各分部分项工程的完整方案及质量保证措施

1、第四章、各分部分项工程的完整方案及质量保证措施 第一节、测量施工方案 1、轴线控制网和基准水准点的建立 进场后，根据定位资料和基准点利用全站仪进行复核并确定定位控制点， 遵循“从整体到局部”的原则，建立基准轴线控制网。 根据建设单位提供的水准基点，采用往返水准或闭合水准测量。采用精 密水准仪，引测若干个施工基准水准点。 做好轴线控制点和水准控制点的保护工作。 2、轴线测量 本工程将采用经纬仪投点测量法的方法来进行轴线投测。 3、高程测量 基础施工时，将高程引测至基坑边的临时水准点处。采用两台水准仪一 上一下同时测量。 0.00以上结构施工时，同样通过精密水准仪将高程引测至建筑物。通 过钢尺向上

2、铅直测量传递。 4、沉降观测 根据设计交底及工程创优要求，设置沉降观测点。沉降观测点必须稳固、 明显、不影响建筑物的美观和使用，并采取保护措施。配合建设方做好沉降 观测工作，关注建筑物各阶段沉降数据以指导施工。 第二节、土方工程 1、土方开挖： 1.1施工前先清除场地表面的建筑垃圾、树草、余土等，并进行平整，放 土方开挖放线。本工程距周边建筑物较远，基坑开挖采用自然放坡开挖。 1.2开挖过程确保边坡和动态土坡的稳定，基坑内临时堆土的坡比不大于 1: 2, 土方开挖过程的挖土高差不大于 2m淤泥质土不大于1m慎防局部土 体坍塌造成机械和人员损伤。 1.3分层开挖的同步在基坑四周设置排水沟、 集水

3、井，排出雨水和地面排 水。 1.4开挖过程有专职质量员进行指挥和监护，防止超挖。 2、回填土 2.1基础施工完毕并经过隐蔽验收后，验收合格后方可进行土方回填。土 方回填前将基坑内的积水、杂物等清理干净。 2.2严格控制回填土含水量。 2.3槽坑回填土方分段分层夯实，每层填土虚铺厚度 200250mm夯实 后进行密实度检测，合格后转序。 第三节、降水工程 1、基坑降水（地下室） 1.1本工程拟用管井降水的方式进行降水。 坡顶每25m布置一口管井，坑 底每35m布置一口管井。 1.2 降水期间具备双电源供电， 预防临时停电， 停电期间两路电源切换时 间不得超过 2h。 1.3 每天定时做好降水记录

4、及水位观测井水位记录。 1.4 降水在挖土前 7 天进行，降水期间加强对周边地区的监测。 2、基坑排水 本工程其他无地下室基坑采用设置明沟、盲沟、集水井的方式排水。 3、基坑排水集中收集，综合利用 第四节、脚手架工程 1、落地脚手架 1.1 搭设立杆 脚手架设置纵、横向扫地杆。相邻两个立杆的接头错开布置在不同步距 内，错开距离不小于500mm接头距离相近的主节点不大于步距的1/3。 1.2 搭设纵向水平杆 钢管的长度不少于三跨。接头采用对接扣件连接，接头距相邻立杆不大 于立杆间距的 1/3；同一步中 ,内外对应的两根大横杆接头错开一跨；上下两 根相邻大横杆接头错开一跨；错开距离不小于500mm

5、纵向水平杆与立杆相交 处必须用直角扣件与立杆固定。 在内外两根纵向水平杆间等间距增设两根。 1.3 搭设横向水平杆 横向水平杆设在纵向水平的下方，凡立杆与纵向水平杆相交处必须设置 一根横向水平杆，用直角扣件固定在立杆上。 1.4 搭设剪刀撑 剪刀撑钢管拉线搭设，与外立杆相交处用旋转扣件连接，或用直角扣件 扣在小横杆伸出的端头上，布置均匀。剪刀撑接长采用搭接连接，其搭接长 度为1000mm用3个旋转扣件固定。剪刀撑跨越立杆应为 46根，与纵向水 平杆夹角宜在4560之间。 1.5 连墙件布置 采用刚性连墙件，靠近主节点设置 , 偏离主节点的距离不应大于 300mm。 1.6 脚手板的铺设 落地式

6、脚手架从第二步开始，每间隔一步满铺一道。手板铺满、铺稳并 扎牢，四个角应用 16号镀锌铁丝固定在大横杆上。 1.7 扶手、踢脚杆和踢脚板设置 除第一步外，其余每步高必须设置扶手和踢脚杆，扶手高1200mm踢脚杆 高180mm第一步仅设置200mn高扫地杆。踢脚板宽200mm在踢脚杆内侧设 置，绑扎在纵向水平杆和踢脚杆上。 1.8 安全网设置 脚手架采用外立网全封闭，落地外脚手从第二步起。外挂安全网要与架 子拉平，绑扎严密，不得漏眼绑扎。落地架靠墙内侧，从第一个楼层起做水 平内封闭，以后每隔10米高（三个楼层）用安全兜网（网目30mM 30mm封闭。 第五节、主体结构工程 1 、 模板工程 本工

7、程框架结构均采用多层胶木复合模板，钢管扣件系统。 1.1 模板设计： 模板工程施工前应进行模板排列施工设计、 并画好大样图 和支撑系统搭设示意图，制作模板时并标出预埋件和预留孔的位置。 1.2 柱模板安装：柱模安装在井字钢管柱架内， 并通过钢管柱箍和柱架联 结。 1.3梁模板安装：梁模板采用复合木模板，梁高大于600mnS寸应用对拉螺 栓，以防止浇捣混凝土时涨模。梁跨度大于 4m时，梁底应按L/300起拱。 1.4 脱模剂：采用合格的专用脱模剂。 1.5 模板拆除： 根据拆模试块的强度， 报监理审核后方可拆除模板及其支 撑体系。 2、钢筋工程 2.1 材料质量要求 2.1.1 所有钢筋均为技术

8、指标符合国家规范要求的国产钢筋。 2.1.2 各种钢筋均有产品合格证、质保书，并按规范要求分批见证取样， 检测合格后报监理审核，合格后方可使用验。 2.1.3 钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良，机械性能异常等 情况时，应及时抽样进行理化分析和专项检验。 2.1.4 各结构部位必须按设计规定保护层厚度， 垫块采用塑料垫块和钢筋 马镫。 2.2 钢筋工程主要工艺和技术措施 2.2.1 钢筋接头方式 梁、柱与基础柱中的主筋，当主筋 16时采用直螺纹连接。其余采用 绑扎。 2.2.2 钢筋的绑扎安装： 2.2.2.1 柱:纵向钢筋的弯钩应朝向柱心，箍筋的接头应交错布置在四角 纵向钢筋上，箍筋

9、转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢； 柱箍筋端头应弯成 135o， 平直部分长度不小于10d（d为钢筋直径）、不得小于100mm柱上下两端箍筋 应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距按设计图纸要求绑扎。 2.2.2.2 梁:在梁上部角筋画出箍筋筋间距，摆放箍筋，先穿主梁的下部 纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力 钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋，梁上下部纵向钢筋伸入 节点锚固长度应符合设计要求，箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎， 箍筋弯钩为135o,梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘5cm处；梁端下 柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要

10、求；受力筋为双 排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求；主梁钢筋 安放在次梁钢筋下部。 2.2.2.3 结平板钢筋施工 : 按划好的间距，摆放受力钢筋，后放分布钢筋， 予埋件、电线管、予留也及时配合安装；绑扎板筋用八字扣。双层钢筋，两 层钢筋之间放置塑料垫块，确保上部钢筋的位置；钢筋搭接位置的要求按设 计图纸要求施工。 2.2.2.4 竖向钢筋加工绑扎： 竖向钢筋施工时应搭设操作脚手， 按规定扎 好保护层垫块。钢筋的规格、数量、形状、位置、搭接位置及搭接长度等均 应满足施工验收规范和施工图的要求。 2.2.2.5 钢筋保护层 : 除地下室底板采用预制砼垫块和钢筋撑脚， 梁、柱

11、、 板保护层采用专用塑料垫块或砂浆垫块。 3、混凝土工程： 3.1 、框架混凝土采用泵送商品混凝土，坍落度控制14020mm。 3.2 混凝土的浇筑与振捣： 321柱的混凝土浇筑：柱浇筑前底部应先填以510cm厚与混凝土配合 比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑，使用插入式振动器每层厚度不大 于50cm,振动棒不得触动钢筋和予埋件。对于高度大于 2m时，安装溜槽分段 浇筑，每段高度不得超过2m柱子混凝土施工缝位置应留有主梁下面，浇筑 完毕后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 3.2.2 梁、板混凝土浇筑：梁板同时浇筑，由一端开始用“赶浆法” ，先 浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位

12、置时再与前进行；梁柱 节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级采用平板震 动器振动振捣； 振捣完毕后用木抹子抹平， 有予埋件及插筋处用木抹子找平。 3.3 混凝土养护 混凝土浇筑完毕后，根据天气、气温进行养护，养护期不小于14 天。 4、钢结构制作安装 4.1 钢构件采取在工厂分段制作，运送到施工现场安装。 4.2 所有钢构件（不涂刷防火涂料的）在出厂前完成底漆和中间漆，面漆 现场进行涂刷。涂层系统应符合标准要求。现场涂刷防火涂料。 4.3 两段柱在地面拼装成组合柱后整体吊装。 多段柱采用分段空中对接安 装方案。 4.4 吊装时按构件重量、 长度、起重高度、起重设备，编制专项施

13、工方案。 4.5 先在柱身标定标高基准点， 然后以水准仪测定其差值， 利用柱脚底板 下调整钢楔将钢柱调平，调到正确位置。 4.6 采用水平尺对钢柱垂直度进行初校， 然后用两台经纬仪从柱的两个侧 面同时观测，依靠千斤顶或缆风绳进行调整。 4.7 调整完毕后，将钢柱柱脚进行固定。 5、钢管砼柱的施工要点 5.1 浇筑方法 钢管混凝土浇灌方法采用泵送顶升浇灌法。 5.2 原材料要求 钢管混凝土采用大流态自密实混凝土，坍落度按自密实混凝土H级控制， 其坍落扩展度为550650mm 5.3 施工方法 5.3.1 计算混凝土压入量， 混凝土输送管的布置及输送管与钢管柱入口的 连接装置。 5.3.2 在柱上

14、部通过检查孔将钢管柱内表面浇水润湿。 5.3.3 用 0.5 1.0m3 同配合比的砂， 先行压入泵管湿润， 在柱入口处拆管 流入预埋的砂浆盆内，流完后立即恢复连接，即作泵压。 5.3.4 控制泵压入速度和压力，防止压力过大，对钢柱产生破坏，压入要 连续进行，安排好搅拌车，采用一台车卸料，另一台等待。 5.3.5 柱上端安排专人观察压入混凝土的升高， 并与泵车操作人员及时联 络，防止混凝土压入超量。 5.3.6 当混凝土砂浆从钢柱上部检察孔溢出时， 立即停止泵送， 并迅速将 压入装置的阀门关闭。此装置在混凝土压送完毕 1 小时后方可拆除。 5.3.7 混凝土压送完毕后，及时回收泵送管道内的混凝

15、土。 5.3.8 当钢管混凝土终凝后，关闭闸板阀，拆除其外侧的泵管。 5.4 钢管混凝土的检测 本工程钢管混凝土浇筑完后，拟采用超声波检测方法进行钢管混凝土浇 筑质量的检测控制。 6、型钢柱施工要点 6.1 钢筋 柱内钢筋采用竖向直螺纹连接。绑扎要根据型钢的形式、钢筋间距、栓 钉位置确定绑扎顺序。 6.2 模板 采用胶合板模板、定型槽钢抱箍模板体系。 6.3 砼浇捣 埋入式柱脚，柱脚顶面加劲肋设置灌浆孔和排汽孔。型钢结构混凝土的 浇捣，应严格遵守砼的施工规范和规程，在梁柱接头处和梁型钢翼缘下部等 砼不易充分填满处，要仔细浇捣。 6.3.1砼浇筑施工采用插入式高频振捣器，每次浇捣高度控制在50m

16、n左 右，防止分层，保证型钢梁柱身内外砼振捣密实。 6.3.2 做好砼的早期养护，防止出现砼失水，影响其强度增长。 6.3.2 在梁柱核心区节点部位， 按照柱身砼强度等级和梁混凝土强度等级， 砼之间不留施工缝。 第六节、砌体工程 本工程士 0.00以上外墙为240厚一等品砂加气混凝土保温砌块，Mb5专用 砌筑砂浆，内墙为200厚一等品砂加气混凝土保温砌块，Mb7.5专用砌筑砂浆。 1、砂加气混凝土保温砌块 1.1 砌筑前，将楼、空中基层水泥浮浆及施工渣滓整理洁净。 1.2 弹出楼层轴线及墙身边线，经复核，执掌相关手续。 1.3 根据标高驾驭线及窗台、窗顶标高，预排出砖砌块的皮数线，皮数线 可。

17、 1.4 划在框架柱上，并标明拉结筋、圈梁、过梁、墙梁的尺寸、标高，皮 数线经技术质检部门复核，执掌相关手续。 1.5 根据最上面第一匹砖的标高， 拉通线搜检，如程度灰缝厚度胜过 20mm， 先用C15以上细石混凝土找平。混凝土。 1.6 严禁用砂浆或砂浆包碎砖找平， 更不答允采用两侧砌砖， 中心填芯找 平。 1.7 结构柱钢筋绑扎，隐检验收告竣。 1.8 砌筑砂浆协作部门试配决定，有书面协作比试配单。 1.9 在施工现场根据砌体方量打算好取样砂浆试模。 1.10 做好水电管线的预留预埋。 2、二次结构 2.1 当墙长大于 5米时，墙中设置间距不大于 3米的构造柱 。构造柱按设 计要求留设马牙

18、槎，马牙槎四周贴双面胶带纸防止构造柱砼漏浆。顶部留置 簸箕口。 2.2 墙高的中部或窗台标高处，设 120厚的水平腰梁。 2.3门洞上方设置砼过梁，搁置长度大于 250mm 300 mn宽的洞口上方设 置过梁。 第七节、装饰工程 1 、地砖楼面 1.1 基层清理：基层表面的砂浆、油污和垃圾应清除干净，用水冲洗、晾 干。基层浇水湿润不得有积水，以保证垫层与基层结合良好。 1.2弹线：以房间中心点，弹出相应垂直的两条定位线，在定位线上，按 照地砖的尺寸进行分格，复核标高及尺寸。 1.3选砖：所有地砖在正式铺贴前，要全面检查其表面的色差问题，要认 真挑选，单独分类堆放，真正做到色泽一致。 1.4浸水

19、：挑选好的面砖必须要放在水中浸泡2-3h后，以避免其由于干燥 吸收砂浆的水份而引起空鼓。 1 .5贴饼、标筋： 按设计要求及墙面水平基准线，弹出地面标高线。然后 在房间四周做灰饼。灰饼表面应比地面标高线低一块所铺面砖的厚度。 1.6铺结合层砂浆：基层表面涂刷纯水泥浆应均匀，并做到随刷随铺 20mm 厚1:3的水泥砂浆结合层。 1.7 铺地砖 : 地砖浸泡饱和，取出阴干后使用。面砖放下后，及时用小橡 胶锤敲击地砖，让其能全面与找平层结合在一起，同时边敲击边看面砖，不 停地感觉四角与周边面砖之间的关系，防止气泡产生。然后用2m长水平垂直 测量仪及塞尺进行检查，使贴好的地砖表面平整度、垂直度，接缝高

20、低差及 缝格平直度均要满足设计及质量检验合格评定要求。 1.8压平、拨缝 :每铺完一个房间或一个段落，用喷壶略洒水，压实后， 拉通线先竖缝后横缝进行拨缝调直，使缝口平直、贯通。调直后再用锤拍板 砸平。破损面砖应更换。随即将缝内余浆或砖面上的灰浆擦去。 1.9嵌缝:在其养护期 2天过后及时按设计要求进行勾缝处理，即将缝口处 理干净，刷水湿润， 用1:1水泥砂浆进行勾缝， 嵌缝应做到密实、 平整、光滑。 水泥砂浆凝结前，彻底清除砖面灰浆。 1.10养护: 嵌缝砂浆终凝后， 铺锯末浇水养护不得少于 5昼夜。做好养护、 保护工作，在养护期问严禁上人或使用。用木板及彩条布等进行全面保护。 2、防静电活动

21、地板楼面 2.1防静电活动地板楼面工艺流程：基层处理-弹线套方-安装支架和横 梁-铺设活动地板 2.2基层处理：活动地板安装前，应将基层表面清擦干净；必要时，根据 设计要求，在基层表面涂刷清漆。 2.3 弹线套方：量测房间的长、宽尺寸、找出纵横中心线。 2.4 铺设活动地板： 2.4.1 板块的铺设方向， 当平面尺寸符合活动地板的模数时， 宜由电向处， 非整块板宜放在靠墙处。 2.4.2 铺设活动地板时，应调整水平度，可转动或调换活动地板位置，保 证四角接触平整、严密，不得采用加垫的方法。 2.4.3 当铺设活动地板块不符合模数时，其不足部分可根据实际尺寸切割 后镶补。 2.4.4 活动地板全

22、部完成，经检查平整度及缝隙均符合质量标准后，即可 进行清擦。 3、墙面瓷砖 3.1 刮糙：按室内抹灰要求进行基层处理、交接面铺贴钢丝网、毛化处 理，刮糙表面木槎打毛。 3.2预排：预排要注意同一墙面的横竖排列， 均不得有一行以上的非整砖。 非整砖行应排在次要部位或阴角处，排砖时可用调整砖缝宽度的方法解决。 3.3 弹线：依照室内标准水平线，并弹出墙砖的水平和垂直控制线。 3.4 做灰饼、标志：正式镶贴前，在墙上粘废墙砖作为标志块，上下用托 线板挂直，作为粘贴厚度的依据。 3.5浸砖和湿润墙面：墙砖粘贴前应放入清水中浸泡 2h以上，然后取出晾 干，至手按砖背无水迹时方可粘贴。 3.6大面镶贴：在

23、墙砖背面满抹灰浆，四周刮成斜面，厚度 5mr左右。墙 砖就位后应用力按压，并用灰铲木柄轻击砖面。铺贴完整行的墙砖后，再用 长靠尺横向校正一次。 3.7 勾缝、擦洗 :墙面墙砖用白色水泥浆擦缝，用布将缝内的素浆擦匀。 勾缝后用抹布将砖面擦净。 4、内墙抹灰 4.1 作业条件 4.1.1 抹灰部位的主体结构均已检查合格，门窗框及需要预埋的管道已安 装完毕，并经检查合格。 4.1.2 将砼等表面凸出、蜂窝、麻面、疏松部分等凿到实处，用 1： 2.5水 泥砂浆分层补平。 4.2 操作工艺 4.2.1 基层处理：清除墙面的灰尘、污垢、碱膜、砂浆块等附着物，要洒 水湿润。砼梁柱与砌体交接处铺贴300m宽的

24、钢丝网，墙面进行喷浆毛化处理。 4.2.2 套方、吊直、做灰饼：抹底层灰前必须先找好规矩，即四角规方， 横线找平，立线吊直，弹出基准线和墙裙、踢脚线，先用托线板检查墙面平 整、垂直程度，并在控制阳角方正的情况下大致确定抹灰厚度后，进行挂线 做灰饼。 4.2.3 做护角：根据灰饼和门框边离墙面的空隙，用方尺规方后，分别在 阳角两边吊直和固定好靠尺板，抹出水泥砂浆护角。 4.2.4 抹底层灰和中层灰：在墙体湿润的情况下抹底层灰，厚度为 5mm， 待底层灰稍干后，再抹中层灰，厚度宜为 79mm若中层灰过厚，则应分遍 涂抹。 4.2.5 面层灰：底层灰和中层灰 78成干，经检验符合要求后进行面层施 工

25、，面层应注意接槎，表面压光不得少于两遍。 4.2.6 墙面抹灰面采取满铺一层耐碱网格布以防止裂缝发生。 5、内墙涂料 5.1 涂饰工程应在抹灰层工程等已完成，并验收合格后进行。 5.2 涂饰工程应优先采用绿色环保产品。 5.3阴角弹线，阳角帖阳角塑料线条，用内墙腻子修直阴阳角。 5.4大面用腻子进行头遍批嵌1-2mn厚，第二天随即用1 0#砂纸打磨平， 如有凹凸处应补平或刨平。 5.5底层批嵌干透后用腻子批嵌两遍，干透后用 3/2#砂纸打磨，如手感和 目测均已平整，阴阳角挺直，即可进入下道工序。 5.6 内墙涂料分两遍滚涂。涂料不能掺水稀释，头遍直接用滚筒滚涂，二 道待头遍表干后，再进行滚涂压

26、光，不得有透底、花色出现。 6、外墙刮糙 6.1 基层处理：基层表面要保持平整洁净，无浮浆、油污，表面凹凸太大 的部分要先剔平，水暖、通风管道凿剔墙后堵严。用水将墙体湿润 。 6.2 甩浆：墙面布点均匀，不应有漏甩，浇水养护 48H。 6.3钉钢丝网：砌体与砼柱梁交接处钉钢丝网。钢丝网宽度不小于300伽， 与不同基层的搭接宽度不小于150伽。 6.4 找方放线： 从楼顶的四周向下悬垂线进行放线。 在窗洞弹出控制窗台 和窗上弦线，突出板、阳台进行找方。 6.5 贴饼：根据所放垂线和水平线，确定抹灰厚度，在一面墙上抹灰饼。 6.6 基层抹灰：基层抹灰采用聚合物水泥砂浆（掺 5%防水剂）。当抹灰总

27、厚度大于35伽时，要采取加强措施，一般采用多次抹灰找补并在靠近基层抹 灰外侧钉钢丝防裂网后抹灰搓成小细毛。 7、外墙墙砖及涂料 7.1 检查基层 检查基层的整体平整度和垂直度，检查基层有无明显裂纹，用橡皮锤轻 敲墙面，检查有无空鼓。用测湿仪测试水份，水份含量应小于10%用PH试 纸测试酸碱度，PH值应小于10。 7.2 基层处理 清扫、检查基面，不能有垃圾、油污、浮灰等玷污物。将明显凹陷或凸 起的部位要预先处理，用砂磨机打磨或用腻子点补，满铺一层钢丝网。对空 鼓部分，应将空鼓部分及延伸10cm部分全部清除干净，重新加入填补腻子修 补平整。对于细小裂纹，用凿子凿成 V字型，再用腻子修补平整。 7

28、.3 批外墙专用腻子 7.3.1 外墙专用腻子按比例加入适宜的水，调节好稠度，搅拌充分均匀， 在规定的时间内用完，现配现用。 7.3.2 用批刀将腻子浆满批一道， 先批凹陷处， 一次性腻子批涂厚度控制 在2mn以内。 7.3.3 打磨和养护应保持施工一边，打磨一边，养护一边。打磨后应用靠 尺边测量边重点打磨，打磨后及时保养。 7.4 封底漆 刷封底漆一道，让底漆渗透入墙体的孔隙，以起到抗碱、抗盐析，提高 漆膜耐水性能。在5C以下，湿度在85%以上不得施工；施工后至少12小时 内必须防雨淋。 7.5 喷涂涂料 按设计要求进行分色、分格处理。使用前将涂料搅拌均匀，喷涂时要连 续作业，到分界或阴阳角

29、处再停歇。外墙喷涂一般为二遍。 7.6 清理验收 工作面所有工序完成后，要作最后的检查，对有不完善、受污染、受破 坏的地方进行修缮，将保护纸等清理干净，做好保护和验收。 8、门窗工程 : 8.1 铝合金门窗 8.1 1门窗的安装工作应在室内外粉刷找平、 刮糙等湿作业完毕后进行。 8.1 2安装前检查预留洞口尺寸是否符合图纸设计要求。 8.1 3当窗框装入洞时，其上下框中线应与洞口中线齐，窗的上下框四 角及横框和对称位置应用木楔或垫块塞紧作临时固定：当下框长度大于 0.9m 时，其中央也应用木楔或垫块塞紧临时固定。然后确定窗框在洞口墙体厚度 方向的安装，并调整框的垂直度、水平度及直角度。 8.1

30、 4门框安装时，应根据设计图纸及门扇的开启方向确定门框的安装 位置，安装时应有防止门框变形的措施。 8.1 5门窗框与洞口缝隙内采用聚氨脂发泡剂弹性材料填塞。 8.1 6门窗洞口内外侧与门窗框之间应用进行保温抹面施工，待水泥砂 浆硬化后，其外侧应采用嵌缝膏进行密封处理。 8.1 7玻璃安装时玻璃不得与框直接接触，应在玻璃四边垫上不同厚度 的玻璃垫块，用压条将其固定。 8.2 测量放线及埋件复核 8.2 1结构轴线标高测设，复核结构尺寸误差，若超过允许误差，应查 找原因及时纠正。 8.2 2 定位线弹好以后，拉垂直钢线，和横向线安装控制线。检查埋件 的位置及尺寸，将检查结果记录下来，反馈给监理、

31、业主。 8.2 3预埋件节点板与主体连接必须牢固平整，主体结构不平整处要剔 凿打磨。节点板位置必须准确。 8.2 4后埋处理螺杆锚入时必须保持垂直混凝土面，确保有充分的锚固 深度，锚入后拧紧时不允许连杆转动。扭矩力必须达到规范和设计要求。 8.3 连接件的安装 8.3.1 首先由测量放样人员将连接件的分格线及标高线全部弹在结构预 埋件上，作为安装连接件的基准线。 8.3.2 立柱在安装之前首先将钢角码与埋板焊接固定， 再将转接钢角码通 过螺栓固定，再进行就位安装。（立柱安装调整完毕后， 要将方垫片点焊固定） 8.4 玻璃幕墙铝龙骨安装 8.4 1 立柱的分格安装控制 柱的安装依据竖向钢直线以及

32、横向控制线进行调节安装，直至各尺寸符 合要求，竖向龙骨安装后进行轴向偏差、标高、间距的质量检查。铝立柱插 芯长度300mm（规范要求不小于250mm,伸缩缝下口距连接螺栓根据设计要 求尽量控制在50150mm内。立柱安装就位，调整后应及时紧固。 8.42 横料就位与角码孔位 龙骨安装后进行横向龙骨的安装，横向龙骨未安装之前，首先进行角铝 的安装、角铝的安装位置应依设计要求进行，横向龙骨承受玻璃的重压，横 料会产生翘尾巴，因而竖料上的孔位，角码的孔位应采用过渡配合，孔的尺 寸不应大于 10 毫米。 8.4 3横向龙骨的安装 8.4 4 横梁应安装牢固，横梁和立柱间留有空隙时，空隙宽度应符合设 计

33、要求； 8.4 5横梁安装进出位、标高、分格尺寸、相邻高差，对角线误差均应 在允许范围内，次龙骨与立柱连接加橡胶垫片。横向龙骨在安装过程中检查 水平标高偏差、同层标高偏差，当安装完成一层高度时，应及时进行检查、 校正和固定。 8.4 6防噪声隔离片的安装 由于铝合金幕墙热胀冷缩会产生噪音，在横料与竖料之间，进行隔离处 理，整根横料应比分格尺寸短 44.5mm横料二端须安装2mm防噪声隔离 片（2mnmi或打胶处理）。 8.47层间防火层安装 防火层必须外包1.5mm厚度防火钢板，内填100mn防火岩棉。防火层与 幕墙和主体之间缝隙用防火胶严密密封。 9、玻璃幕墙和外墙干挂 9.1 玻璃幕墙 9

34、.1.1 测量放线及埋件复核 结构轴线标高测设，复核结构尺寸误差，检查埋件的位置及尺寸。后埋 处理螺杆锚入时保证垂直混凝土面，确保有充分的锚固深度，锚入后拧紧时 不允许连杆转动。 9.1.2 连接件的安装 立柱在安装之前首先将钢角码与埋板焊接固定，再将转接钢角码通过螺 栓固定，再进行就位安装。 （立柱安装调整完毕后，要将方垫片点焊固定） 9.1.3 玻璃幕墙铝龙骨安装 9.1.3.1 立柱的分格安装控制 柱的安装依据竖向钢直线以及横向控制线进行调节安装，直至各尺寸符 合要求。立柱安装就位，调整后应及时紧固。 9.1.3.2 横向龙骨的安装 横梁应安装牢固， 横梁和立柱间留有空隙时， 空隙宽度应

35、符合设计要求。 次龙骨与立柱连接加橡胶垫片。 9.1.3.3 层间防火层安装 防火层必须外包1.5mm厚度防火钢板，内填100mn防火岩棉。防火层与 幕墙和主体之间缝隙用防火胶严密密封。 9.2 幕墙面材安装 9.2 1 玻璃安装应将尘土和污物擦拭干净。与构件避免直接接触，安装 玻璃之前在横梁上先放上氯丁橡胶垫块。 9.2 2玻璃压块不应小于30mm且从板边100mn处布置间距不大于300mm 9.2 3检查密封胶条的穿条质量。断口留在四角，拼角处粘结牢固。 9.2 4 板块压条的安装 压条的安装应符合设计要求， 在未装板片之前， 先将压条固定在竖料上， 拧到 5 分紧，压块以不落下为准。 9

36、.2 5 打胶嵌缝 应充分清洁粘结面，加以干燥。采用贴胶带纸，保证缝胶光滑饱满，接 头不留凹凸，纹路等缺陷。 9.2 6 装饰扣盖安装 待玻璃安装完毕， 进行铝合金扣盖安装。 注意保护扣盖表面的氟碳涂层。 9.3 装饰铝板干挂（干挂装饰水泥板参照） 9.3 1 测量放线及埋件复核 同玻璃幕墙 9.3.2 连接件的安装 同玻璃幕墙 9.3.3 铝方型材安装 对铝方型材进行直线度检查， 检查的方法采用拉通线法， 若不符合要求， 经矫正后再上墙。安装顺序是从下向上。各竖龙骨安装依据靠近轴线处控制 钢丝线为基准，进行分格安装。 9.3.4 层间防火层安装 同玻璃幕墙 9.3.5 铝板板块安装施工 9.

37、3.6 在龙骨上重新弹设铝板安装中心定位线， 所弹墨线几何尺寸应符合 要求，墨线必须清晰。 9.3.7 将各个部位的铝板按编号进行安装， 安装铝板要拉横向、 竖向控制 线，控制平整度。 9.3.8 铝板在搬运、吊装过程中，应竖直搬运，不宜将铝板饰面平抬搬运， 避免挠曲变形。 9.3.9 铝板安装过程中， 依据设计规定的螺钉的数量进行安装， 不得有少 装现象。安装过程中要考虑分格缝的大小及各项指标，控制在误差范围内。 且按铝板保护膜上箭头方向进行安装，防止铝板折光产生误差。 9.3.10 在铝板安装完后为防止在施工过程中对铝板表面损坏，应保持保 护膜的完整，在打胶处理后在撕掉保护膜。 9.3.1

38、1 打胶 9.3.12 铝板安装完毕后，清理板缝，打底漆防止密封胶与铝板接不牢， 然后进行泡沫条的填塞工作，泡沫条填塞深浅度要一致，不得出现高低不平 现象。 9.3.13 泡沫条填塞后，进行美纹纸的粘贴，美纹纸的粘贴应横平竖直， 不得有扭曲现象。 9.3.14 打胶过程中应连续饱满，刮胶应均匀平滑，不得有跳刀现象。 第八节、屋面工程 本工程屋面建筑做法：最薄处30厚轻质MLC找坡；60厚挤塑聚苯板；20 厚 1： 3 水泥砂浆找平层；缝内嵌非焦油型聚氨酯防水密封胶。 1、隔气层施工参见防水工程 2、30厚MLC5.0轻集料砼2濒坡 2.1 严格按设计的技术指标和配合比要求施工。 2.2 施工基

39、层应无灰尘、无杂物，基层须无积水。 2.3用水泥砂浆按间距2mK 2m做灰饼，按设计要求做好坡度或平面； 2.4 输送浆料浇注时，输料出料口距浇注不得高于 1.2 米，缓慢自由落料， 浇注点距搅拌点较远时，不得排赶，应用泵送或引流。 2.5用2m的抹尺将泡沫混凝土浆料在15分钟内快速摊铺抹平。 2.6 发泡混凝土接岔交接部位施工时应将前次的施工面铲出斜面、凿毛， 用水冲洗干净，湿润后再进行浇筑，或者就此留出准确的分格缝。 2.7 对落水口檐构做好细部处理。 2.8伸缩缝：设置透气管的屋面，待泡沫混凝土硬化后，按6论6m规格 弹好分格线，应裁切分格缝，分格缝的宽度为50mm。 2.9 泡沫混凝土

40、浇筑 24小时后开始自然养护，养护期内严禁上人踩踏， 泡沫砼养护时间为 7 天。 3、聚苯板施工见保温工程 4、找平层施工 4.1找平层施工前，应对基层适当洒水湿润，并于铺浆前1h在基层表面 刷素水泥浆一道，使找平层与基层牢固结合。 4.2 屋面找平层大面积施工前， 宜将屋面基层与突出屋面结构的连接处及 其转角部位提前施工，阴角部位应做成圆弧，圆弧半径为50 cm。内排水的落 水口周围应做成略低的凹坑。 4.3找平层应按3000mmx 3000 mm设置分格缝，缝宽20 mm。 5、3+4mn厚SBS改性沥青防水卷材施工见防水工程 6、刚防层施工 6.1 细石混凝土保护层与女儿墙及突出屋面的设

41、备基础等的交接处均做 柔性密封处理，留宽度为30 m缝隙，分格缝截面做成上宽下窄，并用密封胶 泥嵌填。 6.2 细石混凝土保护层采用商品细石混凝土 （防水剂） ，机械振捣。 骨料的 最大粒径不大于 15 m。 6.3 屋面的排气管设在排气道交叉处。 6.4 每个分格板块的混凝土应一次浇捣完成，不得留施工缝；抹压时不 得在表面洒水、加水泥或加干水泥，混凝土收水后应进行二次压光。 6.5混凝土浇捣12h后应进行养护，养护时间不应少于14d,养护初期不 得上人。 6.6 出屋面管道用密封材料嵌填， 并应加设柔性防水附加层， 收头处应固 定密封。根部连接处做连接处应做圆锥台。 第九节 网架桁架金属屋面

42、板工程 1 、工厂加工 1.1 工程总体加工计划根据土建总进度施工计划要求进行加工， 网架以组 件形式出厂（支座、支托、螺栓球、杆件） 。 1.2 锥头、封板、套筒外协加工成品，高强螺栓购买成品。 1.3 网架杆件制作 钢管下料、坡口-杆件组装（高强螺栓、封头板或锥头）-定位电焊- 滚动环焊-检验-螺纹涂油脂防锈-抛丸除锈-防锈涂装、编号、标识。 1.4 组装锥头和封板 定位焊应均匀点焊 3 处，焊点的长度为 1520mm， 厚度不超过管壁的 2/3 1.5 焊接采用全自动滚动环焊，气体保护焊，焊丝采用 ER50-6 1.6 螺栓球 1.6.1 毛坯球严禁使用经 10倍放大镜目测或磁粉探伤后有

43、过烧、裂纹及 褶皱的螺栓球。 1.6.2 螺栓球加工 用车床加工初始基准面、螺栓孔-利用初始基准面，用立式铣床加工水 平面、仰角面-螺栓孔加工中心划线-制作螺纹孔-螺纹塞孔保护 1.6.3 球支座由球支座加工流水线生产。 2、构件运输堆放 2.1 由专业运输单位负责全程运输（包括运输过程中构件的接驳、交通 运输工具的转换等） 。 2.2 装车要求防止散落、变形、超长、超宽、超高。 2.3 螺栓球分类装框，标明重量，有限重要求的必须限制装框重量。 2.4 杆件分类捆扎（包装），标明重量，有限重要求的必须限制装框重量。 其他安装配件装框（箱） ，标明重量。 2.5 确定运输路线，完善现场道路设施。

44、网架构配件跟据安装顺序配套 分区域分类堆放。 3、安装方法 3.1 网架的高空安装方法采用高空滑移累积散装和高空悬挑累积散装两 种施工方法。檩托、支托与网架同步施工、在不影响网架安装（进度）的情 况下，可穿插其它分项工程的施工。 3.2 现场根据安装计划的先后次序，安排原材料、零部件的到货时间，确 保按计划顺利展开网架的安装。 4、施工工艺 4.1 对安装施工有关的前道工序进行复核， 检查埋件或螺栓的平面位置和 标高。 4.2 放出建筑物的定位轴线， 复测预埋螺栓的定位精度。 如发现有偏差， 联系相关部门拿出处理意见，配合调整到位。待预埋件、安全措施、提升条 件都满足要求以后，即可进行网架安装

45、。 4.3 安装程序 地面拼装滑移桁架T搭设操作平台T地面组装部分网架拼装组件T高空 拼装柱距间网架二间T按顺序安装柱间网架T高空悬挑散装完成最后安装 4.4 搭设操作平台 搭设宽度大于两个网架节间的宽度。操作平台满足施工工艺对强度、刚 度和稳定性的要求。 4.5 网架的拼装 4.5.1 起始网架拼装必须是二个柱间，其长度（跨度方向，用于悬挑拼 装）和宽度（柱距方向）必须大于柱网尺寸一个网格。 4.5.2 柱间拼装方法在起始网架的基础上连续拼装。 4.5.3 滑移支架拼装 由于拼装平台宽度的限制（ 12 米），该柱网网架分二次累积滑移拼装，安 装约 1/2 时，设一个临时过度支撑，确保支架无障

46、碍平移，支架平移至另一 半时，临时支承点应转移到支架上，然后进行另一半网架的拼装。 4.5.4 悬挑法拼装 为减少或避免因自重和施工荷载而产生的挠度，在每隔一个球节点的下 方，支承一根圆管柱（直径不于195mm,从柱顶钢系杆的下方开始，至最近 的轨道梁上方，作为一个垂直支承点，临时承受网架部分重量。 4.5.5 高空散装工艺 4.5.5.1 起始网架完成高空安装后,就可按高空散装工艺进行正常的拼 装及安装。 4.5.5.2 工艺流程 地面拼装球杆组件用提升设备提升球杆组件高空对位拼接完成一 个柱网的网架后，调整支座的轴线、标高、网架跨中挠度-支座临时安装焊 接平移支架（滑移法安装）重复以上工序

47、直至网架的安装结束； 4.6 球杆组件地面拼装 4.6.1 下弦杆与球的组装 根据安装图的编号,测量好下弦球的平面,把下弦杆件与球连接并一次 拧紧到位。 4.6.2 腹杆与上弦球的组装 腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥,腹杆与上弦球的连接必须一次拧 紧到位,腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位,主要是为安装上弦杆起松 口服务。 4.6.3 上弦杆的组装 上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧 依次进行。 用以上方法每安装 2-3 拼进行一次全面检测，如此方法直到全部安装结 束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的标高、轴线的准确、高强 螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的

48、控制。 4.6.4 根据网架结构设计特征还应遵守以下要点： 4.6.4.1 二跨和三跨的连续结构拼装 连续结构必须同步拼装。 4.6.4.2 拼装应从中柱开始，两边同步拼装。 4.6.4.3 整个拼进程始终以三角形及梯形式逐步过度至另一柱支座。 4.6.4.4 拼装总体符合平面示意。 4.7 施工焊接 最后的施工焊接待一个区域的网架全部安装结束，同时检查网架挠度达 标后，方可进行永久性施工焊接。 4.8 钢附件的安装 4.8.1 因部分构件单体较重 （如系杆、檩条）或单体体积较大 （如马道）， 亦须用吊车进行吊装，此类钢附件的安装在网架安装完毕之后进行钢附件的 安装。安装时用吊车吊放到位，螺栓

49、连接部位立即将螺栓按要求紧拧到位， 焊接部位因时间关系需点焊牢固，后续焊接随即跟上。 4.8.2 单体较小较轻构件（如隅撑、拉条套管等）的安装在网架安装完工 后进行，此类大部是螺栓连接，需按要求将螺栓紧拧，不允许有漏穿漏拧发 生。 4.9 桁架安装 4.9.1 屋面桁架梁按 L/500 起拱。 4.9.2 搭设胎架 先在拼接地面上搭设拼装胎架， 用水准仪测定胎架基准高度， 用经纬仪、 水准仪控制测定胎架的各控制点的坐标位置。 4.9.3 拼装 桁架拼装采用无余量拼装，待胎架检查合格并固定后，即把各段桁架吊 至胎架上拼接，采用经纬仪和水准仪控制并检测桁架各控制点坐标，然后根 据拼装情况纠正一些误

50、差，直至拼装检验合格为止。 4.9.4 焊接 组装焊接时严格按照焊接工艺和施焊顺序，用双数焊工对称施焊，减少 焊接变形。分段处开口端应设置监时支撑封闭，防止端口变形。焊接采用 CO2 气体保护等高效焊接方法。 4.9.5 质量检查 严格工序质量检查，拼装制作时的钢卷尺等应编一校核，确保后续工序 的制作精度和拼装顺利 4.9.6 吊装 现场拼装检测合格后，采用 2 台履带吊进行双机吊装。双机抬吊吊点需 经过计算得出，并通过结构稳定性计算。 4.9.7 揽风绳设置 由于桁架较长，没有形成空间结构单元之前需使桁架梁稳定，事先在桁 架梁的不同位置设置缆风绳，在桁架梁就位之后临时对桁架梁进行固定，然 后

51、对桁架进行调节。下来进行第二榀桁架的吊装就位及加固同第一榀桁架的 吊装，及时连接支撑及檩条。 4.9.8 桁架梁垂直度控制 可采用调节缆风绳长度的方法，即在桁架两侧对拉两组缆风绳。 4.9.9 桁架梁直线度控制 桁架下弦杆中心线在水平面上投影为一条直线，管外边投影线对称于下 弦中心线，对称线间距等于弦管直径，故直线度控制可从下弦入手。 4.9.10 桁架梁标高控制 随着桁架曲线的变化，桁架各点标高也相对发生变化，因此，正确的控 制其标高至关重要，可选用下弦节点与标高控制点。 4.9.11 上弦水平控制 主要采用经纬仪，配合水平尺、千斤顶使用。 4.9.12 桁架梁下挠变形观测 在每榀桁架组装完

52、成后，对所有观测点位进行第一次标高观测，并做好 详细记录，待桁架脱离承重架后，再进行第二次标高观测，并与第一次观测 记录相比较，测定桁架变形情况。 4.10 屋面板金属板安装 4.10.1 安装起始端以山墙为基准，屋脊中心线长度方向的中点作垂直线 为基准线，作为屋面板安装定位校核线，以保证屋面板对屋脊的垂直度。 4.10.2 在屋面板的安装过程中， 应定段（十块）检测，检查两端平直度、 板的平直度，以保证不出现呈扇形。 4.10.3 屋面板在长度方向不宜分段联接，如必须要搭接，应采用在支撑 构件上搭接方法，搭接长度应符合图纸要求。 4.10.4 屋面板纵向搭接处应设置二道密封胶，密封胶位于两块

53、板端各 15mn处。 4.10.5 屋脊板及高低跨相交处的泛水与屋面板间采用搭接联接，搭接长 度不小于200mn,并在搭接部位采取防水措施。 第十节、防水工程 1、SBS改性沥青防水卷材施工要求： 热 熔 法：在铺贴卷材前应先进行细部处理（阴阳角、管根等部位） ，然 后用火焰喷灯或喷枪烘烤卷材的地面和基层，使卷材表面的沥青融化，边烘 烤，边向前滚卷材，随后用压棍滚压，使其与基层粘结牢固，注意烘烤温度 和时间以使沥青层呈熔融状态。 1.1 操作工艺顺序： 清理基层 涂刷基层处理剂 铺贴卷材附加层 （细部处理 ） 热熔 铺贴大面防水卷材 热熔封边 蓄水试验 保护层施工 质量验收 1.2 操作工艺要

54、点： 1.2.1 首先把基层浮浆、杂物清扫干净，要求地面平整无凸凹、干燥、含 水量低于 9%。 1.2.2 涂刷基层处理剂： 基层处理剂一般为溶剂型橡胶改性沥青粘剂。 将 基层处理剂均匀涂刷在基层，要求厚薄均匀，形成一层整体防水层。 1.2.3 铺贴附加层卷材： 基层处理剂干燥后， 按设计要求在构造节点部位 铺贴附加层卷材，根据工程实际，必要放线时，放线施工。 1.2 4热熔铺贴大面防水卷材， 将卷材定位后， 重新卷好进行热熔铺贴。 1.2 . 5第一层SBS改性沥青防水卷材热熔卷材铺粘完后进行热熔封边， 用抹子或开刀将接缝处熔化的沥青抹平压实，要求无翘边、开缝等现象。 1.2 . 6第一层S

55、BS改性沥青防水卷材铺贴完毕和热熔封边后，开始铺贴 第二层SBS改性沥青防水卷材（带页岩），技术要求与第一层防水卷材一样。 用聚氨酯防水涂料进行密封。 1.2 7 卷材末端收头处理：用喷枪火焰烘烤末端收头卷材和基层，再用 铁抹自抹压服帖，然后用金属条钉等固定，用密封材料密封。 1.2 、检查防水层施工质量 1.2.1 不得又渗漏和积水现象 1.2.2 细部结构和接点是防水的关键，所以，其做法必须符合设计要求 和规范的规定。 1.2.3 卷材铺贴方法、方向和搭接顺序应符合规定，搭接宽度应正确，卷 材与基层、卷材与卷材之间粘结应牢固，接缝缝口、节点部位密封应严密， 不得皱折、鼓包、翘边。 2、聚氨

56、酯防水涂膜 2.1 基层表面应保持干燥、 平整、牢固，不得有空鼓、开裂及起砂等缺陷。 地漏、管根、出水口、卫生洁具根部处已抹成圆弧或钝角，涂刷底胶。 2.2 附加层施工：地面的地漏、管根、出水口，卫生洁具等根部 （边沿） ， 阴、阳角等部位，应在大面积涂刷前，先做一布二油防水附加层，两侧各压 交界缝200mm常温4h表干后，再刷第二道涂膜防水材料，24h实干后，即 可进行大面积涂膜防水层施工。 2.3 涂膜防水层： 第一道涂膜防水层：将已配好的聚氨酯涂膜防水材料，用塑料或橡皮刮 板均匀涂刮在已涂好底胶的基层表面，不得有漏刷和鼓泡等缺陷，固化 24h 后，可进行第二道涂层。 第二道涂层：在已固化

57、的涂层上，采用与第一道涂层相互垂直的方向均 匀涂刷在涂层表面，涂刮量与第一道相同，不得有漏刷和鼓泡等缺陷。 24h 固 化后，再按上述配方和方法涂刮第三道涂膜，涂刮量以 0.4-0.5kg/m2 为宜。 三道涂膜厚度为 1.5mm。 2.4 防水层施工完成后， 经过 24h 以上的蓄水试验， 验收合格后交下道施 工。 3、1.5 厚水泥基防水涂料 3.1工艺流程：基层清理-增强层施工-接点密封-湿润基面-涂刷第一 遍t养护t批腻子t贴玻纤网格布t涂刷第二遍t养护t涂料第三遍t保护 层施工 3.2 涂料的涂刮施工： 321当涂膜层厚度在1.0m m以内，应分两遍施工，在1.5m m以内，应分 三

58、遍施工。 第十一节、保温工程 本工程外墙面40厚EPS不燃保温板，屋面采用60厚挤塑型聚苯保温板 (XPS),燃烧性能B1级。 1、外墙保温40厚EPS不燃保温板 1.1 保温层施工： 1.1 1 基层应平整、干净、干燥。 1.1 2 挤塑板的铺贴方式采用干铺。 1.1 3 挤塑板不应破碎、缺棱角，铺设时遇有缺棱掉角、破碎不齐的， 应锯平拼接使用。 1.1 4 板与板间之间要错缝、挤紧，不得有缝隙。若因挤塑板裁剪不方 正或裁剪不直而形成缝隙，应用挤塑板条塞入并打磨平。 2、60 厚挤塑型聚苯保温板。 2.1 屋面保温材料采用 60厚挤塑聚苯乙烯板，要求导热系数为 0.03W/mk， 容重为40

59、kg/m3，材料进场后，办理验收手续。保温材料堆放要注意防潮，防 止破坏和污染。 2.2基层处理弹线控制排版备料配专用粘结砂浆粘帖挤塑保温 板-检查验收-抹找平层 2.2.1 施工前，对保温基层进行清理、检查验收。不符要求者相关单位返 工处理，必须达到施工规定条件要求。 2.2.2 弹线控制：根据施工作业面用墨线弹出水平控制线。 2.2.3 排版备料：根据基层形状和尺寸，合理下料，保证错缝拼接。 2.2.4 配专用粘结砂浆： 先用专用粘结砂浆干粉倒入搅拌容器中， 现场加 入一定比例的水，机械搅拌均匀即可使用，一次拌料不宜太多，边搅边用。 2.2.5 粘帖挤塑保温板： 涂抹专用粘结砂浆后， 将保

60、温板直接贴在基面上， 左右轻揉压实即可。 第十二节、临时用电方案 为了贯彻国家安全生产的方针政策和法规，保障施工现场用电安全，根 据本工程的具体情况编制临时用电施工方案。临时用水平面布置详见施工 平面布置图。 本工程估算用电量负荷为400KW 用电估算： (1)如0.75 主要用电设备为：塔吊、井架、切断机、弯曲机、成型机、砂浆机、电 刨、圆盘锯、电焊机等 刀Pc= 40 X 2+12X2+ (7.5+5.5+11 ) +7.5 X 2+ (2.8+2.8 ) X 2+31X 5= 309.2 KW 施工用电 K刀 FC=0.75 X 309.2=231.9 KW (2) 室内外照明考虑为总电