糖厂毕业设计(制糖专业）

1、目 录 第一章 总论 .1 第一节 设计任务 .1 第二节 设计依据 .1 第三节 设计原则和设计规范 .1 第四节 产品方案及产品规格 .2 第五节 生产规模和生产方法 .3 第六节 主要原料、燃料及动力供应 .4 第七节 主要技术经济指标 .6 第八节 本设计主要特点 .7 第二章 工艺方案 .9 第一节 生产方法的选择 .9 第二节 工艺流程及说明 .31 第三章 物料衡算 .37 第一节 压榨工段物料平衡计算 .37 第二节 澄清工段物料平衡计算 .41 第三节 蒸发工段物料平衡计算 .49 第四节 煮糖工段物料平衡计算 .53 第五节 糖分平衡及生产实绩 .64 第四章 热力衡算 .

2、66 第一节 热力方案的选择及论证 .66 第二节 热力衡算 .71 第三节 全厂能耗及平衡计算 .95 第五章 设备衡算 .104 第一节 设备选型的依据和原则 .104 第二节 设备的选型及计算 .104 第三节 全厂设备一览表 .148 参考文献 .153 致 谢.155 第一章 总论 第一节设计任务 本设计的任务：应用糖浆上浮技术的 8000t/d 磷酸亚硫酸法甘蔗糖厂初 步设计。 第二节设计依据 本设计的主要依据如下： 一、设计任务书 根据广西大学轻工与食品工程学院制糖工程教研室下达的毕业设计 任务书进行设计。 二、实习资料 根据生产实习和毕业实习所收集的资料为依据。 三、文献资料

3、根据甘蔗糖厂设计手册 、 甘蔗糖厂设计基础 、 甘蔗制糖原理与技术 等文献资料，并结合搜索、查阅的资料进行设计。 第三节设计原则和设计规范 一、设计原则 (一) 遵守国家规律、法规，贯彻执行国家经济建设方针、政策和基本 建设程序，特别应贯彻执行提高经济效益和促进技术进步的方针，响应国 家发展糖业的号召。重视提高产品效益和质量。 (二) 本着切合实际、经济合理、技术成熟、安全适用、便于管理的原 则，积极用经过生产考验的先进成熟的先进工艺、技术和设备，努力提高 机械化、自动化水平，减轻劳动强度，改善劳动条件，合理使用劳动力， 提高劳动生产率，力求达到投资少、见效快、质量好、成本低的要求。 (三)

4、注意节约能源和充分利用当地资源，设计中尽量节约用地、不占 或少占良田，充分利用荒山、空地、劣地和山地。发挥现有工业基地的潜 力，加强工业化协作，积极实行综合利用，支援农业生产。搞好“三废” 处理，防止污染，保护生态环境。 (四) 遵照国家各项设计规范和相关技术标准，充分考虑劳动安全和保 健要求。 (五) 注意未来的技术发展和生产发展趋势，设计中应留有扩建和改造 的余地。 总之，要求技术成熟先进且安全适用，经济合理可行，切合实际，便 于生产管理。 二、设计规范 (一) 根据产品质量要求，确定应用糖浆上浮技术的 8000t/d 磷酸亚硫 酸法甘蔗糖厂的生产方法和流程。 (二) 进行全厂物料衡算，编

5、制物料总表。 (三) 选定蒸发方案，进行全厂热力衡算。 (四) 在上述计算的基础上进行设备选择的计算，确定设备规范、型号、 台数及有关附属设备等，并编制设备规范表。 (五) 编制设计说明书。 (六) 绘制物料流程图 1 张（0 号图） ，汽-汽凝水流程图 1 张（0 号图） 。 第四节产品方案及产品规格 一、产品方案 全产一级白砂糖。 目前我国的人均食糖量仍远低于国外发达地区，随着人们生活水平的 提高和饮食结构的改善，以及食品、饮料、制药等行业的发展，市场对食 糖的需求量越来越大。我国市场上一级白砂糖较受消费者的欢迎，无论是 个人饮食还是各行业都以一级白砂糖为主，一级白砂糖在各级白砂糖中的 需

6、求量最大。利润空间也较大。同时，生产一级白砂糖在现有的经济技术 基础下是比较可行的。而赤砂糖的市场需求量较小，价格低，经济利益较 小，赤砂糖正在逐渐淡出市场。为了满足市场需求，提高产品竞争力以获 取更大的利润，节省投资和生产成本，决定全产一级白砂糖，废蜜作为副 产品外卖。 二、产品规格 国家 2006 年 10 月 1 日开始实施了新的白砂糖质量标准（gb317-2006） 。 一级白砂糖指标具体内容如下。 表 1-1 白砂糖理化标准（gb317-2006）1 项 目指 标 蔗糖分/% 99.6 还原糖分/% 0.1 电导灰分/% 0.1 干燥失重/% 0.07 色值/iu 150 混浊度/m

7、au 160 不溶于水杂质/mg/kg40 表 1-2 白砂糖卫生标准（gb317-2006）1 项 目 指 标 二氧化硫/mg/kg 30 砷（以 as 计）/mg/kg0.5 铅（以 pb 计）/mg/kg0.5 菌落总数/cfu/g 100 大肠菌群/mpn/100g 30 致病菌（系直肠道致病菌和致病性球菌）不得检出 酵母菌/cfu/g10 霉菌/cfu/g 25 螨不得检出 第五节生产规模和生产方法 一、生产规模 结合我区的实际情况以及当地的具体条件，根据国家发展糖业计划， 为了满足国内消费市场（特别是食品、饮料等行业）对食糖日益增长的需 求，缓解当地劳动就业压力，增加政府的财政收入

8、，实现工农结合，增加 当地蔗农的经济收入，提高人民的生活水平，拟建一个日处理原料甘蔗 8000 吨的磷酸亚硫酸法糖厂。 二、生产方法 （一） 甘蔗提汁 采用压榨法提汁，压榨机列由恒比式三辊榨机组成，渗浸方式采用复 式渗浸，渗浸水在第四座榨机后辊排出的蔗渣出口处加入，第一、二座压 榨机压出的蔗汁合并为混合汁。 （二） 蔗汁清净 采用磷酸亚硫酸法进行澄清。中和汁经 tdj 连续沉降器沉降，澄清汁 入清汁箱，泥汁经无滤布真空吸滤后的滤汁使用快速沉降器处理后入清汁 箱与澄清汁混合，清汁加热用列管式加热器加热。 （三） 蔗汁蒸发 采用五效压力真空蒸发方案，蒸发后的粗糖浆经上浮处理后得到清糖 浆，糖浆加热

9、用列管式加热器加热。 汽凝水的排除采用等压排水系统，第一、二效汽凝水经化验合格后作 为锅炉入炉水，其他各效汽凝水可用于煮糖、渗浸。 （四） 结晶成糖 煮糖制度采用三段煮糖制度，全产一级白砂糖。赤砂糖全部回溶煮甲 糖；废蜜作为副产物直接出厂。 第六节主要原料、燃料及动力供应 一、主要原料 (一) 甘蔗 蔗糖分：15.0% 纤维分：11.8% 非糖分：2.5% 水 分：70.7% (二) 石灰2 含有效 cao：80%以上 不溶于盐酸固溶物：2%以下 硅酸（sio2）：2%以下 氧化镁：2%以下 硫酸盐（so3）：0.2%以下 碳酸盐（co2）：2%以下 石灰乳浓度：8obe 用量：有效 cao

10、对蔗比 0.22%c 来源：市场购买 (三) 硫磺（gb3150-1999）3 硫（s）含量（以干基计）：99.9 % 灰分：0.03%以下 酸度（以 h2so4计）：0.003%以下 有机物含量：0.03%以下 砷（as）含量：0.0001%以下 水分：0.10%以下 so2吸收率：99.8% 用量：0.1c 来源：市场采购 (四) 工业磷酸（gb3149-2004）3 磷酸(h3po4)含量：75.086.0% 砷（as）含量：0.00005%以下 氟化物（以 f 计）含量：0.001%以下 重金属（以 pb 计）含量：0. 0005%以下 硫酸盐(以 so4计)含量：0.005%以下 易

11、氧化物(以 h3po3计)含量：0.012%以下 稀释浓度：12% 来源：市场采购 (五) 絮凝剂 日本产 t-1150 絮凝剂 用量：3mg/l(对汁) 来源：市场采购 (六) 消泡剂 t-9002a t 型固体消泡剂 来源：市场采购 (七) 编织袋 内衬薄膜食品袋 容量：50kg/袋 来源：市场采购 二、燃料 （一） 蔗渣 含水分：48%以下 糖度：3%以下 （二） 煤 发热量：12546kj/kg 来源：市场采购 （三） 木材 厂外购进，少量，用于开榨时锅炉引燃。 三、动力 （一） 水 由江、河等取水，要求污染少，硬度适中。 （二） 电 分外电和内电两种，外电由外电网拉入，内电由自发电汽

12、轮机发电。 （三） 汽 锅炉产生生蒸汽，生蒸汽经汽轮机发电后产生乏汽，蒸发罐蒸发蔗汁 时产生汁汽，要求蒸发、煮糖等工艺用汽尽量用汁汽。 第七节主要技术经济指标 压榨抽出率：96.7% 蔗渣水分：48% 末辗汁纯度：68% 渗浸水量：20%c 混清汁纯度差：1.22% 糖浆浓度：62bx 废蜜重力纯度：38gp 煮炼收回率：90.53% 总收回率：87.55% 产糖率：13.18% 滤泥转光度：5.0% 未测定损失：1.0% 标汽耗：40.54% 标煤耗：4.51% 榨季生产天数：150 天 第八节本设计主要特点 本设计采用磷酸亚硫酸法生产工艺，主要特点是采用糖浆上浮取代糖 浆硫漂，同时滤汁采用

13、快沉处理。 一、糖浆上浮工艺 2006 年国家出台了新的白砂糖卫生标准，白砂糖的二氧化硫残留量由 50mg/kg 下调至 30mg/kg 以下，这就要求糖厂采用更为严格的工艺去控制 制炼过程中的硫熏中和和糖浆硫漂工序。 传统的亚硫酸法中蔗汁经过硫熏，清汁中的 so2含量一般为 180280mg/kg，如澄清工艺条件控制不当，so2含量还会更高。另外，加 入的 ca(oh)2和 so2在中性下有相当部分未形成 caso3沉淀物而形成可溶 性的亚硫酸盐残留在糖液中，使 so2及钙盐含量相当高。其次，为了降低 色值、粘度及减少糖浆的杂质，粗糖浆还经硫漂。但许多厂的实践证明， 虽然可以除去一部分杂质，

14、但糖浆硫漂起到脱色的作用很小或不起脱色作 用，如过度硫漂还会使糖浆中 so2含量升高，增加白砂糖的二氧化硫残留 量，从而达不到国家的卫生标准。还可能因为糖浆过酸而导致糖分转化损 失增大。 糖浆上浮清净是取代糖浆硫漂的一种清净手段，在国内外很早就有所 研究，现在已成功研究出多种工艺流程，并且开始在甘蔗糖厂和精炼糖厂 生产中广泛的应用。上浮清净技术是发展和提高制糖水平、糖品质量的重 要手段之一，其研究开发前景很好。 糖浆气浮工序中蔗糖转化损失量较小，以糖浆气浮取代糖浆硫漂可以 多产糖，产好糖，这也已被多间糖厂的实践所证实4。 糖浆上浮清净法是应用气泡在糖浆中的浮升作用将糖浆中的不溶物提 携分离而除

15、去,上浮法能否成功首先取决于气泡与悬浮物之间的相互作用。 上浮法具有以下特点： （1） 糖浆停留时间短，糖分损失少； （2） 处理效率高，清净效果好； （3） 减少产品的残硫量； （4） 设备投资省。 粗糖浆经上浮处理后的效果一般如下：糖浆浊度除去 7592%，粘度降 低 2035%，色素除去 1217%，灰分降低 1520%5。成品糖的浊度和不溶 物含量大幅度下降，色值和灰分略为减低。 显然，粗糖浆经上浮处理工艺后，可以除去大部分不溶性杂质和部分 色素与胶体，浊度、残硫有较大幅度的下降，提高了糖浆纯度，得到清彻 有光泽的糖浆，不需经过硫熏处理，可以直接泵去煮糖。为下一工序多产 糖、产好糖、提

16、供了优质的原料基础。提高了成品糖的质量。 二、滤汁快速沉降处理工艺 随着无滤布吸滤机在糖厂不断推广应用，由于无布吸滤机的滤汁质量 不好，须经过二次处理才能并入清汁，多数糖厂在滤汁处理时都是采用回 流中和汁箱重新沉降的处理方式，经过重复处理的滤汁由于停留时间过长， 糖分转化损失大，同时增加了石灰和硫磺等辅助材料的成本，甚至影响到 整个澄清工艺的稳定以及最终产品的质量。滤汁快速沉降配合絮凝剂的使 用可以很好地解决此问题。 滤汁进行快速沉降处理有以下优点： （1） 滤汁在沉降器中停留时间短，减少了糖分的转化； （2） 澄清效果好，新生成色素少，滤清汁色值好，透明，悬浮物很少； （3） 避免滤汁回流循

17、环处理而导致糖分转化损失，保证清汁质量不受 滤汁回流的影响； （4） 减少沉降器的负荷，同时也减少过滤设备的负荷； （5） 减少蒸发罐的积垢生成。 第二章 工艺方案 第一节生产方法的选择 生产工艺流程的选择应根据产品的质量标准与品种、当地的具体条件、 投资限额及经济效益进行，并尽量考虑节能，降低糖分损失和原材料消耗， 提高产品质量。采用国内较成熟的先进经验和先进技术，对于新技术、新 工艺和新流程，必须经过实践合格后才可采用；选择技术先进，选用可靠 的生产设备；提高机械化、自动化水平，尽量简化和缩短流程，注意近期 建设与长远发展相结合；注意保护环境、减少环境污染。 一、甘蔗提汁 (一) 提汁方法

18、 目前，我国甘蔗糖厂从甘蔗中提取糖汁的主要方法有压榨法和渗出法。 磨压法因处理蔗料量少，糖分抽出率低，故不宜采用。 1压榨法 压榨法是用撕解机对蔗料进行适当机械破碎后通过压榨机多重压榨和 破碎将蔗汁榨出的方法。且在压榨过程中加入渗透水或稀汁于蔗渣中再进 行压榨，把蔗渣中的残余糖分更多的提取出来。糖分抽出率高，生产连续 均衡，技术成熟，使用广泛。 2渗出法6 此法又分为蔗丝渗出法和蔗渣渗出法。 蔗丝渗出法是甘蔗经预处理破碎后，直接进入渗出器，然后用热水和 末辗清汁喷淋或浸浴，逆流渗出，蔗丝从尾部排出经压干机压干成蔗渣。 此法对破碎度要求较高，因为绝大部分的糖分靠渗出器来提取。此工艺所 需设备较少

19、，动力消耗较低，糖分抽出率不低于蔗渣渗出法。但是蔗丝在 渗出器中停留时间较长。 蔗渣渗出法是甘蔗经预处理破碎后，先进入一台压榨机压榨，此时， 蔗料被进一步破碎，破碎度可达 97%98%，并榨出原汁的 65%80%，再 进入渗出器，这样使渗出器的负担大为降低，渗出器的长度及蔗料停留时 间均可大为减少。经渗出后排出的蔗渣一般含水量为 85%左右，必须进行 压干处理，使其含水量降至 50%以下。压出的稀汁经澄清处理后成为末辗 清汁，可导回渗出器渗取糖分，同时也回收了少量糖分。由压榨法改为渗 出法的多采用此种方法。 渗出法与压榨法的比较： （1） 渗出法的糖分抽出率高于压榨法； （2） 渗出法处理能力

20、大、投资省、操作和维修费用较少； （3） 渗出法对蔗料破碎度要求高，功率消耗也大些，使用泵较多， 也多耗用了功率； （4） 渗出法的蒸汽消耗量大于压榨法； （5） 渗出法的混合汁色值较高，但更为清澈，使泥汁量减少，从而 减少了滤泥带走糖分的损失，需要的过滤设备比压榨法少； （6） 渗出法的蔗渣含砂子量较多，若送去锅炉燃烧则会使锅炉管子 磨损加重； （7） 渗出法由于温度较高，因而微生物导致的蔗糖损失比压榨法少， 但是，蔗糖的化学损失大大高于压榨法。 压榨法和渗出法的比较表明，渗出法的主要有点优点是投资较省、操 作和维修费用较少，能获得较高的抽出率，但要求用高效的撕裂机以达到 高的甘蔗破碎度，使

21、蔗料成丝状。它的缺点是混合汁色值较高，蔗渣灰分 较高，蒸汽用量稍大。由于系统中装载蔗量较多，使中间停机时处理较为 困难。 压榨法是现时普遍采用的方法，所有的设备都属定型产品，在工艺流 程、生产操作、管理等方面已有较为成熟的经验，工作稳定可靠，管理方 便，蔗料处理量大，压榨所用水量较少，也可用一般工艺用水，这使得其 后段汽耗较渗出法低，减少了生产成本，并且随着自控技术的发展，压榨 法也将能获得较高的抽出率，使得其日益完善。所以本次设计提汁方法选 用压榨提汁法。 (二) 压榨机座数 压榨机组的座数或辊子数，即是机组压榨甘蔗的次数，机组的生产能 力是与机组辊子数 n1/2成正比例的。因此，压榨机座数

22、越多，压榨生产能 力越强。而对于压榨抽出率，因为甘蔗组织具有不完全的弹性，其纤维组 织沿着同一方向重迭，压榨一次不可能将纤维细胞中的蔗汁全部压出。因 此，必须采用多重压榨，多次渗透，抽出率才能提高，但并非压榨机座数 越多越好，如表 2-1 所示，因座数增多后，抽出率增长愈来愈小，五座压榨 机后每增加一座榨机抽出率仅提高 1%左右，而动耗，设备投资和管理费用 则显著增加，因而用六座榨机得不偿失。若用四座压榨机，则要求较高的 甘蔗破碎度，管理方面要求较高，故选用五座压榨机较合适。 表 2-1 湿榨试验出汁率6 压榨机座数1#2#3#4#5#6# 出汁率/%c79.676.544.522.261.8

23、41.32 累计出汁率/%c79.6786.2190.7392.9994.8396.15 (三) 渗浸方法 1渗浸原理6 在每次重复压榨蔗料前，在细胞恢复原状的时候，立即将稀汁或清水 喷淋在蔗渣上面，这些稀汁或清水会迅速地被蔗渣内部所吸收，并把蔗渣 内部所含的蔗汁加以稀释、溶混，然后再压榨，则残留在蔗渣中糖分会被 更多的提取出来。采用反复多次渗浸，则稀释作用愈大，榨得糖分愈多。 渗浸的目的主要是提高甘蔗在压榨提汁过程中糖分抽出率。 2渗浸方法6 目前，使用的渗浸方式有单式渗浸法和复式渗浸法两大系统，其中以 复式渗浸最为普遍。20 世经 80 年代初开始使用饱和渗浸法。国外有所谓混 合复式渗浸系

24、统，但国内很少使用。 （1） 单式渗浸法1 只用清水渗浸蔗渣，没有稀汁回流。此法效果差，收回率增加不多， 现已无厂家使用。图 2-1 为二次单式渗浸法。 蔗料 蔗渣 混合汁 水 水 图 2-1 二次单式渗浸法 （2） 复式渗浸法1 复式渗浸法是在最后一座压榨机前注加热水渗浸，每座压榨机压出的 稀汁则泵至它的前一座压榨机作渗浸入辘蔗渣之用。视压榨机座数多少， 有三重复式、四重复式渗浸等。第一、二座压榨机压出的蔗汁合并成为混 合汁。图 2-2 为四重复式渗浸法。 蔗料 混合汁 蔗渣 水 图 2-2 复式渗浸法 复式渗浸的稀汁是逐级向前渗浸，而稀汁浓度总是低于蔗渣中残余的 蔗汁浓度，有了浓度差，就可

25、以逐级渗浸，稀汁就逐级增浓，使糖分收回 率大为增加，故目前糖厂多采用此法。 （3） 混合式渗浸法1 混合式渗浸法也是用水及稀汁，但是净水是分别在最后两座之前加入 的，出来的稀汁按级数分别向前一座机输送，如图 2-3 所示。 蔗料 混合汁 蔗渣 热水热水 图 2-3 混合式渗浸法 这种方法已经很少使用，只是有些糖厂在末座压榨机前无法加够渗浸 水时，才被迫这样做，这种渗浸方法因渗浸水量少不能使蔗渣充分吸收稀 汁或水，加至最后第二座蔗渣的水又少了一次渗浸机会，而达不到最好的 效果。 （4） 回流-饱和渗浸法1 回流-饱和渗浸法除与复式渗浸法一样，在末座压榨机前加水及每座压 榨机压出的稀汁都回送到它前

26、一座压榨机用入辘蔗渣渗浸用外，各座压榨 机压出的稀汁还有部分回流本座渗浸入辘前的蔗渣。这样，可在不增加 （或可减少）渗浸水量的情况下大大增加渗浸量，提高抽出率。若回流的 汁量过大，与后座前送的稀汁一起使蔗渣吸汁饱和的称为饱和渗浸。此法 如图 2-4 所示。 蔗料 混合汁 蔗渣 水 图 2-4 回流-饱和渗浸法 此法是一种较好的较新的渗浸方法，与复式渗浸法比较具有渗浸效果 好，糖分抽出高、渗浸水量少、所需蒸发的水量少、功率消耗少等优点； 同时由于饱和渗浸时，压出汁量大，冲击了附着在压榨机上的蔗屑，减少 微生物繁殖的机会，降低了压榨车间的糖转化损失。 上述几种渗浸法，以单式渗浸最为简单，但效果最差

27、，故很多糖厂都 不再采用。目前大、中型糖厂多采用复式渗浸法，但也有少数采用混合式 渗浸法的。复式渗浸法的稀汁不但回流，而且浓度总是略低于前座机入料 残留糖汁的浓度，这样地逐级渗浸稀释，可使混合汁的浓度有所提高。而 回流-饱和渗浸法要求回流稀汁与被渗浸蔗渣中的蔗汁有较大的浓度差才能 达到好的效果，且要适合的饱和渗浸设备与之相配，压榨机入辘及排汁条 件要好，这样的操作过于麻烦。另外，部分蔗汁会形成无限循环而增加糖 分损失，不适合国内糖厂使用。所以本设计选用复式多重渗浸法提取甘蔗 中的糖分。 二、蔗汁清净 (一) 澄清方法 目前甘蔗糖厂使用过的澄清方法有三种：石灰法、亚硫酸法、碳酸法。 1石灰法2

28、石灰法是用石灰作为主要澄清剂的蔗汁澄清方法。这种方法已经非常 古老。由于石灰法具有取材容易（石灰石几乎到处都能得到） 、价格便宜、 工艺过程简单等方面的优点，所以至今在百来种试验过的澄清剂中，石灰 仍然是最常用的一种。国内有少部分甘蔗糖厂采用石灰法生产赤砂糖，有 很多小糖厂亦用少量石灰提净蔗汁，生产片糖和红糖粉等几种土糖。国外 制造转光度为 98%以上的原糖的甘蔗糖厂大多采用石灰法。石灰法又分为 冷汁加灰法、热汁加灰法、分段加灰法和复合石灰法。 2亚硫酸法2 亚硫酸法澄清工艺的原理是利用石灰乳与亚硫酸反应生成大量的亚硫 酸钙沉淀，这些亚硫酸钙是蓬松结构的，具有比较大的表面积，可以吸附 胶体杂质

29、和色素，而二氧化硫本身也可以抑制色素，这样就可以达到清净 蔗汁的目的。此澄清方法的工艺流程较简单，设备少，生产成本较低，清 净效率较高，能产出一级白砂糖，而且该法生产工艺灵活多变，最重要的 一点是亚硫酸法的滤泥都可以做为肥料卖给蔗农，既带来了经济效益又不 污染环境。 3碳酸法2 碳酸法澄清工艺的原理是利用在蔗汁中加入大量的石灰乳和充入二氧 化碳所生成的大量碳酸钙沉淀吸附胶体杂质和色素，这种碳酸钙的比表面 积比亚硫酸法的亚硫酸钙的比表面积更大，因而拥有的吸附能力更强，所 以能更好地除去杂质和色素，达到很好的清净效果，而且碳酸法的沉淀物 更易于过滤，最终清汁的色值很低。碳酸法主要有单碳酸法、双碳酸

30、法及 中间汁碳酸法。其澄清效果是目前糖厂常用的几种澄清方法中最好的。 由上述可知，石灰法工艺主要是用于生产原糖或土糖，清净效率比较 低，不能用于生产白砂糖；碳酸法清净效率高，除去的非糖分比较完全， 制成的白砂糖纯度较高，色值较低，贮存时也较少变色。白砂糖中所含的 杂质较少，可以生产优质白砂糖。但碳酸法的缺点是生产流程长，设备多， 耗用大量石灰和二氧化碳，因而生产成本较高。另外，碱性滤泥污染环境， 建厂时必须同时考虑滤泥的处理或相应的环保措施，所以投资费用更大； 亚硫酸法的清净效率在石灰法和碳酸法之间，能生产耕地白砂糖，工艺过 程控制的好也能生产优质白砂糖，而且工艺流程较短，设备简单，澄清剂 用

31、量较少，滤泥容易处理，对环境污染较小，因此亚硫酸法在我国甘蔗产 区被广泛使用。 所以本设计初步选用亚硫酸法澄清工艺。 亚硫酸法可加入各种辅助澄清剂，形成几种不同的澄清方法，传统的 亚硫酸法分五种：酸性亚硫酸法、碱性亚硫酸法、中性亚硫酸法、磷酸亚 硫酸法和中间汁亚硫酸法。 1酸性亚硫酸法2 酸性亚硫酸法又可称为先硫后灰法，此法的优点是沉淀颗粒比较结实， 沉降速度较快，泥汁体积较少，过滤性能较好。缺点是蔗糖容易转化，硫 熏设备易于腐蚀，此法适合用于处理未成熟甘蔗。 2碱性亚硫酸法2 碱性亚硫酸法又可称为先灰后硫法，此法的优点是非糖分的沉淀比较 完全，清净效率较高；蒸发罐的积垢较少。缺点是在碱性条件

32、下，沉淀物 容易发生水化作用，沉淀颗粒不坚实，泥汁体积庞大；沉降、过滤缓慢。 此外高碱易使还原糖分解，增加糖汁钙盐含量和色值。 3中性亚硫酸法2 中性亚硫酸法又可称为灰硫同步法，鉴于酸性亚硫酸法容易造成蔗糖 转化，碱性亚硫酸法又易使还原糖分解，因而提出了中性亚硫酸法的澄清 工艺。此法的优点是在同一设备中同时进行加灰和硫熏，克服了蔗糖转化 及还原糖分解。缺点是在制取 so2气体的过程中，还没有适当的方法控制 它的速率，加上进汁的流速不稳定，蔗汁的 ph 实际上并不能稳定地保持在 中性。因此，还原糖分解或蔗糖转化的现象时有发生。另外，中性亚硫酸 法不能从分利用蔗汁中某些胶体物质凝聚点的聚沉作用而使

33、清净效果受到 一定的限制。 4磷酸亚硫酸法2 磷酸亚硫酸法是目前糖厂使用最为普遍的一种亚硫酸法，此法的优点 是具有较高的清净效率，清汁清澈透明，能适应各种不同性质的蔗汁，只 要适当改变工艺条件即可满足要求，所以很适合现代糖厂。 5中间汁亚硫酸法2 中间汁亚硫酸法是在总结中间汁碳酸法经验的基础上提出来的。此法 的优点是用浓度较高、非糖分较集中的中间汁进行硫熏中和处理，可以节 省澄清剂，还能使硫熏发挥更大的清净效能。另外，蒸发罐的积垢较少； 产糖率较高。缺点是混合汁中含有较多蔗糠类物质，容易引起蒸发罐加热 管堵塞，高温下蔗糠会水解，增加蔗汁色值和非糖分。此外，中间汁粘度 大，过滤较困难，滤泥糖分损

34、失较高，特别是在操作管理方面，对它的 ph 的控制要比普通亚硫酸法更为严格，否则容易引起蔗糖转化和还原糖分解。 由上述可知，磷酸亚硫酸法使用最为广泛，工艺过程容易控制，便于 操作管理，能处理不同性质的甘蔗，适应能力较强，而且还具有较高的清 净效率。所以本设计选用磷酸亚硫酸法。 (二) 蔗汁沉降与过滤 在制糖工业中，无论是石灰法、亚硫酸法或碳酸法糖厂，糖汁经加灰、 硫熏或饱充之后，将生成大量悬浮的胶体凝聚颗粒即沉淀物，要使沉淀物 与清汁分离，在糖厂均采用沉降与过滤两种基本手段。 1 中和汁沉降 蔗汁澄清是制糖过程中关键性的阶段，故需要很好地选用沉降设备， 以获得最佳效果。 沉降设备的种类很多，如

35、果按其操作的连续性，则可分为间歇式和连 续式两大类；若以层数的多少来分，则有多层沉降器和单层快速沉降器。 连续沉降器优点较多，如占地面积小，热量损失少，管理与操作简单等， 因此，目前我国糖厂多采用连续沉降器。 不同类型的连续沉降器有几十种之多，其中较为普遍使用的有四五种。 tdw 型沉降器2 它是我国自行设计的一种结构比较简单，没有搅 拌装置的多层连续沉降器，也称 gq 型沉降器。它的各沉淀层的斜角较大 （约 45） ， 使沉淀泥汁自行下泻，浓缩层的斜度更大，这样可以使泥汁达 到增浓的目的。但是其泥汁浓度较低。这种沉降器只适合于中小型糖厂使 用，现已很少使用。 tdj 型沉降器2 tdj 型又

36、称多尔（dorr）型沉降器，是一种具有套 管轴心的多层连续沉降器，中部为圆管形，顶部和底部为圆锥形，器内用 圆锥形隔板分为五层（或更多） ，顶层为预备室作为蔗汁颗粒团聚之用，最 底层为浓缩层，将泥汁作最后的增浓，中间各层作为沉降池，清汁从第二 层至底层都可以排出。中心转轴上固定有带桨叶的搅拌器，每 56 分钟转 一周，沉淀的污泥被拨动而移向中央，这种低速旋转的搅拌可以促进蔗汁 中沉淀物的团聚和使泥汁增浓，减少泥汁量。蔗汁送入沉降器中的预备室， 然后通过轴上的四方孔进入中心轴的内套管，再通过出汁管分配入各沉降 层。各层以分配出汁管的出汁与流下的泥汁有挡环隔开，互不干扰，各层 泥汁一直经过中轴与内

37、套管之中的环隙，直至底下泥汁浓缩层。清汁则分 别从各层顶部环形多孔管引出。泥汁从浓缩层锥形底部利用液压送至吸滤 机。 tdj 型沉降器主要特点是带有搅拌器，沉降层倾斜角度比 tdw 型小得 多，缩短了整个沉降器的高度；采用浮动液面，沉淀良好时采用低液面操 作，可以有一定的缓冲暂贮容积，在排气方面因有空心轴，蔗汁的散气可 以通过它向器顶送散，清除了放清汁时的喷射现象。沉降效果好，被多数 糖厂使用。 快速多尔（rapidorr）型沉降器7 它实质上是两个二层沉降器的重 叠，有一个预备室和四个沉降层，第二层和第三层之间隔开（不连通） ，第 二层和第四层底部分别排泥汁。它顶部的预备室直径较小，而每层的

38、高度 较大。蔗汁从预备室经过中间旋转的大管向下流，进入第二层和第四层， 它们部分再向上流入第一层和第三层。中心的入汁有部分穿过上层流下的 泥汁。 由于沉降层距离较高，糖汁分配入各层的地方装有宽大的缓冲装置， 清汁上升速度可以进一步加快，从而缩短了清汁提净所需的时间。对于同 样的处理量，所需体积比普通型的沉降器可减少 30%，减少了设备造价。 广东曾有几个大糖厂试用过此种型式，但效果不好，复改为一般的多尔式。 双层快速沉降器2 此种沉降器是模仿快速沉降器而设计的。由两个 单独的沉降器重叠而成，上下两层分别有它的单独进料和排料系统，糖汁 于泥层下进入，借助泥床渗滤的原理以提高清汁的质量。为了较好地

39、控制 泥床高度，装有泥汁液位传感器，用以自动测量泥汁液位，并通过另一装 置自动控制泥汁液位恒定。 单层快速沉降器 20 世纪 60 年代以后，糖厂应用絮凝剂越来越普遍。 它的沉淀物的沉降速度提高了多倍，为缩短沉降时间、缩小沉降器的体积 提供了有利条件。在 60 年代末期，澳大利亚和美国糖业界分别提出了甘蔗 糖厂和甜菜糖厂与絮凝剂配合使用的单层沉降器的设计，并在生产上应用。 国内糖厂从 70 年代开始研究应用，也有一定成效，但应用不普遍。 澳大利亚的 sri 无盘式（trayless）的单层沉降器是最简单的环形槽进 料及两环管排汁的单层快速沉降器，整个沉降器的横截面上能均匀地进汁 和出汁，进料装

40、置较为合理，仅靠很小的液位差进汁，进料时对泥层的干 扰不大，并通过泥层渗滤后才升至器顶。蔗汁在器体内横向流动的距离较 短，沉降器圆形截面上的蔗汁分布均匀，沉降面积得到较有效地利用2。 美国的 eis 沉降器也是利用泥床过滤的作用，泥汁的排出通过自动阀门 控制排出速度来保持泥床高度恒定。该系统还设有泥汁回流装置，在排出 泥汁浓度低时，将部分泥汁回流到入汁中2。 国内也曾研究应用过单层沉降器，都是在碳酸法糖厂使用，虽经过几 次改进，取得了一定效果，但在实际运行时，如果技术条件波动或入汁量 较大，会出现清汁悬浮物多的情况，运行不很稳定，效果不够理想。已使 用此种设备的碳酸法糖厂又改回全汁过滤，不用单

41、层沉降器。 单层快速沉降器具有结构简单、设备投资节省、蔗汁停留时间短、减 少糖分损失，其处理能力远比多层沉降器的处理能力大等优点。且清汁质 量好，泥汁的浓度也符合要求。 然而单层沉降器利用的是泥床过滤的作用，在碳酸法糖厂高加灰量和 使用优良絮凝剂的情况下，使用效果很好。但在亚硫酸法糖厂，由于所生 成的沉淀物的比重不高，颗粒不够坚实稳定，入汁冲动泥汁会使沉淀物分 散，不适合用泥床过滤，应当用自然沉降的工作方式。使用单层沉降器要 将汁中的气泡充分分离和除去，并将原有的浮渣和蔗糠等排出另行处理， 不能让气泡和浮渣进入沉降器2。 在这类设备中，蔗汁总是装满的，出汁量必然等于进汁量。蒸发罐的 入汁必须与

42、之配合，不能有较大幅度的调节。沉降器没有流量的缓冲余地， 蒸发入汁量的缓冲只能靠清汁箱，而它的体积一般是有限的，而且也不便 使箱内的液面过高或过低。使用这类沉降器的糖厂，压榨量必须均匀。另 外，在这类沉降器中，清汁与沉淀物的运动相反，清汁的上升大大减低了 沉淀物沉降的实际速度。清汁上升稍快或沉淀物沉降稍慢，清汁就将沉淀 物带走而使清汁浑浊。这对于亚硫酸法的蔗汁中不结实不稳定的沉淀物是 很不利的。虽然多尔沉降器也是这种工作方式，但它使用多层结构，使沉 降面积增大几倍，大幅度降低了清汁上升的速度，相对弥补了单层沉降器 出现的这种缺陷。 多尔式沉降器在保证清汁质量的前提下可以尽量的快放汁，减少器内

43、存汁量和蔗汁停留时间。可以采用低液面操作，使沉降器内有较多空位， 生产上有较大的缓冲余地，便于适应处理量和蔗汁沉降性质的波动，并可 根据各层清汁的清度适当控制其放出量。 多尔式沉降器也是国内糖厂普遍使用的沉降器，技术成熟，操作管理 经验丰富，很适合亚硫酸法糖厂使用。所以本设计选用多尔式沉降器来对 中和汁进行沉降处理。 2泥汁过滤 用沉降的方式分离得到的沉淀物，其中液体含量有 90%以上。只起到 增浓的作用，以减轻下一工序的负担。要把固液比较彻底地分离，还需使 用过滤的方法。滤清汁质量对产品质量及糖分损失影响很大，故过滤操作 是现代化糖厂生产中不可缺少的。 过滤就是当悬浮物料通过由多孔性物质如细

44、砂、活性炭、多孔陶瓷、 滤布等构成的过滤率介质时，悬浮颗粒被截留，液体则通过成为滤液。 若过滤不能比较完善地将糖汁中的固体微粒除去，使浑浊物进入滤液 中导致下列不良的结果2： （1） 在进一步处理糖汁时引起非糖物复溶，降低了糖汁的纯度，并加 深了糖汁的色泽； （2） 引起蒸发罐生成过多的积垢，降低了蒸发效能； （3） 增加了废蜜产率，减少白砂糖的产量。 因此，过滤泥汁的设备应在滤泥糖分损失最少及设备生产能力最大的 条件下，保证能获得清澈透明的滤液；同时还要求设备紧凑、结构简单、 操作方便、生产能连续化、自动化；在管理上不花费太多人力，操作费用 低。 目前我国糖厂使用的过滤设备主要有板框压滤机、

45、环带式真空吸滤机 及无滤布真空吸滤机三种。 板框压滤机2 它的结构简单、紧凑，占用厂房面积较小；过滤面积 大，为吸滤机的几倍；能使用较高的压力，过滤推动力大，适应糖厂各种 不同的物料，包括蔗汁和糖浆的过滤，过滤性能较好，滤液清度高；滤泥 水分和糖分都比真空吸滤机低很多，减少滤泥的数量和糖分损失。但是拆 洗及装机劳动强度大，环境卫生差，滤布消耗多。洗滤布水量很大，更换 滤布比较麻烦，所时间长，现在已基本被亚硫酸法糖厂淘汰。 环带式真空吸滤机 它是一种较完善的过滤设备，其优点是2：可实 现过滤的连续化、机械化和自动化；劳动强度低，省劳动力，工作环境得 以改善；过滤所得滤泥的转光度较低，损失糖分较少

46、；清汁浓度较高，减 少蒸发罐的负担；设备投资较低，占地面积小。但也存在不少缺点主要是 过滤压力差较小，因而过滤效能较低；滤布对过滤的阻力较大，过滤速度 较低。难以适应过滤性能不好的蔗汁，也不能处理高浓度（如 30obx 以上） 的糖汁。此外，滤布在运行时容易走偏，使转鼓露空漏入泥汁，严重影响 白砂糖质量。滤布因运行时受到较大的拉力，容易拉长和使孔隙变大，致 滤汁清度降低，滤布消耗也较大。它的滤泥水分比较高，带走糖分也比较 多。洗滤布用水量较大，水中污染物较多，不利于环境保护。 无滤布真空吸滤机 它是在环带式真空吸滤机的基础上取消滤布而 使用金属筛网过滤并在过泥汁中加入少量蔗屑来助滤。它的结构简

47、单，过 滤速度快，处理量大，处理能力是环带式真空吸滤机的 1.52 倍，滤泥转光 度也较低7。由于不使用滤布，不会产生洗滤布水，对环境不会造成污染， 很少出现过滤困难，并易于操作管理，很适合现代化糖厂使用。 三种设备中，干滤泥转光度最低、生产效率最高工人劳动强度最低的 都是无滤布真空吸滤机，而且无滤布真空吸滤机可以实现污水零排放，这 是另外两种设备所无法做到的。 综合各种因素考虑，本设计决定选用无滤布真空吸滤机作为过滤设备。 3滤汁处理 无滤布真空吸滤机虽然从根本上解决了洗滤布水的问题，但其出来的 清汁还含有不少的杂质，清澈程度也没达到要求，所以不能和沉降器出来 的澄清汁混合进入蒸发罐。传统的

48、做法是将滤汁回流至混合汁箱或中和汁 箱或沉降器再处理，滤汁的再循环加重了沉降器处理负荷，更重要的是非 糖分也进入这个循环系统，这对澄清效率是有害的，它加剧了蔗糖的转化， 降低了糖品质量，增加了糖分损失，并增加了澄清剂用量，使糖汁停留时 间加长并加大泥汁量，对产品质量和煮炼收回带来不利影响。所以是不够 科学的处理方式。本设计不采取回流，而是对滤汁进行再处理。 为解决滤汁的再循环问题，糖厂采取了磷酸上浮法、单层快速沉降器、 斜波纹板快速沉降器等多种技术手段，作为无滤布吸滤机的配套技术，使 滤汁能直接去蒸发。几种技术的运行效果各不相同。 磷酸上浮法 采用磷酸上浮法处理滤汁可以减少蔗糖转化损失，澄 清

49、汁纯度进一步提高；避免了钙盐的增加，有利于提高蔗糖产量和降低糖 蜜量；滤汁停留时间短，减少了还原糖破坏；降低了色值和灰分8。但此方 法的技术关键是控制充气量适当和消除过量的粗泡，浮清器要尽量减少死 角，防止细菌繁殖，否则会导致 ph 降低，还原糖增加和纯度降低，而当滤 汁来料偏少时，因停留时间过长也会出现 ph 值下降情况，从而影响生产。 因分离过程与气、液、固三相都有关，必须弄清楚三者的相互影响，才能 把上浮法使用好，对过程的稳定性要求较高。 单层快速沉降器 在中和汁沉降中已论述，而且利用单层快速沉降 器处理滤汁是让滤汁回流至中和汁，再一起在单层快速沉降器中沉降，这 就增加了物料停留时间。与

50、前述滤汁回流至多层连续沉降器相同，只不过 单层快速沉降器的处理时间比多层连续沉降器的短，糖分损失少些，清汁 质量也能符合要求。但是对操作和工艺的波动特别是加热温度的波动适应 能力不强。 斜波纹板快速沉降器9 斜波纹板快速沉降器采用低速惯性边界分离 的原理，以波纹板组作为分离元件，融合曲面造粒、对流控制技术，使沉 降效率大幅度提高，操作管理简单，只需吸滤机工兼管即可。滤汁在沉降 器中的停留时间为 1015min，系统效率高于一般沉降系统 23 倍，得到的 澄清汁清亮，与连续沉降器放出的澄清汁十分接近，糖汁中的悬浮物去除 的比较彻底，只是由于氧化变色作用使色泽有些泛黑。所得清汁可直接去 蒸发。该沉

51、降器于 2006/07 年榨季在湾甸糖厂投入运行，5 个多月的生产实 绩证实它对产品质量与收回的作用相当显著26：生产能力提高 100t/d 以上， 白砂糖优一级品率达到 90%以上，制糖总收回率达到 87.77%（更正总收回 率 89.51%） 。 由以上可知，磷酸上浮法虽然使用效果较好，但它对过程的操作和管 理要求严格；单层快速沉降器不适合单独对滤汁进行处理；斜波纹板快速 沉降器处理时间短，效率高，澄清汁质量好。综合考虑，本设计决定选用 斜波纹板快速沉降器对无滤布真空吸滤机的滤汁进行处理。 (三) 粗糖浆处理 从蒸发罐出来的粗糖浆还有较多的无机、有机杂质，色值较高，浑浊 不透亮，so2残留

52、量较高，不利于煮糖，对产品的质量影响较大。所以，需 要对粗糖浆进行再处理，提高糖浆纯度，保证产品质量。目前处理粗糖浆 的方法主要有两种：糖浆硫熏和糖浆上浮。 1糖浆硫熏 糖浆硫熏对保护色源物质、抑制色素的生成有重要作用。正常的蒸发 糖浆 ph 在 6.66.8 左右，经硫熏后 ph 降至 6.06.2，由于 ph 值降低，糖 浆色值变浅。但为了降低色值，不能盲目地靠加强糖浆硫熏来实现，这会 造成糖浆过酸而使糖分转化损失增大，而且在测定白砂糖色值时仍要将溶 糖液调 ph 至 7.0，未被除去的色素又会重新显现出来。所以，要降低白砂 糖产品的色值，应从调整好清净工艺条件，即依靠磷酸钙、亚硫酸钙的吸

53、 附除去色素，而不是靠降低硫熏 ph 的方式来实现，因为后者是不解决问题 的2。过度硫熏还会使糖浆中 so2含量升高，最终会导致白砂糖的残硫量增 加，严重时质量达不到标准。 2糖浆上浮 糖浆上浮处理技术是利用气泡将糖浆中的胶体、不溶物浮起而分离。 就是添加一定量的磷酸、糖化钙、絮凝剂，利用打泡机充入细小的气泡， 通过絮凝剂的网络作用将生成的磷酸钙颗粒和气泡网络一起而上浮，起到 脱色和分离作用，除掉糖浆中的胶体物质，得到清澈透明、有光泽的糖浆 10。 糖浆经过上浮处理后，除掉了糖浆中绝大部分悬浮物及灰分、钙盐、 硫酸根、胶体物质，减少煮糖罐积垢；降低残硫量，提高了成品糖的质量； 降低糖分损失；上

54、浮处理其糖浆 ph 控制在 6.46.8 之间，避免因糖浆硫漂 ph 波动而在煮糖过程中的糖分转化2。 综合上述可知，糖浆经上浮后的质量比硫熏的好，这就为多产糖、产 好糖提供优质的原料基础。而且糖浆上浮技术操作简单，容易控制。另外， 糖浆上浮工艺比糖浆硫熏环保，不会对环境造成污染。所以，本设计决定 选用糖浆上浮工艺处理粗糖浆。 三、蔗汁蒸发 蒸发工段是糖厂热工流程的核心，也是节能的中心环节。良好的蒸发 系统类似于一个蒸汽分配器，将较高温度的蒸汽转换成适合各工艺部门使 用的蒸发汁汽，而本身消耗热能不多。蒸发系统的合理热利用对糖厂来说 是非常重要的。 在蒸发过程中，糖汁会发生一系列的化学变化。如蔗

55、糖的转化、焦化， 还原糖分解，积垢生成等。这些变化对糖浆的质量、糖分回收、蒸发的生 产效能会产生不良的影响，必须控制好这些变化。所以蒸发工段必须保证 糖浆浓度，减少糖分损失，减缓积垢的形成速度，提高热能的利用效率， 提高蒸发效能。 良好的蒸发系统应该是能够尽可能多次地重复使用蒸汽，尽可能地减 少进入冷凝器的末效汁汽量。应该把握好的关键是要提高糖浆浓度，以便 缩短煮糖时间，减少煮糖耗汽；充分利用蒸发罐汁汽，特别是后效罐的汁 汽，将进入冷凝器的汁汽量减到最低值；采用传热效能高的蒸发设备；充 分回收和利用各种汽凝水（包括加热和煮糖的汽凝水）中的热能。 （一） 蒸发方案 糖厂糖汁浓缩采用的是多效蒸发系

56、统，其工作原理：将几个蒸发罐串 连组合使用，各效压力和温度由前往后逐渐降低；当加热蒸汽从第一效加 入，罐内糖汁受热沸腾产生的二次蒸汽引入第二效做为加热蒸汽，二效产 生的二次蒸汽再引入第三效汽鼓，依次类推，末效二次蒸汽能利用的应尽 量使用于物料的加热，多余的汁汽进入水喷射冷凝器，如果无法使用则全 部进冷凝器。 采用多效蒸发可以节约蒸汽，效数越多，则所需加热蒸汽量越少。然 而，效数过多是不经济的。以不抽取汁气为例，如果不考虑糖汁的自蒸发 及热损失，采用两效蒸发的蒸汽消耗量为单效蒸发的 50%，三效的蒸发的 蒸汽消耗则为单效蒸发的 33%，效数越多，则每增加一效罐所能增加的节 能效益就越少，并且所增

57、多的设备所获得的效益增长不足以抵消设备投资 和维护费用的增加。另外，效数的增加会增加有效温差的损失，因为蒸发 系统的总温差是一定的，效数的增加会使每效罐所能分得的温差减小，这 会降低蒸发罐的蒸发强度，使蒸发罐的传热系数下降，因此糖厂一般采用 35 效的蒸发方案。 目前糖厂所采用的多效蒸发方案有带浓缩罐的三效压力蒸发方案、四 效真空蒸发方案和五效压力-真空蒸发方案。 1带浓缩罐的三效压力蒸发方案 这种方案就是在三效蒸发系统的后面再串上一个罐作为浓缩罐。在正 常的生产过程中，第三效罐的汁汽全部抽用而不进入浓缩罐。浓缩罐由喷 射冷凝器抽真空，离开第三效罐的糖浆进入浓缩罐内，通过自蒸发进一步 浓缩，如

58、果第三效的汁汽有多余时，可进浓缩罐再利用11。此种方案在设 计和运行正常时，进入浓缩罐的汁汽很少，该罐主要起自蒸发作用，产生 的汁汽量不多，进入冷凝器的汽量较少，蒸发系统的热量损失比较少。在 生产波动时，带浓缩罐的三效压力蒸发方案可变成四效蒸发，以增加系统 的稳定性，此方案具有一定的灵活性。 由于各效罐的汁汽温度较高可以全面地抽取汁汽去加热和煮糖。但第 一效罐的汁汽温度会达到 130以上，糖汁易发生焦化，加深糖汁色值，影 响白砂糖质量。各效温度高，糖分损失较大。为了适应大量抽汁汽的需要， 要求的蒸发罐加热面积大，设备投资比较大，管理复杂。 2四效真空蒸发方案 四效真空蒸发按末效罐的真空度的高低

59、分高真空四效蒸发和低真空四 效蒸发。以前，糖厂锅炉所产生的蒸汽压力低，而且使用蒸汽机为原动机， 蒸汽机的乏汽温度较低，妨碍汁汽的全面抽用，抽汁汽量较少，热利用较 差，全厂的汽耗较高11。但是，由于各效的温度较低，糖汁中的糖分损失 及色值的增加均较少。 由于糖厂热电站的更新，中压和次中压锅炉及其相应的汽轮发电机组 的使用，蒸汽机已被淘汰，高真空的四效蒸发也随之逐步消失。汽轮机的 乏汽温度较高，可采用低真空的四效蒸发，其特点是末效汁汽的压力略小 于大气压。四效罐的汁汽温度会高一些，均可抽用，末效汁汽用于糖汁加 热，多余的可进入冷凝器。由于第四效罐出来的糖汁温度较高，同时也为 了使系统的操作更为稳定

60、，低真空的四效蒸发可带上一个自蒸发浓缩罐而 构成带浓缩罐的四效蒸发系统。 由于汁汽温度较低，减少了抽用汁汽的可能性，增加全厂耗汽量，较 多未效汁汽会进入冷凝器。 3五效压力-真空蒸发方案 由于糖厂热力装置的改善，汽轮机乏汽温度较高，甘蔗糖厂多采用五 效压力-真空蒸发。这种方案的第一效加热蒸汽主要是绝对压力为 0.30.4mpa 的汽轮机乏汽，前面两效是压力蒸发，其汽汁可用于煮糖，系 统的操作稳定性好，糖浆浓度稳定，对生产波动性强，调节控制较易，热 力综合利用较合理，技术成熟，从长远来说较合算11。大中型糖厂多采用 这一方案。 几种蒸发方案的比较及蒸发方案的选择： 从热能利用方面看，带浓缩罐的三