半成品不良成因与对策方法

1、 目的目的 对不合格的半成品进行控制，防止非对不合格的半成品进行控制，防止非 预期的使用和交付。以达到产品质量预期的使用和交付。以达到产品质量 持续改进持续改进. . 不合格品对策 相应区域班长负责本部门内部的沟通，技相应区域班长负责本部门内部的沟通，技 术处相关对策人员于每个工作日对保留区术处相关对策人员于每个工作日对保留区 的保留品进行对策。（在对策过程中的保留品进行对策。（在对策过程中, ,如涉如涉 及到相关试验，生产部门负责协助对策人及到相关试验，生产部门负责协助对策人 员做相关试验。）对策人根据判断员做相关试验。）对策人根据判断/ /试验结试验结 果填写对策卡果填写对策卡( (信息填

2、写完整信息填写完整, ,准确准确), ), 区域区域 班长及时把对策结果反馈给相关人员。班长及时把对策结果反馈给相关人员。 生产调度生产调度/ /现场审核员基于对不合格品产生现场审核员基于对不合格品产生 原因分析原因分析, ,制定防止问题发生纠正措施，该制定防止问题发生纠正措施，该 措施影响到车间作业指导书更改措施影响到车间作业指导书更改, ,车间审计车间审计 员负责作业指导书更改员负责作业指导书更改; ;当该措施影响到现当该措施影响到现 场工艺过程更改场工艺过程更改, ,通知相关人员通知相关人员; ; 当影响到当影响到 控制计划更改控制计划更改, ,通知品质保证工程师更改通知品质保证工程师更

3、改. . 对于结尾的胶料对于结尾的胶料/ /胶部件，计划员要填写对胶部件，计划员要填写对 策申请单，由配方工程师策申请单，由配方工程师/ /经理或结构工程经理或结构工程 师师/ /经理对策。经理对策。 不合格胶料 操作者自检发现不合格: 如果操作者自检 发现胶料不合格，操作工在胶料上的标识 卡做特殊标记,通知相关人员保留。原料工 艺部配方工程师或经理及时对该胶料进行 对策，并将对策结果填写在对策卡中；然 后将对策卡附在不合格胶料上。密炼车间 按对策结果处理不合格胶料。 物理测试发现的不合格胶料,密炼车间 按技术部对策结果处理不合格胶料。 物理测试不合格: 可 疑 胶 料: 当发现用来测试胶料用

4、的仪器失效时，物 理实验室技术人员将该情况及时通知给原料 工艺部经理，由原料工艺部经理对偏离的具 体情况进行评估，决定对已检验过的胶料采 取何种措施。 不合格胶部件控制不合格胶部件控制 生产胶部件操作者自检发现不合格生产胶部件操作者自检发现不合格 岗位操作工负责对生产出的胶部件进行自检。发岗位操作工负责对生产出的胶部件进行自检。发 现不合格，针对不合格的种类做不同处理：现不合格，针对不合格的种类做不同处理： a:a:能做回头胶掺用的不合格胶部件能做回头胶掺用的不合格胶部件: :在不合格胶部在不合格胶部 件上附回头胶卡，并在该卡上写明胶料代号件上附回头胶卡，并在该卡上写明胶料代号/ /产生产生

5、日期等日期等, ,按回头胶代号转移至指定的回头胶区域按回头胶代号转移至指定的回头胶区域, , 按规定要求掺用回头胶。按规定要求掺用回头胶。 b:b: 报废胶部件报废胶部件: :对判断为报废的胶部件，岗位操对判断为报废的胶部件，岗位操 作工在胶部件上附废料卡，废料卡上须写明代号作工在胶部件上附废料卡，废料卡上须写明代号/ / 生产日期生产日期/ /重量等；然后转移至指定的废胶部件区重量等；然后转移至指定的废胶部件区 域。域。 疑问胶部件: 当发现用来检验胶 部件用的仪器失效时，胶部件生产人员将 该情况及时通知给原料工艺部经理，由原 料工艺部经理对偏离的具体情况进行评估， 决定对已检验过的胶部件采

6、取何种措施。. 使用时发现胶部件不合格 若操作者使用时发现胶部件不合格，有下列3种 处理方法： a:作为回头胶料; b:废掉； c:转移至保留区并在胶部件上附标识卡，说明不 合格原因。由责任工程师/经理进行对策；车间按 对策结果进行处理。胶部件的使用者在使用过程 中发现任何可疑胶部件或不能判断该胶部件是否 合格，必须立即通知相关技术人员进行确认。 不合格生胎控制不合格生胎控制 成型车间生胎检查员发现不合格成型车间生胎检查员发现不合格: :生胎检查员对检查出的生胎检查员对检查出的 不合格生胎进行判断：不合格生胎进行判断： a.a.报废报废: :对判断报废的轮胎，生胎检查员将其放置在指定对判断报废

7、的轮胎，生胎检查员将其放置在指定 的废生胎车上。的废生胎车上。 b.b.返修返修对判断返修的轮胎，生胎检查员对不合格生胎进对判断返修的轮胎，生胎检查员对不合格生胎进 行返修；对修理后的生胎进行重新检查；合格行返修；对修理后的生胎进行重新检查；合格, ,放行，不放行，不 合格或判断不清，则作为有疑问生胎；合格或判断不清，则作为有疑问生胎； c c. .疑问疑问- -对判定有疑问生胎由生胎检查员将其放置在不合对判定有疑问生胎由生胎检查员将其放置在不合 格生胎存放车上；技术部责任经理或工程师在第二个工作格生胎存放车上；技术部责任经理或工程师在第二个工作 日对不合格生胎存放车的生胎进行重新检查，判定；

8、成型日对不合格生胎存放车的生胎进行重新检查，判定；成型 车间按判定结果处理此生胎。车间按判定结果处理此生胎。 若硫化操作者使用时发现生胎不合格，退 回成型给车间生胎检查员. 对在硫化区域保留的生胎，硫化现场工艺 员将直接对策，如无法对策须通知硫化技 术工程师或硫化技术经理对策。 1.生胶门尼粘度过高、过低、波动性较大 (更换生胶门尼合格的生胶 ) 2.生胶用错品种 (检查是否用错生胶品种 ) 3.塑解剂用量过大、过小、或漏加 (检查塑 解剂量是否符合工艺要求品种有无用错 ) 缺陷名称：终炼胶门尼粘度过高、过低或不均缺陷名称：终炼胶门尼粘度过高、过低或不均 4.混炼温度过高或过低 (使用热电偶测

9、温 验证，如果温度不符合工艺要求的应及时 调整 ) 5.炼胶时间过长或过短 (使用热电偶测温 验证，如果温度不符合工艺要求的应及时 调整 ) 6.上顶栓压力过低 (检查上顶栓压力是否 达标，如存在故障需调整后才能继续生产 ) 7.冷却水超温 (检查开炼机滚筒温度是否 有超温 ;检查密炼机三个冷却水回路是否 有超温或水压是否符合工艺要求 ) 8.掺用胶掺用比例不当 (检查掺用胶用量 是否过大 ;掺用方式是否不正确，计重和 不计重掺用有无搞混 ) 9.装胶容量过大或过小 (查看胶料称量是 否准确 ;查看压砣情况 ) 10.上顶栓夹砣 (应及时清理夹砣的胶料 ) 11.开炼机操作人员未按工艺要求进行

10、操作 (严格按照工艺要求进行操作，严禁捣胶次 数过多或过少 ) 12.门尼机密封圈老化，模腔、主轴渗胶 (及时更换密封圈、清理模腔和主轴 ) 缺陷名称：终炼胶焦烧或焦烧时间过短 1.硫磺、促进剂、活性剂用量配错 (检查 配合剂的重量和品种 ) 2.混炼温度过高、时间过长 (查看混炼温 度有无异常，终炼排胶温度不溶性硫磺不 超过105、可溶性硫磺不超过110;因 为气密层胶内含有溴化丁基胶，混炼温度 过高会使胶料分子链提前交联所以一段母 胶的排胶温度不得超过130 ) 3.胶料在开炼机上的包辊时间过长或导胶 次数过多 (严格控制在开炼机上的包辊时 间不得超过5分钟，如出现异常需要及时下 片挂杆冷

11、却 ) 4.密炼机冷却水温度超温、开炼机滚筒温 度过高 (如出现超温应及时调整冷却水阀 门的开度，控制好冷却水水压。如仍然超 温则必须停机通知动力工程到现场查看 ) 5.不合格胶料的掺用量过大 (控制好不合格胶料 的掺用量，如还出现焦烧现象需停止掺用 ) 6.不合格胶料的掺用方式出错 (错将不计重掺用 胶料计重掺用或错将计重掺用胶料不计重掺用 ) 7.胶料过宽完全进入密炼机的时间过长，导致整 个混炼周期发生变化 (要求操作工在摆片过程中 一定要摆整齐，能够在15s内胶料能够进入密炼 机 ) 8.密炼机间隙中有夹胶或上一车胶料未排净 (注 意上顶栓升降的顺畅性，如过出现异常应及时检 查密炼室、上

12、顶栓是否夹有未排净的胶料;如上顶 栓多次压不到位，需及时排胶，对排下的胶料应 单独存放做好标识 ) 9.密炼机死角区或开炼炼机挡板夹缝处存在已经 焦烧的胶料 (能够经常多查看密炼机或开炼机的 死角区域，如发现有少量的死角胶需立即清理干 净，清理出来的死角胶不得随意回掺在生产的胶 料内。 ) 缺陷名称：硬度过高、过低或不均 1.硫磺、碳黑用量过大或过小 (检查硫磺 的配合量有无出错;检查碳黑的称量值有无 出错或超差 ;检查碳黑称称量精度是否要 求，如不符合要求需及时调整 ) 2.硫磺、碳黑更换厂家或批次 (对于出现 硬度过高后因及时追溯此批胶料生产的母 胶所使用的碳黑、硫磺有无更换厂家和批 次

13、) 3.生胶胶种用错 (检查生产记录 ) 4.碳黑牌号用错或碳黑输送出错 (如发现 有碳黑输送错误的情况必须对问题碳黑罐 禁用，上报技术处理 ) 5.胶料混炼不均 (检查混炼温度、时间、 导胶工艺有无违规;检查外围条件有无波 动，如冷却水、上顶栓压力等工艺条件的 参数 ) 6.硬度仪在做实验时没有调零 (实验前检 查硬度仪的归零性是否符合要求 ) 7.平板硫化机硫化温度不准 (检查硫化机 设定的硫化温度是否符合实验要求;观察 硫化过程中显示仪表上显示的温度有无超 标;硫化压力不足;对于怀疑平板硫化机硫 化温度不准确的，应使用硫化测温装置进 行校准 ) 缺陷名称：硫变曲线比标准曲线前移或后移 1

14、.硫化剂、促进剂与配方不符或不准或漏 加 ;错加硫磺、促进剂 ;防焦剂漏加或配合 量不准 (核对配合量;加强生产前自检、互 检、专检力度;设置防错系统 ) 2.粉料分散不均 (检查小料是否有结块 ) 3.混炼温度过高 (使用测温计对排胶温度 进行检测，确保混炼温度在标准范围内 ) 4.冷却水控制不佳 (检查来水温度和回水 温度是否符合工艺要求;检查水压是否达 标 对于不能达标的项目需调整后才能生产 ) 缺陷名称：胶料压散 缺陷定义：胶料在混炼结束后形成散落的 碎胶，成砣性较差。 1.违犯工艺规程规定的加药顺序 (必须严 格按照工艺规程要求操作;没有特殊情况 不得随意使用手动炼胶 ) 2.混炼温

15、度过低 (加强混炼温度的监控力 度 ) 4.程序超温排胶 (如连续出现超温排胶的 现在则要求对各项工艺要求进行逐个排查 原因 ) 3.上顶栓压力不稳定或低于标准 (及时调 整上顶栓压力待符合工艺要求后方可生产 ) 缺陷名称： 胶片表面水份吹不干或有隔离剂沉淀 1.隔离剂配比不当 (严格按照隔离剂配比 要求配比;配比完后应该加热搅拌均匀;保 持配比浓度，隔离剂损失后应及时补充 ) 2.隔离槽内的隔离剂产生沉淀 (对于隔离 槽内产生的沉淀要及时清理 ) 3.吹风装置未全部打开 (如发现有吹风装 置故障及时修理 ) 4.胶片未走完整个冷却线 (严禁未走完冷却线 就下片;经常观察冷却线胶片的位置防止堵

16、胶 ) 5.胶片在冷却线挂杆上滑落 (对于经常滑落的 挂杆应用蜡笔或其它可标志的物质对挂杆进行 标志;对于滑落的胶片在下片时必须用干净抹布 檫拭干净;检查出片的厚度是否过厚 ) 6.检查挂胶是否过短造成挂链速度过快 (检查 调整 ) 7.挂胶过长造成胶片堆叠(检查调整 ) 缺陷名称：比重过大、过小或不均 1.配合剂称量不准、漏配、错配（特别是 碳黑、生胶等比重大的配合剂）; (经常检 查碳黑称量系统有无故障，如有故障应即 使修理 ) 2.混炼时粉料飞扬 (细心操作防止飞扬损 失 ) 缺陷名称：喷霜 1.胶料的门尼、硬度过高 (检查是否按照 技术要求或处理规定处理门尼、硬度过高 的胶料 ) 2.

17、胶料的混炼温度过高 (严格控制胶料的 排胶温度;加有不溶性硫磺的胶料温度应 控制在105、可溶性硫磺温度应控制在 110内。 ) 3.胶料的停放时间过长 (粘合胶料存放时 间应小于15天，其它胶料应小于一个月;对 于超期的胶料应上报技术处理 ) 4.挤出温度过高 ;挤出速度过快 ;设备的 冷却效果不佳 (降低挤出速度;控制好冷却 水温度和压力 ;对于冷却水超温必须立即 调整，如无法调整需停机 ) 5.开炼机装胶量过大 (控制好装胶余量 ) 6.机身、机头、挤出段温度过高 (检查冷 却水阀门是否开启 ;冷却水温度是否达标; 冷却水压力是否达标 ) 7.螺杆转速过高 (降低螺杆转速至工艺要 求范围

18、 ) 缺陷名称：压出胶片、内衬层气泡 1.原片胶的塑炼效果差，粘度在标准以上 (更换 合格胶料 ) 2.辊温、胶温过高(降低辊温和挤出机供胶温度 ) 3.辊筒积胶过多 (减慢挤出机供胶速度或从辊筒 拉出多余的胶 ) 4.原片胶未够停放时间，水份大和有大量气泡(检 查确认 ) 5.掺用返回胶过多或供胶挤出机断胶。 (检查确 认 ) 缺陷名称：压出胶片、内衬层表面冷疤 1.辊温、胶温过低且速比过小(升高挤出机温度和 辊筒温度 ) 2.落胶方法不正确 (正确的落胶方法是让胶落到 边缘，让胶转移入辊筒中间) 3.原片胶门尼粘度偏高 (先暂停用这些胶，再用 合格的胶生产大段不出现冷胶后再用门尼粘度偏 高

19、的胶) 4.积胶过多造成冷胶压延 (先减慢供胶速度，再 排走多余的胶) 5.积胶太少 (加快挤出机供胶速度 ) 缺陷名称：压出部件气孔率过高 1.密炼胶料混炼不均 (检查混炼时间、温度有 无异常;检查混炼后的胶料的压合情况;检查开 炼过程有无违规或偷步漏步现象 ) 2.母胶/终炼阶段的混炼温度过低 (母胶温度过 低残存的挥发物未能挥发干净，所以母胶过低 的温度也易使气孔率增高，所以要求经常检测 胶料温度，对于温度过低、压合状态不佳的胶 料需及时调整 ) 3.胶片未吹干，表面有水 (对于表面有水的胶片 必须擦干后方可使用 ) 4.机头压力不足 (提高机头压力到工艺范围 ) 5.挤出速度过快 (降

20、低挤出速度使之符合工艺要 求，严禁私自提速 ) 6.机头温度过高 (检查冷却水阀门是否开启 ;冷 却水温度是否达标;冷却水压力是否达标 ;检查预 口型、口型有无用错 ) 7.胶料用错 (加强自检、互检、专检力度 ) 8.供胶不充分 (检查确认供胶必须均匀充分 ) 缺陷名称：部件尺寸不稳定 1.终炼胶门尼粘度过高或过低，过高会影响出 型膨长率，过低有利于出型但会造成部件变形; 终炼胶硬度过高或过低，硬度过大会导致生热 大，导致部件变形或破边等现象 (检查使用的 胶料卡片是否盖有合格印章;如果是掺用胶必须 按照不大于判定的比例均匀的掺用于合格胶中; 处理不合格胶料过程中检查员、车间需重点关 注，如

21、出现异常必须及时把信息反馈技术，如 较为严重可终止处理 ) 2.牵引装置故障造成不正常的拉伸或牵引 速度与挤出速度的不匹配 (牵引装置故障 造成不正常拉伸的现象必须及时调整;控制 各线速度保证匹配 ) 3.螺杆转速过大 (调整螺杆转速，使之符 合工艺要求，防止因转速过高使胶料温度 过高而使部件产生变形 ) 4.供胶不均匀或断胶 (供胶胶片的宽度、 厚度应尽可能保证一致;车间应多注意供 胶状况;对于螺杆电流也在生产过程中也 要多关注，一但电流于以往生产过程中的 电流偏差较大，因查明原因，不要盲目的 操作 ) 5.螺杆、机身、机头、预口型、口型温度 过高或过低 (调整好各部位的温度，严禁 超温工作

22、 ) 6.返回件掺用量过大 (控制好返回件的掺 用量，不得多加 ) 7.返回件未按要求分割开后掺用 (对于返 回的胎侧、三角必须按要求将不同胶种的 胶分割开后分别掺用于对应的胶料中 ) 8.口型板未装正 (调整好口型板的位置 ) 缺陷名称： 部件表面麻面（胶料有焦烧） 1.胶料焦烧或成半焦烧状态 (检查外围的工艺 条件，如冷却水、温度、压力是否达标 ;检查 终炼胶胶片表面有无熟胶疙瘩;换规格或不同种 胶时应该将挤出机内的残留胶清理干净 ) 2.胶料在挤出机内夹带空气或热炼不足 (控制 好热炼时间;严禁装胶量过大;检查开炼机滚筒 温度是否达标;检查是否按要求进行导胶 ) 3.螺杆转速过低或过高

23、(转速过高易引起胶料 焦烧、转速过低会使胶料在挤出机内塑炼不充 分 ) 4.口型内表面光洁度不够 (修理口型板 ) 5.机头温度过低 (使机头温度控制在工艺标准要 求的温度防止因为机头温度过低造成部件表面粗 糙 ) 6.温控不能降温，机筒内温度太高 (检查温控电 机是否送转正常；检查冷却循环水是否正常（手 动排水）；发生这种情况后，不能立即停机，要 逐步降低转速，控制在15转/min以下，待温度下 降后方可停机；否则，机筒内的胶会全部焦烧报 废。 ) 缺陷名称：压出部件边部破边 1.胶料门尼粘度过高 (门尼粘度过高，胶料的流 动性相度较差所以造成破边，对于门尼较高的胶 料可以适当调高螺杆、机头

24、、口型温度，但设定 温度不宜超过工艺要求的允许范围以防止胶料焦 烧 ) 2.胶料内有杂质 (及时清理口型板上夹杂的杂质 ) 3.挤出速度与牵引速度不匹配 (调整好挤出速度 与牵引速度 ) 4.边部尺寸过薄 (调整口型板尺寸;检查 口型板有无装正 ) 5.各段温度过低 (保持各段温度在工艺范 围内 ) 6.流道、预口型、口型温度不够 (预热待 温度达标 ) 7.供胶断胶 (保证供胶均匀充分 ) 缺陷名称：压出部件米重不稳定 1.供胶不稳定 (要求供胶保证双片供胶的 稳定性、连续性 ) 2.收缩辊无充分利用 (充分利用收缩辊按 1%-2%比例收缩 ) 缺陷名称：压延帘布表面不平整或边部翘边 1.钉

25、子架、排线孔内钢丝的排列顺序不合理 (按照技术要求排线，防止钢丝与钢丝间产生摩 擦 ) 2.钢丝帘线张力分布不均匀 (检查锭子架有无 磨损或异常，如有异常需对此锭子架作好标识， 等调整或确认可以使用后才能使用;使用张力检 测仪对单根钢丝的张力进行测试，两边、中间 都要测，如偏差较大需及时调整张力到工艺范 围 ) 3.卷取时两边张力不一致 (细心操作，对 于卷取设备有故障的情况下应及时修理 ) 4.压延辊上的余胶量过大 (控制好压延辊 上的余胶量 ) 5.胶料门尼粘度过高 (检查有无合格判定 卡片 ; 检查有无按照掺用要求掺用 ) 缺陷名称：内衬层复合气泡 1.复合辊气压过低 (调整复合辊压力在

26、适 宜的范围，不可过高或过低;检查显示仪表 的灵敏度 ) 2.复合辊变形 (对于复合辊变形后必须及 时更换 ) 3.各段牵引速度不匹配 (调整好各段的牵 引速度，检查部件有无异常的拉伸或撕扯 ) 4.气密层或过渡层本身存在气泡 ;气密层 与过渡层本身自粘性较差 (检查胶片表 面有无水份;各段温度是否过高 ;胶料存 放时间过长;返回件的掺用量过大 ) 缺陷名称：胶片贴合后有气泡 1.胶片存放过期;胶片自粘性差 (严格使 用顺序使用;对于过期的胶片需上报技术 处理 ) 2.胶片表面本身有气泡 （表面有气泡的 胶片不得投入使用 ） 3.千层片未压实 (调整好千层片的滚压位 置 ) 缺陷名称：条痕裂口

27、 1.口型、胶料内有杂质 (及时清理杂质 ) 2.自硫胶粒 (检查机筒内有无自硫胶 ) 3.口型板表面粗糙 (修理口型板 ) 4.口型没上正 (调整口型板的位置 ) 成型过程中的常见缺陷及处理方法成型过程中的常见缺陷及处理方法 vmi一次法成型 1.各部件在卷取过程中拉伸时（手动处理， 对拉伸变窄、变薄或不对称时，应作废， 按规定位置放置 ） 2.胎面上鼓不对中 (调整胎面供料架定位 装置 ) 3.胎面翼胶没有压合完 (请维修人员或自 己根据压合状况调节程序 ) 4.压合胎胚有肩空 (在公差范围内适当加 大肩压辊压力;减小肩压辊起始距离;检查 各部件的粘性，如不粘可适当刷汽油，待 干后才可压合

28、 ) 5.自动贴合带束层不对中 (调整供料架定 位装置，镜头对中 ) 6.部件不合格 (a.停用;b.填写不合格品 处理单;c.隔离;把不合格品拉到不合格品 存放区。 ) 二次法一段成型 1.各部件在卷取过程中拉伸时(手动处理， 对拉伸变窄、变薄或不对称时，应作废， 按规定位置放置 ) 2.两边指形器进入时速度不一致 (应调整 两边气阀气压一致使扣圈速度一致 ) 3.反包胎体没有压合完 (请维修人员或自 已根据压合的大少调节电脑 ) 4.反包高度不对称 (不对称的原因多为气 压过大造成反包胶囊充气不均或指形器与 鼓边距离不对称，生产时应根据规格来定 气压，对两层胎体的气压可以适当调高， 并根据

29、生产实际情况调节气压的大小，对 指形器与鼓边距离，在首检时都得认真检 查其对称性 ) 5.胎体反包出现的暗泡 (减少气泡的方法 有： 减少反包压力； 调高下压辊高 压，为防止胎侧离层对不压辊低压也得调 高点，但要注意胎侧的压合质量（如压变 形，打折等）。 ) 6.减少胎圈汽泡 (可用手压实内衬层与胎 体层之间的接触距离（或涂汽油于内层后） 才进行扣圈反包步骤。 ) 7.正包打折与压不到位 (处理方法有： 调节后压辊压力，如胎侧偏上公差，气压 调小下公差，气压调高。 调节后压辊与 鼓边的距离，太远与太近都会影响其正包 打折，一般调到后压辊与鼓边距离平衡。 ) 8.部件不合格 (a.停用;b.填写

30、不合格品处 理单;c.隔离（把不合格品拉到不合格品存 放区 ) 二次法二段成型 1.各部件在卷取过程中拉伸时(手动处理， 对拉伸变窄、变薄或不对称时，应作废， 按规定位置放置 ) 2.胎面上鼓不对中 (调整胎面供料架定位 装置 ) 3.胎面翼胶没有压合完 (请维修人员或自 己根据压合情况调整程序 ) 4.压合胎胚有肩空 (检查是否用错一段胎胚 在公差范围内适当加大肩压辊压力减小肩压辊起始 距离 检查各部件的粘性，如不粘可适当刷汽油待干后才 可压合 ) 5.自动贴合带束层不对中 (调整供料架定位装置 ) 6.部件不合格 (a.停用；b.填写不合格品处理单；c. 隔离;把不合格品拉到不合格品存放区。 ) m