(完整版)钻孔桩施工三级技术交底

1、望（江）东（至）长江公路大桥北岸连接线潜山至望江段高速公路桥梁钻孔桩施工技术交底（三级交底）中国交通建设CHINA COMMUNICfflONS CONiTKUCTlON编 希9: 审核：中交三公局第二工程有限公司望东长江公路大桥北岸连接线项目经理部三工区二零一三年九月二十八日技术交底记录工程名称K22+76旷 K34+700段桥梁工程技术交底单位望东长江公路大桥北岸连接 线项目经理部三工区交底项目钻孔桩施工交底日期2013年9月28日单位名称：中交第三公路工程局有限公司编号:交底内容1.1钻孔灌注桩1.1.1 施工工艺场地清理 测量放样 护筒埋设 钻机就位 钻孔清孔检孔钢筋笼的制作 与安装灌

2、注混凝土 成桩检测1.1.2 场地清理施工前，对施工场地进行清理，有明水流的地方根据施工需要进行围堰，清除桩 位周围各种杂物，整平夯实，便于施工人员及机械出入，便于作业。1.1.3 测量放样平面控制网采用三角控制网形式，利用复核后的导线点、水准点，用全站仪精确 定出桩的中线位置，然后分别沿顺向和横向设置牢固的控制桩。控制桩应高于孔圈， 并在孔圈上标识桩基中心连线。桩位必须反复校核，孔周处理完成后，再次进行校核， 确认无误后进行“米”字拴桩，最后用吊锤找中，为钢筋骨架找中等后续工作创造条 件。1.1.4 埋设护筒护筒采用1cm厚钢板制作，护筒内径比设计孔径大 20-40cm,长2-5m，纵向焊接

3、 接长。根据放样桩位，在四周人工挖深内径与护筒外径相同的基坑，挖基坑时要保留 桩位，以利于钻机就位时对中及复测。护筒周围的杂土需清除并换填粘土，整平夯实,防止地面水流入孔内。钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和沉降，并要及时处 理。护筒至少埋入原状土深度 2m,护筒顶端高出地表30cm,护筒平面位置允许偏差 98%1.1.9成孔检验钻孔达到设计深度后，对孔深、孔径进行检查，使用检孔器验孔。检孔器采用 22主筋， 14箍筋加工而成。检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加10cm长度为外径的46倍，上下各0.5米成圆锥状。若检孔器能顺利下放至孔底，贝U该孔符合设计 要求。若不符合垂直度要求，更换稍大的钻

4、头进行重复扫孔，直至符合要求为止，并 经监理验收合格后进行清孔。1.2钢筋笼制作与安装1.2.1钢筋笼制作钢筋笼严格按照施工图制作，经监理工程师检验合格后才准许使用。钢筋笼的支 撑体系固定在护筒周围的平地上，采用吊车吊放钢筋笼时选好吊点，防止钢筋笼变形。 具体吊装方法为：在钢筋笼两头各使用一根钢丝绳，两端同时起吊，吊装时应缓慢， 钢筋笼顶上升速度要比笼底上升速度快， 待达到竖直后缓慢放入孔内，防止破坏护壁。1.2.2钢筋笼安装钢筋骨架在吊装下孔前，在骨架周径上绑扎弧型垫块，以保证钢筋保护层厚度； 垫块间距沿桩长不超过2m横向圆周不少于4块。放入钢筋骨架时用四根钢管作导向， 保证钢筋骨架尽量对中

5、，不伤孔壁并保证钢筋保护层厚度。钢筋骨架采取四点固定， 在孔周横竖固定方木，以防止掉笼或上浮。为防止钢筋笼掉落或上浮，对钢筋笼的吊 环焊点严格控制，保证吊环焊口牢固，并与钢筋笼整体受力。根据设计标高，准确计 算吊环的长度，保证钢筋笼的标高符合设计要求。在钢筋笼下孔后要对钢筋笼的中心 重新校验，防止钢筋笼偏位，保证保护层厚度。钢筋笼要求在固定平台上制作成型，钢筋笼成型后，经质检员和监理工程师检验合格后方可使用。1.3.3钢筋笼质量检查标准项次检杳项目允许偏差1主筋间距 20mm2箍筋间距 10mm3骨架外径 10mm4骨架倾斜度 0.5%骨架长5骨架中心平面位置20mm6钢筋保护层 10mm7骨

6、架顶端高程 50mm1.3浇筑混凝土桩基混凝土采用C25水下混凝土，在搅拌站集中搅拌，用砼运输车运送至施工现 场，灌注前，应对混凝土的坍落度、和易性进行检测。1.3.1采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径200350mm勺钢管，壁厚3mm每节长2.02.5m,配12节长11.5m短管。导管使用前必须进行水密 承压和接头抗压试验。试验时的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力p的1.3倍，确保导管在灌注砼的全过程不漏气不漏水。P值可按公路桥涵施1.4成桩检测工技术规范6.2.2公式计算。下导 管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架

7、支垫在钻孔平台上，用于支 撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。1.3.2水下混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。1.3.3水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算（计算示意见下 图），使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝 土的深度不少于1m必要时可采用储料斗。1.3.4混凝土浇筑宜采用压球法进行混凝土灌注。导管下设后，在导管内放置略 小于导管内径的隔离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个 储料斗，在储料斗内出口上放置一个盖板。在开浇前

8、，将混凝土储料斗灌满（储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于 1.0m深的方量），使导管底部一次埋入混凝 土面以下1.0m以上。储料斗的混凝土储存量可按下式计算。V HaD2 Hbd2 a4式中：V初浇混凝土体积（m3;d、D导管内径和桩孔设计直径（m ; a 扩孔（充盈）系数；Ha-初浇混凝土高度（n）. Ha = hi + h2 ；h孔内混凝土面深度（m ；Hb孔内混凝土高度达到埋管深度时，导管内混凝 土柱与导管外液柱的平衡高度（m , Hb = （ ri/r2） x H;泥浆混凝土J Ih2iH4 b HL1 11导管dH初浇混凝土量计算示意图r1、r2 孔内泥浆和混凝土重度（kN/

9、m3;hi导管底端到孔底的距离（m；，一般取0.4m； h2导管埋入混凝土内的深度（m），一般取1.0m。当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打 开储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导 管，同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连 续地灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内； 若导管内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否 满足1m以上的要求。135灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，中断时间不得超过30mi n,并应始终使导管埋入混凝土中足

10、够深度， 保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于 2m以 防止将导管拔出混凝土面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于 6m以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期间使用16t或25t汽车起重机吊放、拆卸导管。灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢 筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不返浆，应立即 查明原因，采取相应的措施处理。提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使 其脱开钢筋笼，然后再提升。每隔30min测量一次桩孔内混凝土面深度（灌注后期和浅孔应缩短间隔时间至15min），并及时填写“导管拆卸记录表”和“钻

11、孔桩内灌注水下混凝土记录表”，指 导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应及时分析原因，找出 问题所在，及时处理。混凝土应连续灌注，混凝土面上升速度控制在 2m/h以上，遇特殊情况须间歇时， 间歇时间应根据具体情况确定，但不宜大于 30mi n。每根桩的灌注时间不应太长，应 在8h内灌注完成。灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥 浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆溢出而污染环境。1.3.6 在临近桩顶阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下 料困难时，混凝土坍落度宜为22cm并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。混凝

12、土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班技术员应对剩余混凝土数量（计算 时应将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出 0.51.0m，以保证桩头混凝土的强度， 多余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下， 形成泥心。处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出。1.4 成桩质量检测混凝土达到规范要求后，应及时向业主单位委托的桩检单位提出检桩申请，利用 低应变动测法无破损检测；检验合格后，接受业主和监理的质量检查，合格后方可进 行下一步工序的施工。2.施工过程中的可能出现

13、的情况以及处理措施2.1 钢筋笼变形原因及预防措施2.1.1 钢筋笼变形原因：2.1.1.1 钢筋笼分段太长，加强箍筋设置不足，刚度不够。2.1.1.2 钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程操作，产生挤 压变形。2.1.2 钢筋笼变形预防措施：2.1.2.1 钢筋笼过长时，分节制作，分节吊装，然后在空中焊接。2.1.2.2 根据技术规程设置加强箍，加强箍必须与主筋焊接牢固。2.1.3钢筋笼上浮原因:2.131.混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快。2.1.3.2 钢筋笼未采取固定措施。2.1.4 钢筋笼上浮预防措施：2.1.1.1当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，放慢浇注速度。2.1

14、.1.2 浇注混凝土前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。2.2桩身夹泥原因及预防措施2.2.1桩身夹泥原因：灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生 夹泥现象，这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。2.2.2桩身夹泥预防措施：混凝土导管在下入桩孔前，必须对螺纹、管壁等进行详细检查，并做好配管记录。 必要时应进行导管水密性试验。2.3卡管事故原因及预防措施2.3.1卡管原因在灌注混凝土过程中，混凝土堵在导管内下不去，或导管被混凝土或钢筋笼卡住 提升不起来而造成卡管事故。其原因有隔水阀卡在导管中，混凝土拌和不均匀、和易 性差导致粗骨料集中卡在导管中；混

15、凝土灌注速度太慢、在导管中停留过久而凝结； 导管升降时挂住钢筋笼等。2.3.2卡管处理方法：因混凝土堵管或隔水阀堵塞，可用钢筋或长杆冲捣，或用软轴振捣器振捣。导管 与钢筋笼卡在一起时，不可强力起拔，宜采用轻扭动慢提拔的方法。如导管拉断、脱 落，可用特殊打捞工具打捞，并清除孔内混凝土。2.3.2卡管预防措施：严格按规程进行操作，混凝土配合比应与水下混凝土浇筑条件相适应，和易性和流动性好；拌制合格的混凝土熟料；设备状况好，混凝土供应强度保证到位；导管检 查和操作精心，等等。2.4堵管事故原因及防御措施2.1.1堵管原因：在灌注混凝土过程中，由于混凝土的配合比不当；新拌混凝土的质量不符合要 求（流动

16、性过小，严重离析，骨料超径等）；混凝土的运输方法不当，造成混凝土严重 离析；浇筑混凝土的方法不当，浇筑速度过慢或中断时间过长；混凝土导管内径过小， 或同一根导管中采用了不同内径的管节等原因造成浇筑导管堵塞。2.1.2堵管事故预防措施：2.121分析堵管原因和部位，查对记录，确认管底位置和埋深，采取措施避免 其他导管同时堵管。2.1.2.2 上下反复抖动导管，每次提升不要过高，不得猛敦导管，以防导管破裂 和混凝土离析。2.1.2.3抖动无效时，可在导管埋深许可的范围内提升导管，以增加导管内的压力，减少混凝土流出的阻力。2.1.2.4 若仍然无效，堵管部位不深时可下钻杆捅；较深时可用压缩空气顶推管 内混凝土（事先制作带进气管的导管封头），所用压力应在导管强度允许的范围内。2.1.2.5 若以上处理方法均无效，应抓紧时间起出导管重新下管。重新开浇时，管底应插入混凝土 0.51.0m。并用小抽筒抽出管内泥浆，并至少先注入1.0m砂浆。