hjd 数控机床对刀方法9

1、hjd_- 数控机床对刀方法 doc9 车床分有对刀器和没有对刀器 ,然而对刀原理都一样 ,先讲没有对刀器 的吧.车床本身有个机械原点，你对刀时一样要试切的啊，例如车外径一刀后Z向退 出，测量车件的外径是多少，然后在G画面里找到你所用刀号把光标移到 X 输入X按测量机床就明白那个刀位上的刀尖位置了 ，内径一样,Z向就简单 了,把每把刀都在Z向碰一个地点然后测量Z0就能够了 .如此所有刀都有了记录 ,确定加工零点在工件移里面 (offshift), 能够任意 一把刀决定工件原点 .如此对刀要记住对刀前要先读刀 .有个比较方便的方法 ,确实是用夹头对刀 ,我们明白夹头外径 ,刀具去碰 了输入外径就

2、能够 ,对内径时能够拿一量块用手压在夹头上对 ,同样输入夹 头外径就能够了 .如果有对刀器就方便多了 ,对刀器就相当于一个固定的对刀试切工件 , 刀具碰了就记录到里面去位置了 .因此如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的 .节约时刻 . 我往常用的 MAZAK 车床,我换一个新工件从停机到新工件开始批量加工中间时刻一样只要 10到 15分钟就能够了 .(包括换刀具软爪试切 )数控车床差不多坐标关系及几种对刀方法比较在数控车床的操作与编程过程中，弄清晰差不多坐标关系和对刀原理是两 个专门重要的环节。这对我们更好地明白得机床的加工原理，以及在处理 加工过程中修改尺寸偏差有专门大的关心。一、差不多坐

3、标关系 一样来讲，通常使用的有两个坐标系：一个是机械坐标系 ；另外一个是工 件坐标系，也叫做程序坐标系。两者之间的关系可用图 1 来表示。图 1 机械坐标系与工件坐标系的关系在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X, Z)。那个参考点 的作用要紧是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后不管刀架停留在 哪个位置，系统都把当前位置设定为 (0，0)，如此势必造成基准的不统一， 因此每次开机的第一步操作为参考点回来 (有的称为回零点 )，也确实是通过 确定(X , Z)来确定原点(0, 0)。为了运算和编程方便，我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心 上，尽量使编程基准与设计、装配

4、基准重合。机械坐标系是机床唯独的基 准，因此必须要弄清晰程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来 的对刀过程中完成。二、对刀方法1. 试切法对刀 试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。 下面以采纳 MITSUBISH I 50L 数控系统的 RFCZ12 车床为例，来介绍具体操作方法。 工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，移动刀架至工件试切一段外圆。然 后保持 X 坐标不变移动 Z 轴刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其 输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前 X 坐标减去试 切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系 X 原点的位置。再移动刀具试切 工件一端端面，在相应刀

5、具参数中的刀宽中输入 Z0,系统会自动将现在刀 具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系 Z原点的位置。 例如， 2#刀刀架在 X 为 150.0车出的外圆直径为 25.0，那么使用该把刀具 切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为180.0时切的端面 为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点 Z值为180.0-0=180.0分不将(1 25.0，180.0)存入到2#刀具参数刀长中的 X与Z中，在程序中使用 T0202 就能够成功建立出工件坐标系。事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而 是找刀尖点到达 (0, 0)时刀架的位置。 采纳这种

6、方法对刀一样不使用标准刀, 在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。2. 对刀仪自动对刀 现在专门多车床上都装备了对刀仪,使用对刀仪对刀可免去测量时产生的 误差,大大提升对刀精度。由于使用对刀仪能够自动运算各把刀的刀长与 刀宽的差值,并将其存入系统中,在加工另外的零件的时候就只需要对标 准刀，如此就大大节约了时刻。需要注意的是使用对刀仪对刀一样都设有 标准刀具，在对刀的时候先对标准刀。下面以采纳FANUC 0T系统的日本 WASINO LJ-10MC车削中心为例介绍 对刀仪工作原理及使用方法。对刀仪工作原理如图 3 所示。刀尖随刀架向 已设定好位置的对刀仪位置检测点移动并与之接触，直到内部电

7、路接通发 出电信号（通常我们能够听到嘀嘀声同时有指示灯显示 ）。在 2#刀尖接触到 a 点时将刀具所在点的X坐标存入到图2所示G02的X中，将刀尖接触到b 点时刀具所在点的Z坐标存入到G02的Z中。其他刀具的对刀按照相同的 方法操作。事实上，在上一步的操作中只对好了 X 的零点以及该刀具有关于标准刀在 X方向与Z方向的差值，在更换工件加工时再对 Z零点即可。由于对刀仪 在机械坐标系中的位置总是一定的，因此在更换工件后，只需要用标准刀 对Z坐标原点就能够了。操作时提起 Z轴功能测量按钮“ Z-axis shift meas ure”， CRT 显现如图 4 所示的界面。图 4 对刀数值界面手动移

8、动刀架的X、Z轴，使标准刀具接近工件 Z向的右端面，试切工件 端面，按下“ POSITION RECORDER”按钮，系统会自动记录刀具切削点 在工件坐标系中Z向的位置，并将其他刀具与标准刀在 Z方向的差值与那 个值相加从而得到相应刀具的 Z 原点，其数值显示在 WORK SHIFT 工作 画面上，如图 5 所示。Fanuc系统数控车床对刀及编程指令介绍Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法一， 直截了当用刀具试切对刀1. 用外园车刀先试车一外园，记住当前 X 坐标，测量外园直径后，用 X 坐 标减外园直径，所的值输入 offset界面的几何形状X值里。2. 用外园车刀先试车一外园端面，记

9、住当前 Z坐标，输入offset界面的几何 形状 Z 值里。二， 用 G50 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园， 测量外园直径后， 把刀沿 Z 轴正方向退点， 切 端面到中心（ X 轴坐标减去直径值） 。2. 选择MDI方式，输入G50 X0 ZO,启动START键，把当前点设为零点。3. 选择 MDI 方式，输入 G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。4. 这时程序开头： G5O X15O Z15O5. 注意：用G50 X150 Z150,你起点和终点必须一致即 X150 Z150,如此 才能保证重复加工不乱刀。6. 如用第二参考点G30,即能保证重复加工不乱刀，这时程

10、序开头G30 U0WO G5O X15O Z15O7. 在FANUC系统里，第二参考点的位置在参数里设置，在Yhenc软件里， 按鼠标右键显现对话框,按鼠标左键确认即可。三, 用工件移设置工件零点1. 在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2. 用外园车刀先试切工件端面，这时 Z坐标的位置如：Z200,直截了当输 入到偏移值里。3. 选择“ Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系 即建立。4. 注意：那个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0,才清除。四, 用 G54-G59 设置工件零点1. 用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把

11、刀沿Z轴正方向退点，切 端面到中心。2. 把当前的X和Z轴坐标直截了当输入到G54-G59里，程序直截了当调用 如:G54X50Z50 。3. 注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。FANUC 系统确定工件坐标系有三种方法。第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操 作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要持 续电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且可不能变，即使断电，重启 后回参考点，工件坐标系还在原先的位置。第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到 G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏差不多上有关于基准刀的。

12、第三种方法是 MDI 参数,运用 G54G59 能够设定六个坐标系,这种坐标 系是有关于参考点不变的,与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件 在卡盘上有固定装夹位置的加工。需重新对刀。鉴于这种情形，我们就想方法 我们发觉机床的刀补值有16 个，能够利用，航天数控系统的工件坐标系建立是通过 G92 Xa zb （类似于 FANUC 的 G5 0）语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。 加工前需要先对刀， 对到实 现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写 入相应刀补参数。然后测量出对刀直径 d,将刀移动到坐标显示 X=a-d Z=b 的位置，就能够运行程序了 （此种方法

13、的编程坐标系原点在工件右端面 中心）。在加工过程中按复位或急停健, 能够再回到设定的 G92 起点连续加 工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情形发生，系 统只能重启,重其后设定的工件坐标系将消逝,需要重新对刀。如果是批 量生产,加工完一件后回 G92 起点连续加工下一件,在操作过程中稍有失 误,就可能修改工件坐标系, 将工件坐标系固定在机床上。将显示的参考点偏差值写入 9 号刀补，将对因此我们试验了几种方法。第一种方法：在对基准刀时，刀直径的反数写入 8号刀补的 X 值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件 G92起点，程序如下:N001G92N0

14、02G00N003G92N004G00N005G00N006G92X0 Z0; T19;X0 Z0;X100 Z100; T18;X100 Z100;N007M30;程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向 X 的负向移动，但 却专门的向X、Z的正向移动，结果失败。分析缘故怀疑是同一程序调一个 刀位的两个刀补所至。第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的 Z 值写入 9号刀补 的 Z 值，将显示的 X 值与对刀直径的反数之和写入 9 好刀补的 X 值。系统 重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：G92 X0 Z0;G00 T19;G00 X100 Z100;M30;N002N

15、003N004N001程序运行后成功的将刀具移至工件 G92起点。但在运行工件程序时，刀具 应先向X、Z的负向移动，却又专门的向 X、Z的正向移动，结果又失败。 分析缘故怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有 清空，运行下一个程序时它先要作排除刀补的移动。第三种方法： 用第二种方法的程序将刀具移至工件 G92 起点后，重启系统， 可不能参考点直截了当加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程， 结论是能行但不可行。第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100 后写入其对应刀补，每一把刀都如此，如此每一把刀的刀补就差不多上有关于参考点 的，加工程序的G92起点设为

16、X100 Z100,试验后可行。这种方法的缺点 是每一次加工的起点差不多上参考点，刀具移动距离较长，但由于这是 G0 0 快速移动，还能够同意。第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来， 系统一旦重启，能够手动的将刀具移动到 G92 起点位置。这种方法苦恼一 些，但还可行。数铣对刀一:对刀方法可用Z轴设定器来对刀,Z轴设定器有一定高度，因此对刀后 补正值要考虑 Z 轴设定器高度 .二:刀具切削补正 ,确实是用铣刀在加工件上的基准面上对刀 ,靠近工件时将 Z轴放慢，我一样用0.01MM来靠近，刀具切削工件0.01MM后，我将Z轴再抬 高0.01MM,既是我要的值，如果你不

17、想工件基准面有痕迹，那你就用第一种 方法了.除此之外你要将Z轴的数值输入相应的长度补正代码 H.注意Z轴的数值有 正有负系统不同各有区不 !重要的是一定要把数值正确输入 !另一方法，用的辅助工具是塞尺，幸免损坏工件表面和主轴端面。 在没有对刀仪的情形下，直截了当测量刀具的长度： 第一将主轴端面（没装刀具）直截了当接触工件表面（间隙用塞尺测 量，下同），如此能够设定工件坐标系，同时设定了 Z方向的零平面；然后 只管换刀具，刀尖都在同一零平面测量（或者用高度游标卡尺测量） ，如此 测量出的是刀具的长度值（正值） ，分不输入不同的长度补偿号；至于半径 补偿，只要搞明白刀具的刀位点和左右半径补偿方向就

18、能够直截了当在半 径补偿值里输入数据就能够了。可能因各人的工作方法不同 ,关于对刀的操作也各不想同 ,但有一点是 完全相同的那确实是对刀的工作原理 . 对刀的精确度也会直截了当阻碍加工的精确度 .如果工件的表面要求不是专 门高,可用试切的方法对刀 ,相反的话可用塞尺或块规 ,现在要注意幸免损坏 刀尖.判定刀具与工件基准面是否接触的电工方法用一个万用表，设置在测量最小电阻档，一个表棒接工件基准面，另一个 表棒接刀具，慢慢的下降刀具，当电阻值突然变小时，刀具差不多接触了 工件基准面，现在的测量结果确实是刀补值。或者，在工件的基准面上，放一块已知厚度的绝缘膜，膜上放一个量块， 万用表的表棒，一个接量

19、块，另一个接刀具，当刀具接触量块时，电阻突 然变成 0，现在把 z 轴测量结果减去绝缘膜与量块的厚度确实是刀补值， 这 种方法专门节约万用表的电池。万用表设置在电压档，把一个已知厚度的纽扣电池放在工件基准面上，一 个表棒接工件，另一个表棒接刀具，瞄准电池下降刀具，当突然测量到电 压时，表明现在刀具差不多与电池接触，把 z 轴测量结果减去电池的厚度 确实是刀补值数控加工必备知识1什么是顺铣？什么是逆铣？数控机床的顺铣和逆铣各有什么特点？顺铣:切削力F的水平分力Fx的方向与进给方向的f相同,这种铣削方式.逆铣:切削力F的水平分力Fx的方向与进给方向的f相反,这种铣削方式顺铣特点:易产生窜动 ,需要

20、加顺铣机构 . （因为丝杠镙母之间的间隙） 加工表面质量比逆铣高 .（适用于精加工）逆铣特点:工作稳固性高 ,不需逆铣机构加工表面质量比顺铣低 （刀具磨损专门快）2数控铣削加工时进刀、退刀方式有那些？退刀的方式要紧有以下这些：1?沿坐标轴的 Z 轴方向直截了当进行进刀、退刀2?沿给定的矢量方向进行进刀或退刀3?沿曲面的切矢方向以直线进刀或退刀4?沿曲面的法矢方向进刀或退刀5?沿圆弧段方向进刀或退刀6?沿螺旋线或斜线进刀方式答：关于加工精度要求专门高的型面加工来讲，应选择沿曲面的切矢方向或沿 圆弧方向进刀、退刀方式，如此可不能在工件进刀或退刀处留下驻刀痕迹 而阻碍工件的表面加工质量。3确定铣刀进

21、给路线时，应考虑哪些因素？答：进给路线包括平面内进给和深度进给两部分路线。对平面内进给，对外轮廓从切线方向切入，对凹轮廓从圆弧切入。在两轴联动的数控铣床上， 对铣削平面槽行凸轮，深度进给有两种方法：一种方法是在xy或(yz)平面内来回铣削逐步进刀到既定深度；另一种方法是先打一个工艺孔，然后从 工艺孔进刀既定深度。3数控铣削加工时程序起始点、返回点和切入点、切出点的确定原则是什 么？ 答：起始点、返回点确定原则在同一程序中起始点和返回点最好要相同，如果一零件的加工需要几个程 序来完成，那么这几个程序的起始点和返回点也最好完全相同，以免引起 加工操作上的苦恼。起始点和返回点的坐标值也最好设X和丫值

22、均为零,如此能使操作方便。切入点选择的原则 既在进刀或切削曲面的过程中，要使刀具不受损坏。一样来讲，对粗加工 而言，选择曲面内的最高角点作为曲面的切入点。因为该点的切削余量较 小，进刀时不易损坏刀具。对精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓 的角点作为曲面的切入点。因为在该点处，刀具所受的弯矩较小，不易折 断刀具。切出点选择的原则 要紧考虑曲面能连续完整地加工及曲面与曲面加工间的非切削加工时刻尽 可能短，换刀方便，以提升机床的有效工作时刻。对被加工曲面为开放型 曲面，有曲面的两个角点可作为切出点，按上述原则其一：若被加工曲面 为封闭型曲面，则只有曲面的一个角点为切出点，自动编程时系统一样自 动

23、确定。(mastercam中有提示下刀点。能专门方便的解决这些咨询题)4）数控车床夹具选择：三爪卡盘、四爪单动卡盘夹具要按照加工工件的类行来选择，轴类工件的 夹具有三爪卡盘、四爪单动卡盘 、自动夹紧拨动卡盘、拨齿、顶尖、三爪拨动卡盘等。盘类工件的夹具有 可调式卡爪和速度可调卡盘。 （现多采纳液压卡盘，装软爪加工物料）5）什么是工序、工步？构成工序和工步的要素各有哪些？答： 1.一个或一组工人，在一个工作地对一个或同时对几个工件所连续完 成的那一部分工艺过程，称为工序。划分工序的依据是工作地是否变化和工作是否连续。2。在加工表面和加工工具不变的情形下， 所连续完成的那一部分工序内容， 称为工步。

24、6）什么是工艺信息？工艺信息包括哪些内容？答：工艺信息是指通过工艺处理后所获得的各种信息。这些信息有：工艺预备刀具选择；加工方案 （包括走刀路线、切削用量等 ） 及补偿方案等各方面信息。加工实践体会的积存，是获得工艺信息的有效途径。划分工步的依据是加工表面和工具是否变化。7）、数控加工工艺的要紧内容包括哪些？答：（1）选择并确定数控加工的内容；2）对零件图进行数控加工的工艺分析；零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定；4）数控加工工艺方案的制定；工步、进给路线的确定；选择数控机床的类型；7）刀具、夹具、量具的选择和设计；切削参数的确定； 加工程序的编写、校验与修改；10）首件试加工与现场咨询

25、题的处理；11）数控加工工艺技术文件的定型与归档。常用机夹可转位车刀刀片的选用技巧 车外圆的刀片：选用原则要紧是按照加工工艺的具体情形决定。一样 要选通用性较高的及在同一刀片上切削刃数较多刀片。粗车时选较大尺寸， 精、半精车时选较小尺寸。S形：四个刃口，刃口较短（指同等内切圆直径），刀尖强度较高，要紧用于 75 、 45 车刀，在内孔刀中用于加工通孔。 T 形：三个刃口，刃口较长，刀尖强度低，在一般车床上使用经常采纳带副 偏角的刀片以提升刀尖强度。要紧用于 90车刀。在内孔车刀中要紧用于 加工盲孔、台阶孔。100刀尖角的两个刀尖强度高，一样做成80刀尖角的两个刃口强度较高，用它在内孔车刀中一样

26、用于加工台阶孔。 RC 形：有两种刀尖角。75车刀，用来粗车外圆、端面， 不用换刀即可加工端面或圆柱面， 形：圆形刃口，用于专门圆弧面的加工，刀片利用率高，但径向力大。 W 形：三个刃口且较短，刀尖角 80刀尖强度较高，要紧用在一般车床上加 工圆柱面和台阶面。D形：两个刃口且较长，刀尖角 55刀尖强度较低，要紧用于 仿形加工，当做成 93车刀时切入角不得大于 27 30；做成 62.5车刀时，切入角不得大于 57 60，在加工内孔时可用于台阶孔及较浅的 清根。V 形：两个刃口同时长，刀尖角 35刀尖强度低，用于仿形加工。 做成 93车刀时切入角不大于 50；做成 72.5车刀时切入角不大于 70； 做成1075车刀时切入角不大于35。图1图2 一般Q形刀片图3带 有断屑槽形的切断刀片图 4图 5 图 6图 7图 8图 9图 1 0切断、切槽刀片： 切断刀片：在一般车床上常用的是 Q 形刀片，这种刀片可重磨，而且价格