北京精雕50系统测头使用讲解方案

1、北京精雕50系统测头培训 东莞分公司 一、测头在手机行业应用背景 二、测头安装与调试 三、规划编辑测头程式思路 四、现场编辑测头程式说明 五、测头使用经验 一、测头在手机行业的应用背景 二、测头的安装及调试 1、接收器的安装 2、测头组装及打表 3、测头调试说明 4、en3d中测头设置与检测 5、常见故障报警处理 1、接收器的安装 2、测头组装及打表 3、测头调试说明 4、en3d中测头设置与检测 5、常见故障报警处理 三、规划编辑测头程式思路 四、现场编辑测头程式说明 1、修改配置测头相关参数 2、主程序的修改 3、子程序的修改 4、工件原点坐标的设置 5、程序运行每一个主程序 1、修改配置

2、测头相关参数 一、 设置测头信号参数： #1297：测头信号报警开启属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯834、雷尼绍578） #1298：测头信号报警关闭属性，根据测头品牌修改模板中的相关参数。（马波斯832、雷尼绍576） 二、 设置测量标定几何参数： #1285：根据实际使用的测球半径进行模板中参数修改。 #1286：根据实际使用的标定环半径进行模板中参数修改。 三、设置测量运动参数： 可以用默认值，也可以根据实际情况进行修改。 v 注意： 1) #1291的值不要超过1000，#1292建议在（#1291/2000#1291/1000）内修改； 2) #1293建议在20-

3、30 3) 模板“配置测头相关参数”中未提到的参数，不予改动。 2、主程序的修改 1.加工时所用刀号（以下图 例：t1m6） 2.子程序中加工路径的程序号（以上图为例：m98p20），加工中如需多把刀具，可以根据 刀数，多次复制下图 内容后，根据刀具使用情况修改刀号和调用的路径程序号即可。 3.创建一个子程序，子程序序号要与图5中，m98p_相同。（子程序号要与p后接的数字相 同） 例：创建一个子程序，子程序号未o22，则下图中“m98p20 加工路径（轮廓变形后）”区 域中，将要把p20更改为p22！ 注意：p20为子程序，后续将在“dxf基准曲线读取注意”详细介绍！ 附加： 此处中新创建的

4、子程序号要与“ xy轮廓变形补偿+z向轮廓变形补偿”中所提到的 “g100p152l11 s10 t20;轮廓变形补偿计算”一致。 3、子程序的修改 一、探测程序的修改 二、测量的参数修改 三、计算中心角度和尺寸 四、计算轮廓变形数据 五、将轮廓变形量补偿到加工路径中 一、探测程序的修改 基本参数的设置 如下图所示：其#105=100+#36、#106=50+#36；#115=97、 #116=47是需根据尺寸大小进行修改的。 示例尺寸大小为200*100，那么它x向测量点的x坐标必须大于 （200/2+#1285测球半径），测头才能安全下降完成侧边轮廓的探测，同 理y向测量点y坐标也必须大于

5、（100/2+#1285测球半径）。所以应 把x、 y分别写成：#105=100+#36、#106=50+#36，如需更改参数，只需要 修改下图中“100”和“50”即可。#115和#116是用来定义z向探测的x、 y方向点的位置，本次示例中“1.1规划测量点位置”所选择的是97和47， （因此图 以“97、47”为准，）可以根据工件尺寸大小自行修改。 二、测量参数的修改 每个点测量的宏程序模板都很类似，所以需多少个z（x/y）测量点就复制多少遍 如图8（图10）的内容，复制完成后进行相应的修改，实例探测为16点（z向8点， x/y向8点），则将图8内容复制8次后进行参数修改，再将图10内容复

6、制8次，再 修改参数。 z向8个测量点的修改 1测量更新数据是从第101编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1。 如下图 注：开始保存编号范围为 因向点测量，所以复制次下图 8程序； 更改所有程序中#31、#32、#33参数；（、分别为 向个测量点起始位置的坐标）#31测量起始位置x 、#32测量起始位置y、 #33=0+#35测量起始位置z； #601：z向第一点实际测量值。8个点依次改成#601-#608，测量数据保存编 号也分别改成101-108。 点探测程序完成后，需添加写入“结束更新测量 程序” z向探测宏程序 g65p9100 z-#34 f#1291 s#1292 e#1

7、293 z表示轴的运 动；-#34和#34表示轴的运动方向。 注意： 1）图中框选处，需根据探测方向进行修改；如z#34、z-#34、x#34、x- #34、y#34、y#-34； 2）z表面探测完成后，需移动主轴，探测x/y方向，此时程序中x/y/z不可同时移 动。 、向点测量 测量更新数据是从第121编号开始的，每保存一次数据，更新编号则会叠加1； 2、因向点测量，所以复制次下(图 10）程序； 3、更改所有程序中#31、#32、#33参数；（、分别为 向个测量点起始位置的坐标）#31测量起始位置x 、#32测量起始位置y、 #33=0+#35测量起始位置z； 4、点探测程序完成后，需添加

8、写入“结束 更新测量程序”如下图 所示，除了探测方向不同外，xy在获取坐标时需要考虑主轴定向 的位置以及测球半径、标定的补偿量。 y向探测宏程序 g65p9100 y-#34 r#37 f#1291 s#1292 e#1293 y表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向 x向探测宏程序 g65p9100 x-#34 r#37 f#1291 s#1292 e#1293 x表示轴的运动；-#34和#34表示轴的运动方向 注意：图中框选区域为主轴先后移动方向。（如：图中示意为从 第1点到第2点的主轴运动顺序为：先移动x/y方向，再进行z向移 动；） 所以，除了修改xy方向探测点#31#33外，

9、还需修改主轴定向的 角度，保证所有测量点都为测针的同一点所测出。定义标定时， x+向的点为基准0点（基准0点为#1279）测量xy时全部是在 m19p#1279的基础之上进行修改。顺时针为负，逆时针为正。 举个例子：如果是探测实例中、向第点（图1中外轮廓第 点），则第点我们需要把基准0点顺时针旋转度，保证是 探针同一点测量，那么定向的角度就改成m19p#1279+180。 看好更新测量数据的编号，将其修改。示例xy更新编号是从121 开始，8个点改后分别为121-181。 三、中心角度计算 计算工件原点xy平移量和偏转量 根据图示内容，分别将xy轮廓的测量点编号填写进去， 示例的xy,更新编号

10、分别为121-128，将左右上下边的编号 填入到g100 p151 l12 e _f_j_k_r_s_u_v_q_中。 计算工件原点z平移量 下图内容只需把z向测量点数修改即可，图 中的8为测量点数。 工件原点平移量超差检查 下图中的0.5为设定允许的最大误差值，如超过最大误差值将会报警， 此项误差值可根据实际情况而设定 附加： 运行探测程序后，可能会出现因测量点与手动设置的原点偏差过大的 报警。 处理方法：将测量出来的#681（与手动设置原点x的偏差值）和#682 （与手动设置原点y的偏差值）的值分别加到g54的x和y中。 四、计算轮廓变形数据 轮廓变形补偿测量数据消除平移和旋转 下图为z向

11、测量点的数据处理，需根据实际测量点数修改图中测量 点数8（本次实例z轴测量点数为8点）。此段程序释义为将测量的z 编号101-108（因z向8点测量）里的数值消除平移后，重新保存到 151-158，151-158里的数据是用于轮廓补偿。 xy向测量点的平移旋转，同z向修改相同，只需修改测量点 数。下图 15为进行数据处理后，将测量的xy编号121-128 （因轮廓探测点数为8点）里数值，消除平移旋转重新保存 到171-178，171-178里的数据用于轮廓补偿。 五、将轮廓变形量补偿到加工路径中 dxf基准曲线读取 下图需要修改的内容：g100p155l31q#10 （d:dxf200x100

12、xr10.dxf）我们需要在d盘里新建名称为dxf 的文件夹，把需加工文件以dxf格式文件放入d盘dxf文夹件中。 xy轮廓变形补偿+z向轮廓变形补偿 1.测量点xy向开始变量号为171、xy向结束变量号为178，z向开始 变量号为151、z向结束变量号为158。 2.g100p152l11 s10 t20;轮廓变形补偿计算。 s表示加工路径；10为加工路径序号为o10； t表示轮廓补偿后的加工路径。20为子程序号o20； 注意：需先把加工程序添加到子程序中，并且命名为o10，探测完 成后，系统会自动将补偿后的加工路径刷新到o20的程序中，实际 加工中会调用o20补偿过的路径。 注意：需将加工

13、子程序o10加工 程序文件头更改以下格式 4、工件原点坐标的设置 可以用测头分中，也可以用传统的分中方式（分中棒，刀柄触碰）。分 中好以后，首先确认用的是哪个坐标系（g54-g59）。分中完成后，只 需将分中的工件中心原点坐标xy填入到“偏置/设置工件原点 g54”中即可，此后将测头触碰工件表面，直到刚好碰到，将机床z坐标 值填入“偏置/设置刀具外型（l）中。 示例中，探测主程序里用的是g54，如 图所示，分中完成后，将工件中心原点坐标 xy填入到“偏置/设置工件原点 g54”中即可，此后，测头触碰工件表面， 直到刚好碰到，将机床z坐标值填入到6号刀 刀长里，“偏置/设置刀具外型（l） （注：此