5000立罐施工方案

1、兰州石化分公司化肥厂浓硝酸储罐及装卸车设施更新改造工程 施工方案目 录1、编制依据12、工程概况13、材料验收14、储罐预制25、储罐安装56、储罐焊接137、罐体检查及验收168、安全措施201、编制依据1.1立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范gb50341-2003；1.2立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范gb50128-2005；1.3钢制焊接常压容器 jb/t4735-1997；1.4钢制压力容器焊接工艺评定jb4708-2000；1.5承压设备无损检测jb/t4730-2005；1.6钢制压力容器焊接规程jb4709-2000；1.7 兰州亚华石油化工有限责任公司30000立方米罐区及

2、配套工程施工图。2、工程概况兰州亚华石油化工有限责任公司30000立方米罐区新建5000立方米的储罐6台，其中两台碳八芳烃罐，两台裂解汽油罐，一台碳八抽余油罐，一台碳九加氢溶剂油罐。我公司制作安装其中三台。5000m3钢制储罐罐体制作安装，包括以下内容：罐底板、罐壁板、罐顶制作安装；梯子、平台制作安装；罐体附件安装（人孔、接管、法兰、清扫孔、透光孔、采样孔等）；罐体及附件防腐。3、材料验收建造储罐所用的材料和附件应具有质量合格证明书，并应满足相应标准和规范以及设计技术条件要求。建造储罐用焊接材料（焊条、焊丝及焊剂等）应符合相应标准和规范要求，且应具有质量合格证明书，并应满足设计技术条件的要求。

3、焊材的质量合格证书应包括熔覆金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔覆金属的扩散氢含量。否则应进行复验，合格后方可使用。在预制加工前，应检查钢材的尺寸、数量、炉批号等，并确认与材料合格证明书相符。采用目视方法逐张进行钢板的外观检查，不允许有裂纹、气孔、重皮、结疤、夹渣、划伤、表面伤疤、损伤等缺陷，当有疑问时应采用渗透或磁粉检测。钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，不得超过下列钢板厚度的允许偏差的规定。钢板厚度（mm）允许偏差（mm）670.68250.84、储罐预制储罐的预制大部在我公司预制厂内进行，该预制厂须加工装备齐全，配备卷板机、半自动切割机等主要施工机具，能够满足储

4、罐零部件的预制。储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列要求：罐壁板弧形样板长度为2米；直线样板长度不小于1米；测量焊缝角变形的样板弦长不小于1米；所有样板均应经过专职检验员校验。罐体上所有钢板按照排版图进行下料，钢板下料后，按排版图上的标号进行标识移植，以便施工过程中按施工规范进行检验。4.1罐底预制板材验收检查排板涂防腐涂料坡口及周边检验直口、坡口切割放样号线、编号罐底板预制程序：罐底预制前应根据施工图和来料情况绘制排版图，并报设计及监理单位批准。罐底排版直径较设计直径放大0.10.2%；罐底边缘板沿罐底径向的最小宽度不宜小于700mm；中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得

5、小于2000mm；罐底板相邻两个焊接接头之间的距离不小于300mm。中幅板的下料切割采用半自动切割机进行,可一次完成下料与焊接坡口的切割。而且，两长边同时切割，以减少变形。边板采用半自动切割机进行坡口和圆弧的切割。切割表面应平整。气割坡口表面粗糙度ra50 m；平面度0.04t，且小于1mm。坡口处的熔渣、氧化皮、硬化层应清除干净。坡口表面不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷存在。坡口检查合格后，表面涂刷不影响焊接质量的防锈漆。罐底边缘板（ac、bd）两侧100mm范围内进行超声波检查，符合jb4730-2005级为合格；罐底边缘板对接焊缝坡口表面应进行磁粉或渗透检测，符合jb4730-2005标准级

6、为合格。罐底板的垫板采用剪板机剪切下料并进行校平；中幅板和边缘板下料后的尺寸允差为：测 量 部 位允 许 偏 差mm示图:e a b c f da e b c f d中幅板边缘板长度方向ab、cd2.02.0宽度方向ac、bd、ef1.52.0直线度长度方向ab、cd2.0宽度方向ac、bd1.0对角线允差ad-bc3.0坡口角度2.5 4.2罐壁预制板料检验排板交付安装检验下料、切割编号测量记录滚圆罐壁预制程序：罐壁预制前应根据施工图及来料情况绘制排版图，并报设计及监理单位批准。罐壁每圈壁板纵缝同一方向逐圈错开，错缝间距为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板的纵缝与罐底边缘板之间的对

7、接焊缝间距不得小于200mm；包边钢板的对接焊缝与顶层罐壁板纵焊缝之间的距离不得小于300mm。除设计文件规定外，罐壁开口接管或开口接管补强板边缘与罐壁纵焊缝之间距离不得小于200mm，与罐壁环焊缝之间距离不得小于100mm。罐壁板下料切割采用半自动切割机进行,可一次完成下料与焊接坡口的切割。而且，两长边同时切割，以减少变形。壁板下料时应综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接收缩量等因素。每张板下料后实测长度，板长误差累计后在整圈板最后一张板上找齐后下料。切割的坡口表面应平整，坡口表面涂可焊性防锈漆；罐壁板下料切割及滚弧后的尺寸允许偏差为：测量部位允 许 偏 差mm示

8、图长边ab/cd10m板长ab/cd10m a e b c f d 宽度ac、bd、ef1.01.0长度ab、cd1.51.0对角线差ab-bc2.52.0直线度ac、bd0.50.5ab、cd1.01.0曲率（样板长度2m）与样板间隙3.0坡口角度2.5 壁板滚圆采用卷板机进行。壁板卷制滚弧后直立在平台上用样板检查，垂直方向用长度大于1m的直线样板检查，间隙不得大于1mm；水平方向用2m长的弧形样板检查，其间隙不得大于3mm。滚制完并检查合格的壁板，坡口表面检测合格后涂刷可焊性防锈漆，放在弧形支托架胎具上，防止变形，并采取加固措施交付安装，防止在运输中产生变形。开口接管的中心位置偏差不大于5

9、mm，接管外伸长度允许偏差为5mm。开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，其倾斜度不大于法兰外径的1%，且不大于3mm，法兰螺栓孔应跨中均布（设计有规定者除外）。法兰密封面应采取有效保护措施，以防划伤、碰伤和腐蚀。4.3罐顶预制根据设计施工图及来料情况绘制罐顶排版图，并报设计及监理单位批准。罐顶板在地面按瓜皮瓣下料，罐顶排版直径应比设计直径放大0.1%0.2%。罐顶板任意相邻焊缝间的距离不得小于200mm；罐顶板的下料，直边部分采用剪板机剪切，弧边采用火焰切割，其切割后的平整度小于4mm。顶板的加强肋应进行煨制成形，用弧形样板检查间隙不大于2mm；加强肋与顶板

10、应在专用胎具上进行组对焊接。组对时应先组对径向肋板，后组对环向肋板。肋板与顶板应紧贴，其间的断续角焊缝应在专用胎具上进行焊接。拱顶板预制成型后用弧形样板检查，间隙不大于10mm。4.4构件、配件预制配件主要包括包边钢板、加固圈、平台、盘旋梯等部件。预制前首先熟悉施工图纸和技术要求，研究确定合理的施工工艺，准备必要的工卡具、量具、胎具等，铺设组装平台、台架等。各种构件按施工图纸进行编号、划线和下料。每一构件上的划线、编号等标识应齐全、准确和完整。构件的组对应在平台上进行，大批量的构件应设计制作专用的台架进行组对。各钢板、型钢间的组合，其结合面应贴和，必要时应采用工装夹具以保证焊接质量。构件在组对

11、中应预先采取防变形措施和反变形措施，同时根据构件形状和现场情况预先确定分段、分片方案，并进行必要的加固和包装。对现场安装或焊接的部位应做出标识。 包边钢板、加固圈及其它弧形构件的成形，用弧形样板检查，其间隙应小于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm。其它构件制作要求按施工图样要求。5、储罐安装5. 1储罐组对方法本工程的储罐罐体采用手拉葫芦提升倒装法施工工艺。即壁板安装采用手拉葫芦提升机构从最上一圈罐壁和罐顶开始安装，从下往上一圈一圈地进行提升安装罐壁板，直至安装完最下一圈罐壁板。施工程序如下图所示：施工准备基础验收预制部件验收底板铺设第一、二带壁板组焊底板焊接真空试验提

12、升架安装、加固包边角钢组焊 拱顶支架安装拱顶安装、焊接罐体下段各带组焊、提升附属部件安装底板收缩缝焊接装水试验、基础沉降试验最下一带壁板与底板角焊缝焊接拱顶严密性、稳定性试验防腐刷油竣工验收 注： 关键工序一般工序重要工序5.2施工准备安装前技术人员应进行技术交底，组织施工人员熟悉施工图纸、技术质量要求以及施工重点、难点的技术措施、安装排版图及有关技术资料；检查预制零部件的规格、数量及尺寸偏差应符合施工图和安装排版图的要求；准备安装组焊用的龙门板、销子、钢尺、加减丝、撬杠、大锤、手锤、杨板、千斤顶等工装卡具、组对卡具、胎具等。准备50米盘尺、板尺（1米）、磁力线坠（3米）、检查尺、经纬仪、水平

13、仪、地规等检查测量器具。根据罐壁弧度准备标准曲率的胀圈，一般用工字钢或槽钢滚制成形。准备手拉葫芦提升专用设备。即准备手拉葫芦提升架、手拉葫芦和提升系统，并检查各功能是否正常可靠运行。对提升操作人员进行技术交底和培训。对参加焊接施工的焊工按规定进行培训考核，并准备相应的防护用具。5.3基础验收底板铺设前，储罐基础应按基础设计施工图及立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范gb50128-2005的规定进行复查验收。主要是对基础的直径、标高、方位、基础表面的锥度及其平整度等外形尺寸进行验收。基础中心标高允许偏差为土20mm；有环梁时，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的

14、高差不得大于12mm；无环梁时，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。基础平整度是保证罐底安装后平整的重要条件。沥青砂层表面任意方向上应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。基础表面凹凸度按下列方法检查：按图在基础上画出测点分布图，用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表规定：同心圆直径d/4d/2d3/4测量点数81624基础锥面坡度不应大于1.5%，基础沉降基本稳定后的锥面坡度不应小于0.8%。5. 3预制零部件验收预制零部件按照施工图及标准规范进行验收。对

15、预制件的规格、数量、预制质量进行认真复查，并填写检查纪录。对于个别在运输过程中变形这应进行现场找圆或修整。预制件的数量、规格应符合排版图和施工图的要求。预制件尺寸误差不超过下表要求：边长误差对接1mm两对角线差对接不大于2mm搭接2mm搭接不大于3mm壁板用指定样板检查，间隙不大于3mm；拱顶罐顶用弦长1.5米的样板检查，间隙不大于5mm；包边钢板应与罐壁曲率相同，在平台上检查时，与平台的间隙量不超过间隙长度的1.5/1000，最大不超过10mm。基础复测划线边缘板外侧300mm组焊各圈壁板立缝组焊龟甲缝组焊罐底排板中幅板铺设边缘板铺设、组对中幅板短缝组焊中幅板长缝组焊大角缝组焊边缘板对接缝组

16、焊真空试漏，丁字缝无损检验各圈壁板环缝组焊5.4罐底组装罐底组装施工程序：罐底安装在基础验收合格后进行；考虑焊接收缩影响，罐底直径放大80mm。底板铺设前，其背面应进行防腐处理，按防腐要求涂防腐涂料至少两遍。根据基础方位划“十”字中心线并在罐基础上放样号出每块板的位置，作出定位标记。罐底中心板上的十字线应与基础十字线相吻合。画出罐底边缘板外圆线、中幅板的中心线及分区长条中幅板的位置，全部核对无误后，开始罐底板的铺板。钢板吊装使用多爪吊具，如下图所示。底板铺设采用由中央向四周以对称辐射形式铺设。先铺设中心位置的中幅板，中幅板铺设完后再铺设弓形边缘板。采用一台25吨汽车吊进行吊板，进行铺设。现场按

17、设计排版图编号按顺序依次铺设组对。整个罐底铺设完后进行检查，其尺寸应符合设计规定，局部凹凸度不大于15mm，底板搭接宽度误差不应超过5mm。铺设弓形边缘板时，壁板下部300mm范围内的边缘板，由搭接过渡为对接。边缘板的对接接头采用不等间隙接头，内侧间隙稍大于外侧间隙。如下图所示。外侧间隙e1为67mm，内侧间隙e2为812mm，下面衬以垫板。对接缝焊接采取反变形措施。边缘板的对接焊缝应沿圆周至少留出四条收缩缝，待其他对接缝焊完后再进行焊接。底板所有焊缝焊接完毕后清理打磨罐底板，清除临时焊件。用真空箱对所有焊缝逐段进行真空试漏，真空箱真空度不低于53kpa，无渗漏为合格。划组装基准线围设下圈壁板

18、拱顶组焊围设顶圈壁板顶圈立缝组焊包边角钢组焊顶圈内侧组装胀圈下圈壁板立缝焊接收紧下圈板活口提升顶圈壁板组焊第一圈环缝下圈内侧组装胀圈围设第三圈壁板依次提升组焊各圈壁板5. 5罐壁组装罐壁组装程序：罐壁组装前，应对预制壁板的几何尺寸进行复验，合格后方可组装。罐壁采用手拉葫芦提升倒装法进行施工；按设计直径放大50mm（不含坡度附加量）划出最上部顶圈壁板的内径圆周位置线，同时在该位置线内侧100mm处划出组装检查基准圆周线。沿组装线每隔400500mm焊上限位角钢。如下图所示：按照排版图从顶圈壁板开始，将壁板立于组装线上。采用25吨汽车吊按同一方向逐张围板，吊装时应用12m平衡梁，在4个吊点吊装，以

19、防止变形。每组装一块板都检查上口边缘的水平度、板的垂直度及对口间隙。顶圈壁板组对完后检查：壁板垂直度不大于壁板高度的2/1000；罐壁内侧用弧形样板检查间隙小于3mm；罐壁板上口的椭圆度、水平度应符合设计要求。立缝组对时，在壁板内设龙门卡具，每道立缝设三组，调整错边和间隙，调整好后在内侧点焊，点焊长度100mm，间断300mm；顶壁板的组装是储罐倒装法安装质量控制的一个关键点，直接影响储罐的整体几何尺寸和整体施工质量，必须严格按标准和规范控制水平度和椭圆度等尺寸，达到要求并经联检合格后方可进行施焊；立缝调整方法如下图所示：在罐中心立一临时中心伞架，以安装顶板用。顶圈壁板组对完成后，组对包边钢板

20、圈，包边钢板圈应在现场校正圆弧合格后进行安装，对接接头要与壁板纵缝错开500mm以上，且包边钢板分段时最短不得小于1m。包边钢板圈与罐壁组对完成后，要对称检查椭圆度，对椭圆度大的方向要用花杆螺丝或斤不落进行调整，合格后进行焊接。焊接时应先焊对接接头，再焊内侧断续焊缝，最后焊外侧连续焊缝，应采用多名焊工对称分段倒退法，小规范焊接，防止变形过大。顶圈壁板与包边钢板组焊完成后，应在罐内安装提升架与胀圈。提升架安装时，要在找正后进行固定，以防止在提升受力时，产生位移和倾斜。将预制胀圈安装在离地板250mm左右，焊接门形卡板，利用角钢和胀圈间千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断面增强心板应处于提升钩头位置

21、，然后在钩头处胀圈上沿壁板上焊12只防滑角钢，安装提升架。提升架以放线位置为准，与壁板的间距以提升钩头伸出长度为准，从两个方向找正，点焊并安装立柱支撑。提升立柱应均匀布置，宜对称，其数量按最大提升载荷不均匀载荷（k取1.1）的计算载荷确定。最大提升重量计算：gmax=k(g顶g包 +g胀 + g附 + g1+gn) =1.1（28754+70823+1027+1675+4640+1100）=1188209kg 最大提升重量应包括除罐底和最下圈壁板以外的罐顶、包边钢板、各圈罐壁、胀圈以及人孔、接管等附件的全部重量。考虑到最大提升载荷以及储罐稳定性，布置16台提升架进行提升。提升架均匀布置在罐壁内

22、侧四周，尽量靠近壁板，以减少提升架弯矩。每个提升架固定时要进行找正，垂直误差不大于3mm。为提高整个罐体提升的稳定性，同时也提高单个提升架的刚度，提升架内侧除用2钢管斜支撑加固外，还用一根连到中心柱的径向钢丝绳使所有提升架呈辐射形式连接。钢丝绳紧固受力后，要用绳卡锁死，防止提升后松动。这样整个提升部分组成一个整体，充分保证提升作业时稳定地垂直运动。使用前应进行空载试验，以检查提升系统能否正常工作。随着提升重量的增加，应及时检查提升架的垂直度，并进行调整。胀圈在安装前应进行加固，找圆。加固可在槽内加焊加强筋，增加胀圈的刚性，加强筋的距离以每600mm左右一个为宜。校正圆弧时，如有条件可在平台上进

23、行校正，这样校正出来的圆弧要更精确一些，能保证壁板的圆弧度。安装时要用千斤顶、卡板、斜铁等工卡具，使胀圈紧贴在壁板上。胀圈的设置如下图所示：在顶圈壁板及提升架、胀圈安装后，应进行下圈壁板的组装，及环缝的焊接。在壁板环缝组对时，通常会遇到由于板的几何尺寸累积误差，造成组对环缝时不能在自由状态下进行，采取强力组对，对壁板的垂直度、椭圆度影响较大。这时，可在壁板纵缝对称设置两道活口，由两组施工人员从中间部位向两端进行环缝点焊，点焊完环缝的一半后，再对称进行另一半环缝的点焊，最后盘圆周长、切割、组对两道活口，这样组对可消除累积误差，不易产生因强力组对、焊接而造成的应力集中，变形过大等现象。在以下各带壁

24、板的组对中，均应采用此工艺施工，从而确保罐体的成型质量。在施工完的上圈壁板外侧按照排版图组对下圈壁板；下圈壁板紧贴上圈壁板围设。点焊纵缝，留二条对称立缝作收紧活口（此处的一张壁板应比计算长度长约100毫米），拉紧倒链，开始焊接立缝（收紧活口的立缝不焊，焊接方法见焊接方案）。如下图所示：其他立缝焊接完毕后松开收紧活口的倒链，开始拉紧手拉葫芦，缓慢提升罐体，此时在上圈壁板的下边缘内侧焊接环缝对口卡具，型式如下图所示：提升至高于下圈壁板上表面30mm后停止，收紧下圈壁板，焊接立缝内侧（见焊接方案），切去收紧口立缝处预留长出部分，焊接此立缝。降落罐体，调整、检查环缝间隙、错边量，合格后开始点焊环缝，施

25、工人员分段均匀沿同一方向点焊，点焊方法见焊接方案。点焊完毕后焊接环缝（见焊接方案）。其他立缝的组对与上述方法相同。5. 6拱顶组装拱顶安装应在最顶圈壁板组装焊接完成，包边钢板组焊完，并对检查合格后进行。拱顶安装应先设置临时支架，按放样图上确定的支架位置、直径、高度进行设置，考虑到拱顶的焊接收缩、自重等因素，拱顶的支架应比设计高度高出5080mm，支架应牢固，有足够的刚性，便于施工人员在拱顶上作业。拱顶吊装时应采用扁担吊装，防止吊装索具角度过大，造成瓜皮板拆损。拱顶组对时，应先在包边钢板上画出四个方位的中心点，将对称的四个方向的瓜瓣先吊装、找正、固定，然后依次铺设其它瓜瓣，所有拱顶板都吊装就位后

26、，调整搭接量，对拱顶板有凹陷的部位，可在下面进行支撑调整后点焊，切忌吊装一块，点焊一块，以免形成凸包或搭接不上的缺陷，造成返工。拱顶板焊接时，应先焊内侧的间断焊缝，后焊外侧的连续焊缝，最后焊接与包边钢板的圆周焊缝。焊工应对称分布，隔缝焊接，连续焊缝应采用分段倒退焊或跳焊法。圆周焊缝应对称站位，沿同方向分段焊接，采用小规范焊接，防止变形过大。拱顶焊接完成后，可按设计的方位、尺寸进行人孔、接管等的开孔、安装、焊接。罐体顶部的防护栏杆、平台、螺旋梯的支架等应在罐体提升前组焊完成并检验合格。5. 7附件、配件组装抗风圈和加固圈在在平台上进行下料组对。在罐壁组装过程中采用分片吊装进行安装；包边钢板的对接

27、焊接罐壁板纵缝错开200mm以上；罐壁组装完后，开孔接管的中心位置偏差不大于10mm；接管外伸长度允许偏差5mm；开孔补强板的曲率应与罐体相符，且与罐体紧密贴合。其它外购配件安装应在供应商技术人员指导下进行。6、储罐焊接6.1焊接工艺评定储罐施工前，对首次施焊的高强钢板钢板及与其配用的焊接材料进行焊接性试验。储罐施焊前，按jb4708-2000钢制压力容器焊接工艺评定标准进行焊接工艺评定，焊接工艺评定应能覆盖罐体的所有焊缝的焊接，并编制焊接工艺文件。焊接工艺评定应采用对接焊缝试件及t形角焊缝试件。对接焊缝试件至少应包括底层罐壁的立焊和横焊位置。t形角焊缝试件应从底层罐壁和罐底边缘板的角焊缝试件

28、上切取。t形角焊缝试件的检验应符合立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范gb50128-2005的规定；对接焊缝的试件，应作拉伸、横向弯曲及冲击韧性试验。我公司有已完成的16mn钢板的焊接工艺评定，其工艺评定编号分别是：16mn钢板对接手工焊：焊8410、11；焊8591、92；焊8811、12；上述焊接工艺评定完全能够满足该环氧丙烷储罐的焊接工艺需要。6.2焊工考试从事手工电弧焊、气体保护焊的焊工，均应按照gb50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范的有关规定进行考试，取得合格证书方可进行储罐的施焊。考试试板的材料、接头形式、焊接方法、焊接位置及焊接材料等均应与储罐一致。按锅炉

29、压力容器焊工考试规则考试合格并取得监检部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，并一直从事焊接工作的焊工，可直接从事储罐相应部位的焊接，不再考试。6.3焊前准备储罐试焊前，应根据焊接工艺评定制定焊接工艺指导书及焊接施工方案。焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书烘干。烘干后的焊条存放在恒温箱中，随取随用。现场适用适应至于保温筒内，超过允许使用时间后须重新烘干。焊接之前检查组装质量，所有焊道坡口表面及坡口两侧20mm内的锈蚀、水分及油污等应清除干净；并保持干燥。如出现下列情况，在不采取有效措施的情况下，不得进行焊接作业：雨天或雪天；手工焊

30、时风速超过8m/s；气电立焊、气保焊时风速超过2.2m/s;大气相对湿度超过85。6.4罐底焊接罐底焊接顺序应按下列进行以控制焊接变形：边缘板外300mm焊接中幅板短缝中幅板通长缝壁板焊接边缘板与中幅板焊接壁板与底板大角焊缝焊接边缘板之间焊缝焊接焊接方法：采用手工焊工艺，焊工均匀布置，采用分段退步焊。中幅板焊接时，焊接原则为：先焊短焊缝，后焊长焊缝；以中心开始，向四周施焊。在遵守上述原则的同时，根据底板的布置形式，采用预留收缩缝、对称分段退焊法或隔缝跳焊法进行底板焊缝的焊接。焊接顺序如下图所示：边缘板焊接时，焊工对称均匀分布且自外向内同方向焊接。首先焊接靠外缘300mm的焊缝。焊完后焊缝应用磨

31、光机打磨至与母材一样平，不得高于母材。剩余焊缝在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完，且边缘板与中幅板的收缩缝施焊前完成。边缘板对接焊缝的初焊层，宜采用焊工对称施焊，边缘板与中幅板收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊法或跳焊法焊接。罐底与罐壁连接的角焊缝，应在最底圈罐壁立焊缝焊接完毕后施焊。罐底焊接过程中，应随时观察焊接变形情况，并采用如下的防变形刚性加固措施：600mm34mm6.5罐壁焊接罐壁顺序为先焊纵缝，后焊环缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；罐体沿圆周方向沿同一方向施焊。罐壁的纵缝、环缝均先焊外侧，再焊内侧。罐壁的纵、横缝焊接均按照焊接工艺进行，施工时严格实施。立缝焊接时上端

32、口应设收弧板。储罐所有内部焊缝须打磨光滑均匀，并除去棱角和锐边。6.6大角缝焊接大角缝焊接安排在最底圈罐壁立焊缝焊接完毕后进行。焊前为了保证边板焊接后的变形在控制范围内，在焊前须对边板和罐壁采取防变形措施；焊接时先焊内侧，内侧焊接完成并检查合格后焊外侧。焊前点焊长度为100mm，间距为300mm，使用焊材同正式焊材一样；大角缝采用手工焊进行焊接。焊前预热100150。焊接时焊工沿周向均匀分布，采用分段退焊法进行焊接。大角缝焊角应圆滑过渡，以减少角缝部位应力集中且内侧焊缝打磨后进行100mt；焊角高度应满足图样要求。6.7拱顶焊接拱顶板焊接前，在最上部包边压条钢板上点焊36块定位扁钢条，待扁钢条

33、与罐壁内侧、包边压条与罐壁焊接后，再磨去扁钢条。拱顶瓜皮板应先焊拱顶内侧的间断焊缝，后焊拱顶外侧的连续焊缝，最后焊接与包边钢板的圆周焊缝。拱顶外侧径向的长缝用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。焊工应对称分布，隔缝焊接，连续焊缝应采用分段倒退焊或跳焊法。圆周焊缝应对称站位，沿同方向分段焊接，采用小规范焊接，防止变形过大。6.8焊缝返修焊缝表面缺陷超过焊缝质量标准的规定时，应进行打磨或补焊；焊缝内部超标缺陷在修补前应探测缺陷埋置深度，在焊缝内部缺陷确定后，采用碳弧气刨方法去除缺陷，并打磨刨槽，进行渗透检测确认无缺陷后进行补焊，返修后的焊缝按原规定方法进行检测，并应达到合格标准。同一部位内部缺

34、陷返修不宜超过二次，当超过二次时，应及时通知原设计单位和用户，三方共同解决。7、罐体检查及验收7.1一般规定焊缝检查前，应将熔渣、飞溅等清理干净；焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝咬边深度不大于0.4mm，连续咬边深度不大于100mm，焊缝两边咬边总长度不大于该焊缝长度的10%。底层罐壁及第二、三层罐壁的纵焊缝、底层罐壁与第二层罐壁、第二层罐壁和第三层罐壁之间的环焊缝的咬边应打磨圆滑。边缘板与底层罐壁的t形接头罐内角焊缝应成下凹形圆滑过渡，咬边应打磨圆滑。焊趾不允许咬边。罐壁焊缝不得有低于母材的表面凹陷（缺焊肉）。罐壁内侧焊缝应打磨光滑，焊缝余高不得大于1mm。焊接

35、表面质量检查项目允许值(mm)检验方法对接焊缝咬边深度0.5用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝连续长度100焊缝两侧总长度10l凹陷环向焊缝深度0.5长度10l连续长度100纵向焊缝不允许壁板纵缝棱角1210用1米长样板检查12258256对接接头错边量纵向焊缝101用直尺和焊接检验尺检查100.1且1.5环向焊缝8（上圈壁板）1.58（上圈壁板）0.2且3角焊缝焊角搭接焊缝按图纸要求用焊接检验尺检查大角焊缝其它部位的焊缝焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加12厚度；l长度。7.2罐底检查1）罐底焊接完毕后，所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验。试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格，充水试验后再进

36、行一次复查。2）罐底板焊接后局部凹凸变形不应大于变形长度的2%，且不大于70mm。3）焊缝检测按照无损检测要求进行。7.3罐顶检查1）顶板对接焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验。试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格；顶板搭接角焊缝采用煤油试漏法进行严密性试验，无渗漏为合格。2）安装在罐顶上的附件，如人孔、接管等，用煤油试漏法进行严密性检查，无渗漏为合格。3）顶板的局部凹凸变形，用1米长直线样板测量，间隙不大于10mm。4）焊缝检测按照无损检测要求进行。7.4罐壁检查1）开孔补强板焊完后，由信号孔通入0.2mpa的压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。2）在焊接完和充水试验合格后检查，底

37、层罐壁板与边缘板之间的夹角应满足903的要求。3）罐壁内表面应打磨光滑，不得有焊瘤、毛刺等缺陷。罐壁的椭圆度、局部凹凸度应符合标准或设计规定。4）焊缝检测按照无损检测要求进行。7.5储罐试验7.5.1充水试验规定：1）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂漆；2）充水试验应用淡水，水温不得低于5；3）充水试验前，所有附件及其他与罐体焊接的构件均已全部完工；4）充水试验中应加强对基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；5）充水过程中如有异常应立即停止充水，如渗漏则放水至漏水处下缘300mm进行修补，并应重新充水直至合格；6）充水和放水过程中，应打开紧急放空口，不得使罐内产生正负压；7）放水时应排放到指定位置，不得使基础浸水；放水后应将罐内的积水和杂物打扫清理干净。7.5.2充水试验检查充水试验时应检查下列内容：1）罐底严密性试验：在充水试验过程中，观察基础四周，以基础排水点无水、大角焊缝出及底