卫生级管道焊接检验课件

1、卫生级管道焊接、检查介绍 （日化、制药类） 材料的选用下料领料 返修、切除 检验 复位安装检查 管口处理 组对、标记焊接调试确认产品焊接标记刻录 不合适的再调整 不合格分类 SMP工程质量安全部工程质量安全部 1 ?材料的选用材料的选用: 根据项目的设计、工艺、相关技术要求选用 ; 参照相关原材料标准检查： 如：ASME BPE2009、ISO标准：ISO2852、 ISO1127等； ?领料领料: 班组根据项目请购单（清单），按实际需要在 ERP上进入对应项目工作令号，选择所需材料名 称、数量进行打单、并从仓库领用后确认实物； 2 ?下料下料: 1.根据单线图走向及管件排布，以及各相关管件实

2、际尺寸， 准备进行合理分段进行计算、下料和预制； 2.卫生级管道相关管材下料的设备、端口处理方式、要求； GF切管机 根据不同管径调节切割刀片距离 切割下的管口状态 3 过程检验过程检验 过程主要检验：过程主要检验： ?焊工资质符合项目实际焊接要求；焊工资质符合项目实际焊接要求； 包括：焊接方法、焊接材料、材料规格、 焊接位置等； ?焊接工艺文件是否符合项目要求。 4 ?管及管件的所有切割，清洗工作应在专用区域， 使用专用工具进行，焊接前，焊缝两侧应清洗干 净； ?不允许端口有毛刺； ?焊接前管段内部保持干净； ?焊接操作： 焊接时确保焊口表面干燥，大风，恶劣天气应采 取保护措施，否则不可在室

3、外焊接。保证保护气 体纯度，管内部应充保护气达到浓度，采用测氧 仪测定，做到提前充气，滞后停气，外侧使用焊 枪保护。焊接过程的焊接参数应符合焊接工艺文 件的规定。 5 平口机（管口处理专用设备） 管口处理用（刮刀、半圆锉刀） 处理好的管口 6 ?组对 ?组对前根据图纸对准备好的管段确认其规格、尺寸、管道走向等信 息；息； ?管段、管件的内外部清洁保证、组对时必须对管段始终进行预充氩 气保护，直至点焊工作结束； ?组对点焊的方式、电流大小、点焊固定点的分布； ?一般操作采用氩弧焊机； ?调节至点焊状态； ?调节好焊枪喷嘴出气流量； ?调节好焊枪滞后保护时间； ?根据管段壁厚调节选择好适当的焊机电

4、流； ?组对点焊一般呈均匀对称等分状分布（、等分排布）； ?焊点的熔宽应控制在2倍的壁厚以内，熔深约在1mm左右， ?点焊起弧后停顿时间应短促（约2秒）， 应避免点焊时熔深过深将管 段点穿，但在息弧后不宜直接将焊枪移走，必须保持秒的滞后 保护冷却，（以避免焊点在高温时与空气接触发生快速吸氧导致焊点 表面发黄、蓝、或氧化现象）； 7 焊枪或管道充氩的流量调节 电流调节旋钮 脉冲点焊时调节在“无”一 档 8 下料和管口处理并清洁后的备用管段点焊状态 9 两相同规格管件组对时存在管 口不圆自然状态下引起错边现 象时，可用适合的夹具对管口 进行调节并边固定边点焊 组对时的预充氩保护 10 组对检查组对

5、检查 ?焊口错边量符合 ASME BPE的规定：管壁厚的 15%为合格； 下图：管壁厚1.65mm，其实际错边量约0.50.8mm左右 不合格 11 ?同心度、垂直度：同心度、垂直度： 端口应齐平，组对口两侧的管或管件应保持同心度 或垂直度。或垂直度。 ?组对间隙：组对间隙： 卫生级管道组对时，其组对间隙应严格控制（在 P 点焊点质量要求： 如果点焊时产生：裂纹、渗到内侧、烧穿、内部焊点氧化、 内部没清洗或错边超标，点焊视为不合格 ?对焊件进行预充氩保护，如：选择合适的充气、排气点； ?控制好预充气的时间，（根据不同的管径、长度）； ?调节好管内充气的压力； ?焊前对预充气保护管段进行测氧确认

6、含氧量，（如测得氧 含量过高说明被焊管段内保护气体仍未充分置换好，此时 焊接可能会导致焊缝氧化、颜色发蓝、发黄等现象）； ?焊机状态确认，如：参数调取、钨极烧损状况、试样测试、 焊机参数微调、气源的剩余量等可能影响焊接质量的情况； 14 自动焊机（主机、水箱） 主机面板 焊前注意钨极与管壁的距离控制 焊接时状态 15 自动焊机（主机） 主机控制面板 主机显示屏 焊机头 16 焊后检验焊后检验（这里指针对卫生级管道焊缝的无损检查） ?检验依据： ASME BPE-2009、AWS D18.1、AWS D18.2、 ASME B31.3 P&G 15371等相关标准； ?检验方法： VT目视检查

7、RT射线检测 PT表面无损渗透检测 ?检验工具（器具、仪器）： VT内窥镜、牙镜、LED手电； RTX射线机； PT（清洗剂、着色渗透剂、显像剂）三种需配套使用； 17 焊缝合格等级颜色级别 摘自AWS D18.2 ok 颜色控制在 3级以内，目 前宝洁客户要求控制在 2 级以内，因此我们正在不 断试验测试中 NO 不可接受 热影响区颜色超标焊缝颜色超标 18 最大允许的错边量是 其壁厚的10% 以ASME BPE材料1” 、1.5” 为 例：壁厚为1.65mm即最大错 边量应控制在0.165mm以内 外表面凹度最大不超过 0.006in.（0.1524mm） 以内 外凸最大应在0.012in

8、. （0.3048mm）以内 AWS D18.1 19 焊缝最小宽度不低于其2倍倍 的壁厚手工焊 焊缝宽窄差异，最小宽度不低焊缝宽窄差异，最小宽度不低 于其最宽处的75%手工焊 AWS D18.1 20 最大可接受的 氧化物（浮于收 弧处内表面呈孤立状的沉淀物） 直径为1/16in.（1.5875mm） 焊接结束该焊接结束该氧化物氧化物 沉淀在管子内表沉淀在管子内表 焊缝的内凸、内凹状应焊缝的内凸、内凹状应0.012in. （0.3018mm） AWS D18.1 21 自动焊焊缝的外表状态（已酸洗）自动焊焊缝的外表状态（已酸洗）自动焊焊缝的内表状态（未酸洗）自动焊焊缝的内表状态（未酸洗） 2

9、2 自动焊焊缝的外表状态（未酸洗）自动焊焊缝的外表状态（未酸洗） 23 产品焊缝内表产品焊缝内表 试样焊缝试样焊缝 24 ASME BPE-2009 ? 检查焊缝及热影响区内、外表面的焊接质量，外表面采检查焊缝及热影响区内、外表面的焊接质量，外表面采 用目视检查，内表面采用内窥镜方式检查。用目视检查，内表面采用内窥镜方式检查。 ? 不允许存在的焊缝缺陷（内、外表面）：气孔、针孔、不允许存在的焊缝缺陷（内、外表面）：气孔、针孔、 裂纹、烧穿、咬边、未焊透、未熔合、夹渣、电弧擦伤、裂纹、烧穿、咬边、未焊透、未熔合、夹渣、电弧擦伤、 污点等。污点等。 典型照片如下： 未焊透 ASME BPE-200

10、9 25 内表咬边外表咬边 融合不良融合不良未焊透、焊偏未焊透、焊偏 26 其他允许存在缺陷的范围： ?错边：管壁厚的管壁厚的15%为合格为合格 外表错边外表错边内表错边 ASME BPE-2009 27 ? 外凹：外凹：管壁厚的管壁厚的10%为合格。为合格。 外凹外凹外凹 ASME BPE-2009 28 ? 外凸（焊缝余高）：外凸（焊缝余高）：0.015in（0.38mm）为合格）为合格 ? 内凸：内凸：管壁厚的管壁厚的10%为合格为合格 外凸内凸 ASME BPE-2009 29 ? 内凹：内凹：管壁厚的管壁厚的10%为合格为合格 内凹内凹 ASME BPE-2009 30 ? 焊缝偏移：局部焊缝焊缝偏移：局部焊缝偏离主焊缝中心线偏离主焊缝中心线25%为合格；为合格； ? 焊缝窄的部位焊缝窄的部位50%焊缝宽焊缝