀（全开），开启热进油阀（调节） 。4.4.4.3 导热油加热应缓慢升温， 在 150内升温，升温速度应控制在 3/ 分钟 以内， 150以上，按照工艺操作规程进行操作。4.4.4.4 应缓慢开启和关闭油阀（逆时针为开启，顺时针为关闭） ，切忌用力过 猛；完成工艺要求的升温或保温程序后，关闭热进油阀、热回油阀。4.4.5 导热油（有机热载体）降温操作4.4.5.1 确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态。4.4.5.2 开启冷回油阀 （

8、全开），开启冷进油阀 （调节）；导热油降温应缓慢进行， 降温速度应控制在 3/ 分钟以内。4.4.5.3 应缓慢开启和关闭油阀（逆时针为开启，顺时针为关闭） ，切忌用力过 猛。完成工艺要求的降温或保温程序后，关闭冷进油阀、冷回油阀。4.4.6 冷却水降温操作4.4.6.1 确认执行完毕其它操作后，确认夹套所有控制阀处理关闭状态。4.4.6.2 开启回水阀（全开），开启进水阀（调节）。应缓慢开启和关闭进、回水 阀（逆时针为开启，顺时针为关闭） ，切忌用力过猛。4.4.6.3 完成工艺要求的降温或保温程序后，关闭进水阀、回水阀。开启排污阀 进行排污，排污完成后，关闭排污阀。4.4.7 冷冻盐水降温

9、操作4.4.7.1 确认执行完毕其它操作后， 确认夹套所有控制阀处理关闭状态， 确认反 应釜夹套为空的状态（不为空的状态，应开启排污阀进行排污，排污完 成后，关闭排污阀）。4.4.7.2 开启回冷冻盐水阀（全开） ，开启进冷冻盐水阀 （调节 ） 。应缓慢开启和 关闭进、回水阀（逆时针为开启，顺时针为关闭） ，切忌用力过猛。4.4.7.3 完成工艺要求的降温或保温程序后， 关闭回冷冻盐水阀， 并开启空压机， 将夹套内冷冻盐水压入进冷冻盐水管道。4.4.7.4 压完后，关闭进冷冻盐水阀， 再按照“冷却水降温操作”将夹套清洗一 次。清洗完毕，关闭所有控制阀门。4.5? 停车4.5.1? 按工艺操作规

10、程处理完反应釜内物料；4.5.2 有易堵物料的反应釜，停机后，要用反应溶剂、压缩气体或蒸汽等将设备 或相关管线内的物料吹扫干净，确保管线在下次使用时通畅；4.5.3 检查与反应釜相关的管线、转动设备、仪器仪表等有无问题，若有问题应 在停车时及时处理；确保下批反应时设备完好。4.5.4? 若长期停车，应将反应釜或相关管线清洗、吹扫干净，不能留有腐蚀性 物料或水等液体，作好设备外部清洁和保养，挂设备停用标志牌，并每隔 一段时间盘车或启动一次，确保设备完好 。4.6 安全注意事项4.6.1反应釜在生产过程中，不得离开岗位。4.6.2注意温度表的差异，要把关好蒸汽压力。4.6.3 严禁超负荷使用，每罐

11、物料不得规定最大充装量。4.7 日常维护4.7.1周围环境：班后机器周围清洁干净，地面清洗干净。4.7.2表面擦拭：机器表面常保持干净，且不得摆放其它物料。4.7.3 加油润滑，保持减速机润滑良好。4.7.4经常检查减速机有无漏油现象，轴封是否完好，看油泵是否上油，检查减 速箱内油位和油质变化情况，釜用机封油盒内是否缺油，必要时补加或更 新相应的机油。4.7.5 检查反应釜本体有无裂纹、变形、鼓包、穿孔、腐蚀、泄漏等现象，保温、 油漆等是不是完整，有无脱落、烧焦情况。4.7.6 检查安全阀、防爆膜、压力表、温度计等安全装置是否准确灵敏好用，安 全阀、压力表是否已校验，并铅封完好，压力表的红线是

12、否划正确，防爆 膜是否内漏。4.8 常见故障处理见下表：反应釜常见故障处理表：故障产生原因处理方法超温 超压1.仪表失灵，控制不严格。1检查、修复控制系统，严格执 行仪表校验管理规定。2.原料配比不当造成剧烈反应。2.?立即停止加热操作，保持反应 釜放空阀通畅，通过降温减缓或 终止反应，并按工艺要求处理物 料。密封不 严、漏水、 漏气、漏 料1.填料磨损或质量差。1.更换填料。2.阀门、法兰等密封面不严。2.更换阀门、法兰、垫片。3机械密封泄漏或密封液向釜内 泄漏。3.检查机械密封的密封面和静密 封件，调整动环压紧量。4.设备本体发生腐蚀。4.修理或更换。5设备联接附件或管件阀门泄漏?。5检查并处理。6.罐卡子松动或数量不