制造质量控制计划

1、制造质量控制计划 通过 ISO9001 体系文件中的要求来控制质量。 11 钢材表面处理工艺标准 表面处理采用抛丸处理方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面处 理后涂装。 一般地，表面处理质量按现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等 级和除锈等级（GB8923 ） Sa 2 1/2除锈等级验收。如合同有特别要求，则 执行合同中规定的标准。 在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面 处理，但事先必须征得品质控制部的同意。表面质量按现行国家标准涂装前 钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （ GB8923 ）St3 除锈等级验收，如合同有特别 要求，则执行合同中规定的标准。 1 2 焊接质量控制 工厂上岗

2、操作的焊接人员均具有资质；焊接质量控制人员来自压力容器、 船厂和重型钢结构厂家，并从事焊接工作多年；首次使用的板材焊接前均进行 了焊接工艺评定。制作时对对接等强焊缝进行超声波检测以控制焊缝内在质量。 1 3 流程卡的品质跟踪 主钢构的产品品质采用“质量跟踪流程卡”来进行品质跟踪，做到一件一 卡，每卡上既能反映该件产品质量的具体指标和检验结果，而且卡上能反映操 作人员和专职检验人员名单。产品检验合格，检验人员用专用颜色记号笔在构 件的端板外侧或端头位置写上检字标示，具有该标示的部件才准流入下道工序。 1 4 檩条、面板、小件的品质控制 在檩条、面板和小件区实行首件检查制。檩条、面板、小件区已让操

3、作员 工养成目测检查加工成品的习惯，目测檩条的孔位、截面尺寸、涂装等品质； 目测面板的涂层、截面尺寸等质量，并且已将首件检查、不定期检查及专职品 质控制人员最终确认才准打包之检测验收制度贯彻至檩条、面板、小件区。 1 5 油漆的质量控制 对于有锈蚀的所有钢材和经过气割下料的零件，在准备过程中都进行抛丸 表面处理。 所有主结构件和副结构件在出厂前都按规定涂底漆。面漆的处理根据客户 要求，也可在出厂前进行。油漆在经过品质部、采购部和项目管理部认可的定 点厂采购。 喷漆处理按工厂油漆作业指导书进行。 16 项目制作完毕，发运前必须由品质控制部门确认才准发货。 附：质量控制计划 制造公差、工艺及标准

4、质量控制计划 二1样件 口试生产口生产 控制计划编号：GY-26 版本：A 编制/日期： 客户工程批准/日期 零件名称描述：翼板（宝钢材料） 审核/日期： 客户质量批准/日期 供方公司： 批准/日期： 其他批准/日期 过程 编号 操作描述 生产设 备 特性 特殊 特性 方法 反应计划 编号 产品 过程 产品/过程 规范/公差 评价/测 量技术 取 样 控制方法 容量 频率 1 领料 行车 吊钩 平板车 1 材料牌号 制造清单 核对物资管理 卡和制造清单 1件 每个规格 自检，填写领料单 去除缺陷、 换料 2 厚度 3 外观 无锈蚀，平整 目测 每件 自检1 5 划线 剪切 20 剪 切机 1

5、宽度 下料公差技术 标准、下料单、 制造清单 卷尺/直尺 每件 自检 调整、隔离 2 长度 卷尺 1件 每个规格 3 剪切边 无显见变形、裂 纹等 目测 1件 每个厚度 自检 调整上下刀 口间隙、返 修 10 矫平 （剪切变形 超标） 九辊矫 直机 1 平直度 三2mm （1米范 围内）；三总长 /1000 目测、直尺 1件 每个规格 自检 调整、返工 2 平整度 无明显扭曲 目测 1件 每个规格 15 加 工 翼 板 （ 翼 板 线） 对接 林肯气 体保护 焊机 焊接夹 具套 1 焊缝成型 焊缝成型工艺 要求 目测 每条焊缝 自检 调整/返工 2 焊接坡口 翼板对接焊缝 焊接工艺要求 及碳弧

6、气刨规 范和工艺要求 目测 每个坡口 自检 3 厚度错位 不大于较薄板 板厚/10 直尺 每个接头 自检 4 宽度错位 2mm 5 电流/电压 /送丝/焊 接速度 焊接工艺 GMAW-G1 焊机仪表 随机 自检 制孔 冲孔机 构 1 孔径 翼板制造公差 标准及制造清 单 直尺 首件（开机、维修、更换模具 等）每10件抽验一次一件，末 件（每班最后一件） 自检并核实实物的宽 度、厚度是否与制造 清单相符且填写 翼板生产线调整和过 调整/隔离/ 返工 3 外观 目测 2 孔位 卷尺 切断 剪切机 1 总长 卷尺 构 2 对接长度 程质量检验单，其中 焊缝成型、错位按取 样条件填写记录 质量控制计划

7、 口样件口 试生产口 生产 控制计划编号：GY-27版本：A 编制/日期： 客户工程批准/日期 零件名称描述 翼板（非宝钢原材料） 审核/日期： 客户质量批准/日期 供方公司 批准/日期： 其他批准/日期 过 程 编 号 操作描述 生产 设备 特性 特殊 特性 方法 反应计划 编 号 产品 过程 产品/过程 规范/公差 评价/测 量技术 取 样 控制 方法 容量 频率 1 领料 行爲 1 材料牌号 制造清单 核对物资管 理卡和制造 清单 1件 每个 规格 自检，填写领料单 去除缺陷 或换料 2 厚度 1件 每个 规格 3 外观 无夹渣、划痕、裂纹，平整 目测 每块钢板 1自检 5 切割 门式

8、切割 机 1 长度 下料公差技术标准 下料单 卷尺 1件 每 规 格 自检 调整、隔离 2 宽度 直尺/卷尺 每件 3 切割边缘 自动、半自动气割作业指导书 目测 每件 自检 打磨切割边 4 氧气压力 气割设备仪 表 随机 自检 按作业指导书设定参 数后无法达到质量要 求时，应提请设备部门 检修 5 混合气体压力 6 气割速度 10 抛丸 抛丸 机 1 除锈等级 钢材表面处理工艺标准 目测 1件 每 批 自检 返工 2 外观 无夹渣、裂纹等缺陷 目测 100% 连 续 自检 隔离 15 矫平 矫直 机 1 平整度 表面没有波浪形 目测 每件 自检 返工 20 加工 翼板 （翼 板生 产 线）

9、对 接 气体 保护 焊机 1 焊缝成型 焊缝成型工艺要求 目测 100% 连 续 自检 调整、返工 2 焊接坡口 翼板对接焊缝焊接工艺要求及 碳弧气刨规范和工艺要求 目测 每条焊缝 自检 3 电流/电压/送 丝速度/焊接 速度 焊机仪表 随机 自检 制 孔 冲孔 机构 1 外观 翼板制造公差标准及制造清单 目测 首件1件（开机、 维修、更换模 自检并核实实物的宽 度、厚度是否与制造 调整、隔离、返工 2 孔径 直尺 3 孔位 卷尺 具）,每加工10 件抽检一件，末 件（每班次最后 1件） 清单相符且填写 翼板生产线调整和过 程质量检验单，其中 焊缝成型、错位按取 样条件填写记录 切 断 冲剪

10、机构 1 总长 卷尺 2 对接长度 卷尺 样件试生产LJ生产 控制计划编号：GY-35版本：A 零件名称描述：刚架生产线 供方公司： 编制/日期: 客户工程批准/日期 号: 审核日期: 批准日期: 客户质量批准/日期 其他批准/日期 过程 编号 操作 描述 生产 设备 特性 特殊 特性 万法 反应计 划 编 号 产品 过程 产品/过程/规范/公差 评价/测量技术 控制 方法 容量 频率 1 领料 （腹板） 行车 吊钩 平板车 1 材料牌号 制造清单 核对物资管理卡 和制造清单 1件 每个规 格 自检并填写 领料单 去除缺陷 或换料 2 厚度 3 外观 尢锈蚀，平整 目测 每块钢板 目检 5 划

11、线 剪切 20 剪切 机/吊车 /真空吸 盘 1 宽度 下料公差技术标准 下料单 卷尺 不同图号 自检 调整 隔离 返工 2 长度 卷尺 3 斜角度 直角尺、卷尺 4 剪切边 剪切面尢显见变形 目测 1件 每个厚度 自检 10 腹板 对接 （整 板略 过） 腹板拼 板台（埋 弧自动 焊机） 1 焊缝成型 * 焊缝成型工艺要求 目测 每条焊缝 自检并填写刚架 制作质量跟踪报 验流程卡 调整/返工 2 直线度 5mm 直尺、卷尺 每件 3 宽度错位 40 4.0 2 ）下料公差要求： a. 实际切割线与号料线之间的偏差： 手工切割偏差不大于士 2.0mm 自动切割或半自动切割的偏差不大于士1.5m

12、m b. 零件宽度和长度的允许公差为士 3.0mm c. 局部缺口深度、边缘缺棱允许公差为1.0mm 3）其他要求： 切割截面与钢材表面的不垂直度不大于 10%板厚且不大于2mm 切割后应清除毛刺、渣滓、熔瘤等清除干净。 4) 焊接收缩余量： 切割和剪切下料时应考虑焊接收缩对构件尺寸的影响。 一般地，焊接收缩量对焊接组合 H型钢高度的影响不计 5) 腹板下料尺寸要求： 长度范围 310 为确保适当利用短的板材，同样厚度的腹板可以拼接，在4800mm 内,只允许一个接头，且最短接头长度不得短于310mm。 4800 腹板制作公差标准 腹板孔位公差要求： W1= 士 3.0mm W2= 士 3.0

13、mm W3= 士 1.5mm W4= 士 1.5mm W5= 士 3.0mm W6= 士 3.0mm(当长度超过6096mm 时,允许偏差6.0mm) 腹板拼接长度要求： 在4900mm 范围内，只允许有一个对接接头；最短接头的长度不小于 310mm 。 翼板制造公差标准 翼板孔位公差标准 F1= 3.0mm（当长度超过6096mm 时,允许偏差6.0mm） F2= 3.0mm F3= 3.0mm F4= 1.5mm F5= 1.5mm 其他公差标准/技术要求 翼板长度应控制在05mm之间； 拼接长度要求：当翼板长度不超过6100mm 时；拼接接头不超过两个且 两个接头之间的距离不小于 610

14、mm。最小接头长度不小于150mm。 翼板 焊接接头 6096 4267 610 15 孔径公差应控制在00.5mm 之间；孔边毛刺和粗边高度不应超过 1.5mm Z型檩条制作公差标准 1. 腹板高度公差最大不超过3mm （ 1/8） 2. 长度公差要求。 1）当长度不超过9144mm（ 30 ）时，其最大公差不超过 3mm （ 1/8）。 2）当长度超过9144mm （ 30 ）时，其最大公差不超过 4.5mm （ 3/16） 3. 翼侧尺寸及角度公差 T仁 3mm （1/8） T2= + 4.5mm 一3mm （+ 3/16 一1/8） T3=2 T4=3 4. 在3048mm(10)长度

15、范围内, 挠度最大不超过6mm (1/4) 5. 腹板不平度公差标准 D X 1.5/229 mm ( D X 1/16/9) D-腹板高度 6. 在1219mm（4）长度范围内, 扭曲最大不超过4。 7. 翼侧和腹侧冲孔公差要求。 腹侧冲孔公差 W1 =1.5mm(1/16) ( 9144mm (30 9144mm(30) W2 =1.5mm( 1/16 ) ) F1 = 1.5mm (1/16 ) ) F2 = 1.5mm (1/16 ) ( 9144mm(30) W3 = 1.5mm ( 1/16) W4 = 1.5mm ( 1/16) 面板制作公差标准 宽度公差要求 W= 3.0mm

16、拉杆制作公差标准 1. 拉杆制作前要求抛丸除锈，并矫直局部出现的弯曲。所选用的材料不允许出 现裂口。并将端侧毛头切断（切断长度依圆钢端侧情况而定）。 2. 攻丝长度要求，接头长度要求： 攻丝长度为150200mm（78） 接头攻丝长度根据套筒长度来定，原则上越短越好。 攻丝处不允许断丝出现。 3. 长度公差要求： 09144mm （030）范围内，公差为3.0mm 超过9144mm （30）公差要求为 5.0mm 4. 最短连接接头长度不短于610mm （不包括攻丝长度搭接处接头长度） 涂装要求：油漆前要求擦净油污、灰尘和冷却液。涂层要求均匀，不允许漏涂 和过多流挂等。 小件制造公差标准 1.

17、 孔位公差要求： 1) 任意两个孔之间的距离公差为： 1.5mm ； 2) 孔到定位基准面(线)的距离公差为： 2.0mm ； 3) 对于使用组合冲模冲制的孔， 所有孔距公差都必须控制在 1.0mm 以内。 2. 外形尺寸公差要求： 所有图中标注尺寸的偏差不得超过 2.0mm 3. 外观要求： 1) 气割或剪切边的外观质量参见下料公差技术标准中的相关要求； 2) 有焊接的小件， 焊脚高度和长度应符合图纸要求。焊缝外观应符合焊缝 成型工艺要求中的相关规定。对于焊接规范，不作定量要求，但选用的 焊接规范必须能满足焊脚高度、 焊缝外观等相关要求。 焊接出应清除飞溅 等； 3) 孔的粗边或毛刺的高度不

18、得超过 1.5mm 。 端板制造公差标准 1. 孔位公差标准： 1) S1 的公差范围为： 3.0mm 2) S2 的公差范围为： 1.5mm 2. 孔径公差标准： 0.5mm 端板外形尺寸公差标准： (1)当 100mm W 152mm 时,其公差范围为：-1.5mm- +2.4mm (2) 当 152mm W 203mm 时，其公差范围为：-2.5mm- +3.0mm (3) 端板的长度公差范围为：士 3mm 孔外观要求： 粗边或毛刺高度不超过1.5mm 其它外观质量要求： 其它有关切割边缘或剪切边缘质量的要求参见下料公差技术标准中的相 关适用标准。 收边制作公差标准 1. 长度公差：3.

19、0mm 2. 其它尺寸公差：1.5mm 3. 角度公差：2 4. 边缘不允许出现过大的波纹状 5. 局部不允许出现损坏或变形 6. 外观质量：涂层不允许损坏 油漆工艺 (1) 喷漆前构件表面状况要求：在涂装前，应检查构件表面是否已按钢材 表面处理工艺要求进行过表面处理。构件焊接区域及其周边区域不应有 焊接飞溅、焊渣等。构件表面不得有油污、灰尘等影响涂装质量的杂质。 (2) 油漆质量：所有油漆必须符合油漆规范要求中的要求。没有入库检 验手续的油漆不得使用。在作业过程中，应注意以下主要指标： (a)颜料和溶剂组分所产生的漆膜在外露的气候条件下，为期3060 天时不出现水斑； （b） 组分要求：固体

20、体积含量不少于 45% ；固体重量含量不少于 70% （ c） 底漆中必须含有铬酸锌、氧化锌或磷酸锌等防锈颜料，其最低含 量应为 0.0168 公斤/ 升。在铬被禁止使用的场合，防锈颜料应采 用氧化锌或磷酸锌代替。其保护作用的用量应等同于被代替的铬 酸锌。 （d ） 油漆应通过至少 200 目筛网过滤。 3 ） 油漆喷涂工艺： 严格按油漆说明书中的有关规定使用油漆。 喷涂设备必须与所选用的油漆特性相适应，当选用非公司标准油漆时， 应预先将全套喷涂工具彻底清洗。 喷漆与表面清理工作不得在同一部位进行。 除非另有规定，所有钢结构件的表面均需喷涂标准底漆。 端板与翼板的内侧、牛腿及加强筋的各个侧面都

21、必须有符合要求的底漆。 在难以喷到的部位，可先刷涂一道底漆以保证该部位的漆膜厚度。 使用无气高压喷漆泵喷涂油漆以提高油漆的附着力。 如合同对油漆有特殊要求，应按合同要求施工，合同要求应在制造清单 上予以标明。 油漆后有修补、返工的构件，应在修补位置补漆。 只有在漆膜干燥后才允许起吊、搬运；起吊、搬运中油漆受损的部分应 补漆。 漆膜干燥后及时在构件上移植构件标识。 4 ） 漆膜： 除非合同或技术文件特殊要求，底漆的干膜厚度为25卩m （-5卩m ）。 漆膜在构件表面的分布应均匀。底漆不应有流挂、积聚或 /和漏喷等现象 存在，在流挂、积聚等缺陷过多时，应用铲刀铲除，然后在按本工艺要 求重新喷涂。在

22、任何情况下都必须在漏喷区域补漆。 腹板对接单面焊双面成形的工艺要求 1. 焊接方法：单面焊双面成形埋弧自动焊，具体参见焊接工艺评定 2. 清洁要求：焊接前清除接缝两侧2030mm范围内油污、铁锈、灰尘等杂质。 3.焊接前需将衬垫与钢板之间铺上厚度为 3.2mm的焊剂 4. 腹板对接要求 在04877MM 长度范围内，只允许一个接头，且接头长度不小于305MM。 5. 焊缝尺寸要求 焊缝增高量为12mm。焊缝宽度为板厚加48mm。 6. 规范参数如下表所示 腹板厚度 选用调解 送丝速度（MM/MIN ） 电压 行走速度（MM/MIN ） (MM ) 按钮 / (INCH/MIN ) (V) /

23、(INCH/MIN ) 3 1 1194/47 25.5 1219/48 45 2 1168/46 29.4 965/38 6 3 1626/64 27.9 711/28 8-9 4 1651/65 31.3 610/24 起弧状况：送丝速度（MM/Min ） -762引弧电压-30.0V起弧时间-0.40 秒熄弧状况：送丝速度（MM/Min ） -762熄弧电压-30.0V熄弧时间-0.20 秒注：1当对接焊缝增量低于规范时，要求补焊。 2当背侧焊缝未成形或成形不好，需补焊 焊接工艺规范号 AB-3 公司名称 总部地址 应用标准 AWS D1.3 、AWS D1.1 工厂地址 焊接 方法 手

24、工焊（SMAW） 埋弧自动焊（SAW） Flux-Core （FCAW）熔化极气体保护焊（GMAW） 焊接 位置 水平位置 焊丝 牌号 F4802-EM13K Lincoln-L50 材料牌号 SM490YA (16Mn ) 最小预热 温度 NA 最小层间 预热温度 NA 最大层间 预热温度 NA 注: 完全焊透接头 焊接前碳刨在衬垫和接头之间，需填充3m 部分焊透接头 im厚的焊剂。 接头形式 焊接在金属垫板上 无垫板焊接 Mi ni mum as per AWS D1.3 D1.1 Others (specify) 角接 自动焊或半自动焊 焊丝 伸出长度 28mm 保护 气体 气体 流量

25、焊剂:Lin coln781 as perAWS D1.3 D1.1 对接 口 T型接头 对接或角接 板尺寸（mm） 焊接面 焊层数 焊道数 焊丝尺寸 （mm ） 电流极性 选用调节按 钮 送丝速度 (inch/min ) 焊接电压（V） 焊接速度 (inch/min ) 3.4 1 1 1 3.2 DC 1 42-52 23.8-26.3 43-53 45 1 1 1 3.2 DC 2 42-50 28-30.8 34-42 6 1 1 1 3.2 DC 3 58-70 26.5-29.3 25-31 8 1 1 1 3.2 DC 4 59-71 29.8-32.1 22-26 说明 编制:

26、 日期: 审核: 日期: 日期: 批准: 腹板与端板焊接规范 焊接规范标准（WPS） 免除评定 试验评定 公司名称 总部地址 工厂地址 焊接 方法 手工焊（SMAW） 埋弧自动焊 （SAW） Flux-Core （FCAW）熔化极气体保护焊（GMAW ） 焊接 位置 材料牌号 SM490YA /( 16Mn ) 完全焊透接头 背侧碳刨岀白 注:翼板厚度为上6.4MM时背侧不需碳刨 无垫板焊接 部分焊透接头 Minimum as perAWSD1.3、D1.1 Others (specify) 焊接工艺规范号 AB-4 应用标准 水平位置 最小预热 温度 接头形式 AWSD1.3 、D1.1 焊

27、丝 ER70S-6 牌号JM-56 最小层间 预热温度 最大层间 预热温度 as per AWSD1.3、D1.1 角接 对接 T型接头 自动焊 半自动焊 焊丝 伸出长度1015mm 气体 流量 15L/min 保护8% CO2 气体92% Ar 焊剂: 焊脚高度 焊接 面 焊层数 焊道数 焊丝尺寸 电流极性 焊接电流 （A） 送丝速度 (inch/min ) 焊接电压 （V） 焊接速度 (inch/min ) 3.2 1/2 1 1 1.2mm DC 190 210 220 250 25 27 14 18 4.8 1/2 1 , 2 1 , 2 1.2mm DC 190 210 220 25

28、0 25 27 14 18 6.4 1/2 1 , 2 1 , 2 1.2mm DC 190 210 220 250 25 27 14 18 7.9 1/2 1 1 1.2mm DC 190 230 220 250 25 27 14 18 1/2 2 2 , 3 1.2mm DC 190 230 220 250 25 27 14 18 设备型号 LINCOLN IDEALARC DC-600 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 翼板对接焊缝焊接工艺要求 板厚为6.4T 10翼板对接缝焊接工艺要求 焊接方法：翼板生产线按下图要求预留间隙并进行单面焊接；采用气体保护 焊。然后在装配焊接区进行

29、背面碳刨清根、施焊。 板厚不小于12.5mm的翼板对接缝焊接工艺要求 焊接方法：要求正面开坡口，在翼板线上正面单面施焊。反面在总装区碳刨清 根再施焊（焊接前，必须清除接缝处的杂质）。 翼板焊接其他要求： （1） 焊接方法：氩气保护焊。 （2） 拼接长度要求： 当翼板长度不超过6100mm 时；拼接接头不超过两个 且两个接头之间的距离不小于 610mm。最小接头长度不小于150mm （3）翼板生产线拼接厚薄翼板时，必须保证此工位焊接一侧表面平齐。 （4）焊缝要求平直，接头错位不允许超过 2mm，且不允许出现咬边、弧坑等 焊接缺陷，增咼量应控制在13mm之间。 焊接工艺评定（WPS） DATE 焊

30、接工艺: 规范号AB-4 公司名称 总部地址 工厂地址 应用标准 iAWS D1.3AWSD1.1 焊接手工焊（SMAW）埋弧目动焊 （SAW） 方法DFlux-Core （FCAW）熔化极气体保护焊（GMAW ） 接水平位置焊丝ER70S-6 位置牌号JM-56 材料牌号 SM490YA /( 16Mn ) 最小预热最小层间最大层间 温度预热温度预热温度 20 一 完全焊透接头 注背翼板厚度为6.4MM时背侧不需碳刨 焊接在金属垫板上 无垫板焊接 部分焊透接头 IIJ 接头形式 as per AWS D1.3 D1.1 对接 T型接头 角接 自动焊或半自动焊 Others (specify)

31、 焊丝 伸出长度1015mm 保护8% CO2 气体92% Ar 气体 流量 15L/min 焊剂： 对接或角接 板尺寸 焊接 面 焊层数 焊道数 焊丝尺寸 电流极性 焊接电流 （A） 送丝速度 (in ch/min ) 焊接电压 （V） 焊接速度 (in ch/min ) 6 1/2 1/2 1/2 1.2mm DC 190 250 280 400 25 27 14 18 810 1/2 1 , 2 1 , 2 1.2mm DC 190 250 280 400 25 27 14 18 2 3 3 , 4 1.2mm DC 190 250 280 400 25 27 14 18 12 16 1

32、/2 1 , 2 1 , 2 1.2mm DC 200 280 280 400 25 27 14 18 2 3 3 , 4 1.2mm DC 200 280 280 400 25 27 14 18 2 4 5 , 6 1.2mm DC 200 280 280 400 25 27 14 18 18 20 1/2 1 , 2 1 , 2 1.2mm DC 200 280 280 400 25 27 14 18 2 3 3 , 4 1.2mm DC 200 280 280 400 25 27 14 18 2 4 5 , 6 1.2mm DC 200 280 280 400 25 27 14 18 2

33、 5 7、8 1.2mm DC 200 280 280 400 25 27 14 18 说明 编制： 日期： 审核：日期： 批准：日期： 翼板、腹板装配工艺要求 1. 装配前须检查腹板孔位、长度尺寸、翼板尺寸及接头是否符合要求 2. 装配焊缝长度不小于50mm 3. 装配焊缝位置，如图所示 装配焊缝位置 4. 翼板接头焊缝一定要放置内侧，并对翼板接头内侧焊缝打磨至与母材齐平。 5. 当腹板边丝及翼板内侧存在锈蚀或油污等杂质时，必须用砂轮或钢丝刷清除 三板焊接区域 3050mm范围内的油污、铁锈等杂质。 6. 装配时，翼板对接接头长度，对接接头数量须符合标准要求。即保证当翼板 长度不超过6096

34、mm 时，拼接接头不多于2个,且2个接头距离不小于610mm;最小接头长度不小 于 152mm。 7. 装配点采用的焊接方法为混合气体半自动保护焊，具体规范同装配区 公司名称 总部地址 工厂地址 焊接 方法 材料牌号 翼板与端板焊接规范 手工焊（SMAW） 埋弧自动焊 （SAW） Flux-Core （FCAW）熔化极气体保护焊（GMAW ） SM490YA /( 16Mn ) 免除评定 焊接 位置 焊接规范标准（WPS） 试验评定 焊接工艺规范号 应用标准 水平位置 最小预热 温度 AB-4 AWS D1.3 、D1.1 焊丝 ER70S-6 牌号JM-56 最小层间 预热温度 最大层间 预

35、热温度 完全焊透接头 部分焊透接头 接头形式 背侧碳刨出白 as per AWSD1.3D1.1 对接 口 T型接 焊接在金属 Mini mum as perAWSD1.3 、D1.1 角接 无垫板焊 Others (specify) 通用接头示意图 焊丝 伸出长度1015mm 保护8% CO2 气体92% Ar 气体 流量15L/min 焊剂： 腹板尺寸 焊接 面 焊层数 焊道数 焊丝尺寸 电流极性 焊接电流 （A） 送丝速度 (inch/min ) 焊接电压 （V） 焊接速度 (inch/min ) 3.2 1/2 1 1 1.2mm DC 190 210 220 250 25 27 14

36、 18 4.8 1/2 1，2 1，2 1.2mm DC 190 210 220 250 25 27 14 18 6.4 1/2 1，2 1，2 1.2mm DC 190 210 220 250 25 27 14 18 7.9 1/2 1 1 1.2mm DC 190 230 220 250 25 27 14 18 自动焊 半自动焊 免除评定 试验评定 焊接工艺规范号 AB-4 公司名称 总部地址 工厂地址 焊接 方法 手工焊（SMAW） 埋弧自动焊 （SAW） Flux-Core （FCAW）熔化极气体保护焊（GMAW ） 焊接 位置 材料牌号 SM490YA /（ 16Mn ） 完全焊透接

37、头 部分焊透接头 背侧碳刨出白 焊接在金属垫板上 Oth Minimijm as perAWSD1.3 、D11 无 焊接 应用标准 AWS D1.3 D1.1 水平位置 最小预热 r-温度 接头形式 焊丝 ER70S-6 牌号JM-56 最小层间 预热温度 最大层间 预热温度 as perAWSD1.3、D1.1 对接 口 T型接头 角接 通用接头示意图 自动焊半自动焊 焊丝 伸出长度1015mm 保护8% CO2 气体92% Ar 气体 流量 15L/min 焊剂： 腹板尺寸 焊接 面 焊层数 焊道数 焊丝尺寸 电流极性 焊接电流 （A） 送丝速度 (inch/min ) 焊接电压 （V） 焊接速度 (in ch/min ) 3.2 1/2 1 1 1.2mm DC 190 210