桥梁,道路,管道施工方案#精选.

1、第二节 桥梁工程施工 （一） 施工顺序安排 本工程工期紧，质量要求高，并考虑到桥头地基处理宜及早实施，按照先 地下后地上、交叉施工的原则安排施工顺序，主要施工顺序：场地整平T平台 搭设T桩基、桥台施工T板梁安装T后台回填、搭板枕梁施工T桥面系及附属 工程施工。 1、场地整平、钻孔桩平台搭设施工。 2、首先实施两侧的桥台钻孔桩。 3、待钻机平台搭设完成后，由东西两岸施工桥墩桩基。桩基施工完成后紧 跟着围堰对立柱及盖梁的施工。 4、桥台施工结束后，及时安排台前台后挡墙施工，为尽早架设梁板提供条 件。 5、对已施工好的桥幅采用吊车架梁，以便尽早施工桥面系。 6、在架梁完成后再进行台背回填并实施搭板，

2、避免挡墙发生位移。在桥面 砼铺装层养护期间，实施桥梁附属设施。 7、桥面混凝土铺装。 8、桥面板预制在工程开工后， 立即委托厂家加工， 根据架梁需要运至工地 人行道板在安装前一个月预制完成。 （二） 钻孔灌注桩基础 1、钻孔平台搭设 准备工作完成后，即实施钻孔平台的搭设工作，根据实地踏勘，桥台位置 应在岸上，故桥台的钻孔平台将采用挖除表层土整平后，垫枕木和方木搭设平 台。若桥台位置在水上，则水上钻孔桩和下部结构施工时，需搭设水上平台， 为便于钻机的移位和水上砼的运输，水上台的钻孔平台沿桥宽方向布置。 平台的搭设材料以型钢和木料为主， 根据施工安排和图纸，钻机自重约8.4 吨，盖梁钢筋砼自重w

3、3吨/m,通过计算来确定其结构形式。 平台的搭设主要采用人工搭设，木桩插打采用简易打桩船，分配梁在岸上 制作，现场电焊连接。安装分配梁前应根据标高，对木桩顶进行统一找平。 2、护筒埋设 护筒采用4mn厚钢板卷制，内径为1.00m和1.40m,分上（A）、下（B）,当 入土较深时，B可分成二节制作。其结构形式详见下图。 加劲肋 护筒A（双瓣） 护筒制作由专业厂家外加工，要求尺寸准确，不漏水，若桥台桩在水上， 则护筒B的长度H根据河床标高而定，当长度较长时可分成二节制作，要求水 上护筒底打入河床底粘土层内1-1.5m，护筒顶高出水面1.0-1.5m，故在施工前 应对桥台处水深和淤泥层厚度作详细调查

4、，以确定护筒加工长度，以便及时安 排生产和进场。具体步骤为： 测量放样-整平-挖埋置孔-安放护筒-孔周夯填粘土-灌水检查是否漏 水 若桥台桩在水上，水上护筒采用导向架和打桩船进行埋设。利用钻孔平台, 根据护筒直径，设置导向杆，以保证护筒插打的垂直性，见下图： L40X40角 钢 050钢管 d:护筒直径 要求护筒埋设好后不漏浆，且能保持 1.0m以上水头，中心偏差控制在 3cm 以内，护筒垂直度控制在L/100 3、泥浆循环系统 本工程拟采用正循环回旋钻机，故需建立泥浆循环系统。按现场情况和工 程范围，设置二套循环系统，两岸各布置一个。为保证路基质量，位置在规划 红线外，且紧靠河道和临时路。由

5、于河道较宽，并配备两条泥浆船。 每一套泥浆循环系统各有一个泥浆池、循环池和沉淀池，之间用明沟相通， 泥浆池约15m，循环池约20m，且各池挖深为1.0-1.5m，地面以上部分用砖墙 砌筑而成，砂浆抹面，在池边设防护栏。旱地桩利用明沟将泥浆输至循环池， 使护筒内水位保持一定的水头，且泥浆不外泄。 循环线路为：桩孔 f循环池f沉淀池f泥浆池f桩孔 施工中产生多余泥浆严禁现场直接排放，废浆和沉渣采用槽车等封闭式运 输工具外运，弃至指定地点，杜绝环境污染。 4、钻机就位、成孔 利用钻机自身动力和滚杠，将钻机逐步移至施工孔位，复核桩位，使钻盘 中心与桩中心一致，同时控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平

6、度，以保 证钻孔垂直，钻机底部必须稳固可靠。钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测 工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核长度，以 保证孔深度的准确性。 考虑到本工程地区粘土层较多，因此，采用原土造浆，但由于桩基须穿越 淤泥质土，现场必须准备一定数量且性能合格(塑性指数大于25,含砂率小于 4%的粘土或膨润土以备不测，同时在开工前准备数量充足符合要求的泥浆， 泥浆性能指标要求如下: 地层情况 相对密度 粘度(s) 失水率 ml/30mi n PH值 含砂率% 粘性土 1.05-1.20 16-22 v 25 8-10 v 8-4 砂性土及松 散易坍地层 1.20-1.45 1

7、9-28 v 15 8-10 v 8-4 钻机就位验收后，即可进行成孔。开钻时宜慢速钻进，特别注意进入护筒 埋设地段需慢速钻进，保证泥浆护壁的质量，钻进速度根据地质情况而定，粘 土层可加快钻进，砂土层宜慢速，同时及时调整泥浆指标，以确保护壁质量。 钻进时，护筒内泥浆应保持一定的水头，岸上桩应高出地下水位1.5-2.0m， 水上桩水头应保持在0.3m以上，通过护筒内泥浆泵进行调节。当钻机成孔后， 先用测绳进行孔深检查，检查前，测绳必须经过钢尺校核。然后利用探孔器进 行孔径和孔垂直度检查，探孔器直径不得小于设计桩径，有效长度为桩径的4.5 倍，采用14以上圆钢制作，两端锥形，中间有效长度段成圆柱形

8、。 孔深检查达到要求后，将钻头提至离孔底0.3-0.5m处用钻机进行清孔，清孔 泥浆的相对密度为1.05-1.20，桩底沉渣厚度小于20厘米。本工程将采用二次 清孔法，即钻机清孔达到要求，在安放导管后浇灌砼前采用离心吸泥泵进行二 次清孔，以保证孔底沉淀厚度达到设计要求。在清孔渣时，必须注意保持孔内 水头，防止坍孔，清孔后的泥浆指标必须符合以下要求：相对密度 -1.05-1.15 ，粘度-17-20s, PH值-8-10 ，含砂率- V 4% 5、钢筋制作与安装 根据设计图纸要求，钢筋定尺及起吊能力进行分节制作，为保证质量，加 快施工，节与节之间钢筋连接采用焊接接头，同一断面内接头数量不超过50

9、%， 相邻接头错开距离应在30d以上（d为主筋直径）。箍筋采用点焊与扎丝相结合 的绑接方法，钢筋笼节之间连接必须保持中心一致。 钢筋笼吊环用20热轧钢制作，吊挂在平台上。且一个孔至少要有三根。 为使钢筋笼保护层厚度均匀一致，以防钢筋外露，在钢筋笼上套上穿心圆 垫块，一个断面放 3-4 块，每隔 2-3m 放一档。 钢筋笼的安装起吊设备采用钻机自身起吊。为了加强笼体节段在起吊、安 装过程中的刚度，避免发生弯折，扭曲现象，在笼体内每隔2m布置一层20水 平支撑筋，在节段连接好下沉时再予以割除。 6、灌注水下砼 水下砼用25.0cm螺口钢导管进行灌注，导管使用前应进行必要的水密和 承压试验，进行水密

10、试验的水压不应小于井孔内水深 1.5 倍的压力，在安装前 应对导管进行试拼，以检查其接口质量，同时对各节导管进行量测和编号。吊 装时，导管应位于井孔中央，并在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖 直下放，防止井孔壁碰撞受损坍塌。 利用导管进行两次清孔检验达到要求后，即可进行水下砼灌注，桩基砼采 用 25#水下砼，采用拌和站自拌砼，翻斗车输送。 砼的组成材料应按规范要求选用，胶凝材料采用525#普通硅酸盐水泥，粗 骨料采用5-35mm天然级配碎石，细骨料采用中粗砂，细度模数为232.8。含 泥量控制在 3%以内，砂率控制在 38-40%。砼级配设计按 1.15 倍设计强度设计， 坍落度控制在1

11、820厘米，初凝时间控制在6小时以上，商品砼到场后，要抽 查其坍落度，并做好现场试块抽样工作。 砼灌注采用垂直砍球方法，浇灌时应先用 0.3m3的1： 1.5水泥砂浆打底。 砼灌注的关键是首批灌注量，首批砼计算根据孔径和导管埋入深度（初灌时导 管必须埋入砼面1m）考虑。首灌时，导管下口至孔底的距离一般为 2040cm, 导管顶设置储料糟和漏斗，漏斗底口不得低于护筒口。对灌注桩的砼应经常检 查均匀性和坍落度等，不合格的不得使用，并及时按规定做好砼试件。 灌注开始后，要连续进行并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内砼 不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊。在灌注过程中要安排 专人经常

12、探测井孔内砼面位置，及时地调整导管埋深，并做好原始记录，导管 的埋深不宜小于2m或大于6m砼面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大的埋深， 并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，宜使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注 速度，以减小砼的冲击力，待砼进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管， 使钢筋骨架在导管下有一定的埋深，以防止钢筋笼上浮。灌注中严禁将导管提 出砼面，灌注的桩顶砼标咼应咼出水面 1m以上。在灌注末期，漏斗底口应咼出 井孔水面46m以保持一定的压力。灌注时间应在砼初凝前完成。 灌注过程中溢上的泥浆，岸上孔采用明沟导流至泥浆池，严禁污染环境及 河流。 为保证砼正常生产和灌注，施工前应与电力部门联系

13、是否停电，并配备发 电机组以防不测。 7、接桩施工 1）水上灌注桩结束后，进行接桩，使其达到设计标咼。 2）将立柱与承台的接触面凿毛，测量放线，定出中心和标高。 3）采用钢护筒作为接桩模板，安装时应将模板缝隙用石膏填平。 4）模板底部用 1：2 砂浆坞牢，以防漏浆。 5）砼采用自拌砼，人工入模，分层浇筑。 6）采用塑料薄膜套封闭养生。 （三） 盖梁式桥台 1、模板制安 因桥台底处在原地面上或填土上，故将直接在夯实土层上铺20c m厚大片基 础和10cm厚C20砼垫层，作为桥台底模。 盖梁的侧模采用竹胶板，侧模与底模接触处衬以海绵垫层，拉杆压紧，以 防漏浆，侧模的围囹采用43普通脚手钢管，钢管连

14、接采用十字旋转夹具。 安装后的模板要求稳定牢固，尺寸位置准确，板面平整不漏浆，确保拆模 后的砼的外观质量和尺寸。 2、钢筋制安 钢筋制作安排在专门钢筋车间制作，钢筋连接采用双面搭接焊，因盖梁的 钢筋间距一般较小，为方便施工，安装时连接采用单面搭接焊，搭接长度：双 面焊5d，单面焊10d, d为钢筋直径，要求焊缝饱满，无严重缺陷，制作前 应先进行焊接试验。 盖梁中钢筋骨架的弯起钢筋，应严格控制起弯点和电焊质量。现场焊接时 应注意防止焊渣浇伤底模，造成外观缺陷。 3、砼浇捣及养护 砼采用商品砼，汽车泵输送，浇筑顺序从悬臂端向中间斜向分层灌注。分 层厚度30cm插入式振捣器振捣密实，注意振捣的间距和

15、时间。 7 / 38word. 砼浇注过程中设专人观察沉降和检查模板的变形情况，对漏浆部位及时堵 漏，且对模板的变形及时调整，浇注顶层砼时应重新复核标高，以保证顶面标 高准确无误。 桥台分台背与台帽二次施工，连续处按施工缝要求处理。 砼养生采用海绵湿养法。 施工中要点： （1）插入式振捣棒移动间距不应超过其作用半径的 1.5 倍，振捣上一层时 应插入下层砼面5mm采取快插慢拔，插点均匀有序，不得遗漏，并避免振捣棒 碰撞模板、钢筋。 （2）砼强度达到 2.5mpa 时，方可拆除侧模。 （3）分层浇筑时应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完上层砼，顶面砼要按设 计坡度和台阶抹平压光。 （四） 空心板梁制作

16、安装 本标段共有先张法预应力空心板梁。如在现场加工将占用较大的施工面积， 影响整个工程的施工进度，而且不经济，故将板梁制作安排在专业预制厂内加 工，并派专职质量员检查梁板制作质量，梁板出厂应有出厂合格证。 A先张法预应力空心板梁制作 先张法预应力梁板的加工采用预制厂内定点加工方案，现分述如下： 1、台座 （1）采用墩台式承力结构 （2）台座主要技术指标 倾覆稳定性大于 1.5 滑移稳定性大于 1.3 (3) 横梁与定位板 横梁采用钢结构，受力后变形挠度不大于 2mm。 定位板采用：。=40mn厚钢板，在钢板上按设计要求布置孔位， 其孔径为钢绞线直径 +2mm。 (4) 台面 现浇混凝土台面，上

17、铺3 =6mn钢板并用作底模。 2、张拉前准备： (1) 清理台面，刷隔离剂。 (2) 检查张拉机具设备：a、是否与锚具配套；b、压力表精度不宜低于1.5 级。 (3) 张拉机具应专人使用和保管，并经常维修，定期校验。 (4) 按设计图要求作好失效管切断。 (5) 检查夹片是否安装合格。 3、张拉工作： (1) 张拉采用单张整放方式，一端张拉一端自锚。 (2) 锚具：张拉端采用XM型工具单孔锚，其工具夹片要求使用30次以上, 且退夹片方便，安装夹片前必须检查夹片外观是否光滑，内齿是否有损伤，锚 环是否变形，如发现有上述问题应停止使用，自锚端可采用XM型工作锚。 (3) 自锚端横梁与最近处梁端应

18、有一定长度的缓冲以利放张。 (4) 预应力钢绞线采用符合 ASTM416a-9(标准的j15 (75)高强度低松 驰钢绞线。Rt=1860Mpa每根预应力钢绞线张拉应力为195KN为减少张拉损失， 采用超张拉，其张拉顺序为： 0 f 初应力(5%18 k) f 1O5%5 k f 0 f 3 k (锚固)或 0 f 初张应力（9.8KN） f 204.8KN f 0 f 195KN （锚固） (5) 张拉至10%S k时作好伸长值测量标记。 (6) 张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与钢绞线的轴线重合一致。 (7) 钢绞线的锚固，应在张拉应力处于稳定状态下进行，锚固阶段张拉端 钢绞线的内缩量不应

19、大于 5mm。 (8) 张拉或放松时应填写施工记录。 (9) 张拉完毕后必须测量伸长值并与理论计算值比较， 其误差不得大于 6%。 断丝不得超过 1%。张拉完毕后，对设计位置的偏差不得大于 5mm。 (10) 伸长值理论计算按有关规定进行。 (11) 张拉完毕后宜静停 8小时，方可进入下道工序。 4、放张 (1) 混凝土强度必须符合设计要求，即混凝土强度达到设计强度的85%以 上(砼养护不小于 1 0天时) ，方可切断预应力筋。 (2) 千斤顶放张施加的内力不得超过张拉时的控制应力，放张时应缓慢进 行。 (3) 放松后用钢筋切割机切割。切割时要采取措施防止砼爆裂。 (4) 板端钢绞线用 1 ：

20、2水泥砂浆封闭。 5、模板 (1) 模板采用定型钢模板，面板采用6mm冷轧钢板，拼装后的模板应符合： 1)具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠在承受施工过程中可能产生的各种 荷载，保证外形、尺寸准确。 2)模板板面平整，接缝严密不露浆。 (2) 模板与钢筋的安装工作应配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安 装完毕后安设 （3）安装侧模时应防止模板移位或凸出。模板之间采用螺铨连接，并衬海 绵条，缝隙用石膏填平。 （4）模板安装完毕后，应保持位置准确。浇筑时，发现模板有超过允许偏 差变形的可能时，及时纠正。 （5）模板安装完毕后，对其平面位置、节点联系及纵横向稳定性进行检查， 符合要求后方能浇筑混

21、凝土。 （6）芯模采用胶囊时应注意：1）使用前要检查，不得漏气，钢丝头应弯 向内侧。2）每次使用后，应将其表面的水泥清洗干净，妥善保管，防止日晒， 不得接触油、酸、碱等有害物资。3）从开始浇筑混凝土到胶囊放气时止，其充 气压力应保持稳定。4）为防止胶囊上浮和偏位，应按设计要求设置定位筋。5） 胶囊放气时间，以混凝土强度达到能保持构件不变形为宜。 （7）胶囊充气的压力不应超过 27kpa。 （8）胶囊放气抽拔时间按下表： 胶囊放气抽拔时间: 气温C） 0-5 5-15 15-20 20-30 30 混凝土浇完后（小时） 10-12 8-10 6-8 4-6 2-4 6 、钢筋 （1）钢筋成型前应

22、先熟悉图纸，并进行技术交底。 （2）成型好的钢筋分类堆放，作好标记，放在露天钢筋还应作好防雨措施 （3）成型钢筋的数量应控制在3片以内，以防成型过多导致钢筋生锈。 （4）钢筋生锈后，用钢丝刷除绣。 （5）钢筋除锈后，必须满足：洁净、无油渍、无漆皮、无鳞锈等。 （6）钢筋应具有出厂质保单，不合格的钢筋和有严重缺陷的钢筋应及时清 理出场或作好明显标记不得使用 (7) 钢筋调直采用冷拉方式，其 I 级钢筋冷拉率不宜大于 2%，II 级钢筋 冷拉率不宜大于 1%。 (8) 钢筋弯折： I 级钢筋其圆弧弯曲直径应大于 2.5D、II 级钢筋其圆弧弯 曲直径应大于 4D。 (9) 钢筋切断：切断机或氧炔切

23、割，不得使用电弧切割，以防损伤钢筋。 (10) 钢筋绑扎：施工前明确施工图上各个单根钢筋的形状及细部尺寸， 确定各类绑扎程序。 (11) 钢筋接头采用绑扎搭接，绑扎搭接长度不小于 30D,同一截面接头不 得大于50%结头间距不得小于30D。搭接处应在中心和两端用铁丝扎牢。 (12) 钢绞线在板中不得有接头，但两块板间可用连接器连接。 ( 13)钢筋安装完毕后应进行隐蔽工程验收，并填写检验评定表。 7、混凝土灌注 (1 )板梁采用 40 号砼，施工配合比严格按设计进行，采用商品砼。 ( 2)根据生产进度可以加入早强剂，其数量按规范或配合比规定执行。 ( 3)水泥用量不宜大于 500kg。 (4)

24、 坍落度控制在46cm。 (5) 空心板梁浇筑顺序：底板 -芯模(安芯模)- 两侧和顶面。 ( 6)浇筑两侧混凝土时要对称平衡进行。 ( 7)浇筑混凝土前应对模板和钢筋进行检查，模板内杂物、积水和钢筋上 的污垢清理干净，模板如有缝隙，要填塞严密。模板内要涂刷隔离剂。浇筑混 凝土前要检查混凝土均匀性和坍落度。 ( 8)浇筑混凝土时沿梁板一端向另一端分层进行，并在下层混凝土初凝或 能重塑前浇筑完上层混凝土。振捣等工艺同盖梁施工。 9）砼浇筑完成后，对顶面及时修理、抹平拉毛。标明生产日期和型号， 并尽快予以洒水养护，养护期不少于 10 天。 8、板梁的移运、堆放和运输 （1）吊点的位置按设计要求规定

25、。 （2）设置扁担利用龙门吊起吊梁板，钢丝绳的角度符合规范要求。 （3）砼强度达到 2.5mpa 以上时方可拆除侧模板，放张封头后方可移运和 堆放。 （4）堆放场地应平整密实不积水。 按吊运及安装秩序堆放， 防止越堆吊运。 堆垛时，板间应有垫木，支承点与设计支承点要基本一致。堆垛层数不大于 3 层。 （5）梁板的砼强度达到设计强度的 100%时，方能运至工地进行安装。 （6）采用专门运梁车运至工地，车长应满足支承间的距离要求，运输道路 应平整。 B板梁安装 本标段桥板长度较小，自重较轻。为加快施工速度，确保安装安全和质量， 拟采用 25t 和 50t 吊机直接进行安装。 具体施工步骤如下： （

26、1）对桥台进行测量放线，丈量桥跨，确定各支座位置，并在桥台上划出 安装梁的边线。 （2）测量各支座点标高，检查其平整度和标高 是否符合要求，否则应立 即修凿平整，并以水泥砂浆抹平。同时对梁板支承面应予以同法清理整平。 （3）橡胶支座在安装前，应全面检查产品合格证书中有关技术性能指标， 不合格者不得使用。在座板安装时，与梁底的接触必须严密，不得有空隙，每 块支座的位置要准确，误差应在允许偏差 5mm以内，每块支座边缘高差在 1mm 以内，球冠橡胶支座上的板梁安装温度，要符合设计规定。 （4）对到场的履带吊的性能作进一步检查，并进行试吊，确保安装安全。 吊索和吊具应符合规范要求，一般安全系数值在

27、5 倍以上。对断丝的钢丝绳必 须调换。 （5）吊车停放于桥头处。吊装梁板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清 洁和粗糙；在支座位置安置橡胶支座，仔细将梁安放至准确位置且与支座密贴； 就位不准时，必须吊起重放，不得用橇棍移动。安装时，应注意梁板的编号和 顺序，以防错放。 （6）检查验收梁板安装质量，合格后进行绞缝施工。绞缝施工前，应在梁 底将板间缝隙用 1：2 水泥砂浆进行勾缝， 以防漏浆。必须清除结合面上的浮皮， 并用水冲洗干净后方可浇筑铰缝内砼。将制作好的绞缝钢筋放置在板间，分层 浇筑砼，用插入式振捣器振实，顶面抹平拉毛。 （五） 桥面铺装、搭板及其它附属设施 工程内容为：桥面砼铺装层浇筑，砼

28、铺装，人行道系，栏杆，枕梁，搭板， 挡墙及台前、台后挡墙等。 1 、桥面砼铺装 为保证铺装层钢筋在施工中不变形，将采用泵送商品砼进行施工，振实器 械采用平板振捣器和插入式振捣器，为避免施工缝，采取各车道全幅一次成型。 其施工步骤和要点如下： （1 ）测量放线，确定车道中边线和梁顶标高。 （2）梁板面砼凿毛，清除杂物。 （3）钢筋运至桥面进行绑扎安装，要求顺直，纵横距符合设计要求。 （4）按照标高和桥线，安放方木侧模，并用纵向钢管支架控制桥面标高和 平整度，钢筋底安放砼垫块以保证钢筋位置的准确。 （5）清理桥面杂物，并洒水湿润。 （6）泵送砼，人工铺平，采用平板振捣器振实，厚度超过12cm 时，

29、应先 用插入式振捣器振捣、整平，做面工作应连续。 （7）用轮滚滚压至大致平， 再用平尺刮平， 木抹子拍实抹平， 收浆后拉毛。 （8）如因故中断应设置施工缝，宜在设计切缝位置作施工缝。 （9）用湿麻袋覆盖养护，专人随时浇水。 2、人行道系制安 （1）人行道板为预制构件，模板采用木模，现场预制，砼采用自拌砼，施 工要点与梁板类同。砼标号：安全带、缘石为30号，人行道为C30现浇人行道。 （2）缘石及安全带施工时，应核对桥梁边线、高程及预埋件位置，要求线 条平顺，绑扎钢筋时，应特别注意预埋件，包括泄水管安装；为保证外观，模 板全部采用装配式定制钢模；外边线必须与桥板边线保持一致，要求尺寸准确， 线型

30、和顺，外观不能有明显折角和麻面气孔现象。缘石外露面用白色斩假石。 （3）人行道桥面铺装钢筋为L1550冷轧带肋钢筋焊接网。 （4）桥人行道铺装施工工艺同道路施工工艺。 3、防水层和砼铺装层 （ 1 ）本工程桥机砼采用厂拌，自卸车运输，摊铺机铺设，压路机碾压。 （2）铺筑前应对桥面进行清洗干净，干燥后，铺洒 HKM150防水层，铺洒 工作由防水涂料生产厂家实施，要求喷洒两次以上，不得遗漏，沥青施工时， 如损坏应及时补上。 4、桥头搭板及枕梁 桥头搭板采用现场现浇，砼采用自拌砼，浇筑方案同盖梁。底模采用油毡， 侧模采用组合钢模，钢管围囹支撑固定。 在桥头地基处理完毕，养护期一个月后，方能进行搭板施

31、工，施工步骤如 下： （1）测量放样。 （2）开挖枕梁工坑，采取大开挖。 （3）填筑枕梁大片和碎石基础。 （4）立模浇注枕梁，模板采用组合钢模，钢管围囹支撑固定。 （5）枕梁砼养护。 （6）搭板底部填筑 10cm 厚水泥稳定层，在垫层上铺一层油毡作为搭板现 浇底模。 （7）制作安装钢筋，进行隐蔽检验。 （8）立侧模浇筑砼，顶南木抹子整平。 （9）麻袋湿养生，待砼强度达到 100%设计强度时方可实施路面层。 （10）搭板两端端缝处用防腐木丝板塞实。 5、栏杆制安 （1）栏柱、栏板、抱鼓石均采用青石，底梁外露面为青色斩假石。材质拼 装图案、施工要求应符合设计要求。 （2）施工步骤和要点如下： a：

32、以车道中心线为依据，放栏杆边线，丈量各中柱位置。 b:栏杆的安装应自一端向另一端顺序安装，垂直度采用水平尺或垂球线控 制，高程采用标尺挂线控制。 c :扶手安装高程应以设计为依据，安装后要求线条平顺。 6、台后挡墙砌筑及台后回填 浆砌块石墙身砌筑：砌块在使用前必须浇水湿润，表面如有泥土水迹应清 洗干净，砌筑采用座浆法，即先座浆再安放砌块，再砌体砌筑，各砌层先砌外 围定位行列，然后砌筑里圈，外圈与里圈砌块应交错连成一体。石块间均应用 砂浆粘结，不得直接挨靠，座浆应饱满。竖缝砂浆应先在已砌块石侧面铺放一 部份，然后在相邻石块放好后仔细填满捣实，不得有空隙和立缝贯通现象。 后台回填土采用级配良好，直

33、径在 0.25mm 2mm的中粗砂分层夯填（含泥 量w 5%压实度要求达到92%为加强填料的整体性填料中加铺 TGS经编土工格 栅。 第三节道路工程施工 一、施工工艺流程： 1测量放样 A宕渣垫层一怎半刚性稳定层 侧平石安装沥青面层 二、路基施工前的准备工作 施工前的工作包括组织准备、物质准备和技术准备三方面的内容。 组织准备工作包括建立健全施工组织管理机构，制定施工管理制度，明确 分工，落实责任。组织准备是做好一切工作的前提。 技术准备工作包括施工前的现场核对和调查，全面熟悉设计文件，根据核 实的工程数量、工地特点、工期要求及设备准备情况等编制实施性施工组织设 计。 物质准备工作，应做到材料

34、、设备工具、劳动力、临时工程、生活供应等 全面落实，还须服从与保证上述施工组织计划的顺利实施。 三、塘渣垫层施工 根据设计要求，在素土夯实的基础上铺筑50CM塘渣。填方高度达不到要求 的路段，应采取超挖在施工过程中要注保证塘渣填筑高度最小 50c m厚度。意以 下几点： 1、本工程设计的塘渣垫层厚度为50cm须分层填筑，每层松铺厚度应w 30厘米。塘渣层顶面设计回填模量不小于40Mpa路基压实度采用固体体积率 及路基重型压实度进行双控，路床顶面填方深度0-80cm,固体体积率不小于 80%,重型压实度93%;填方80cm不小于78%,重型压实度90%;挖方0-30cm, 不小于 80，重型压实度 93。塘渣垫层填筑，材料选用中要求塘渣要求不易 风化，最大粒径不得大于15cm塘渣材料的粒径在矿点应进行严格控制，采用 轧石机进行轧碎，不允许有粒径大于 15c m的塘渣进入施工现场。派专人现场进 行检查,发现不合格材料进入现场,坚决退货。 2、在整个填筑过程中,严格控制填料性质,粒径大小,最佳含水量,松铺 厚度,压实度。填料要及时摊铺碾压,防止雨水影响。以确保填方质量,最佳 压实度的检测采用灌砂法。 3、粗细颗粒做到分布均匀,当石块含量较多时,石块间隙需要以土或石屑 铺撒填充。 4、每层塘渣