01桩基作业指导书

1、陕西省西咸新区泾河新城县东路泾河特大桥工程钻孔灌注桩作业指导书编制:审核:批准：西安科信市政工程监理有限公司二零一五年五月二十五日为提高泾河新城县东路泾河特大桥工程参建人员熟练掌握本项目桥涵 施工作业的具体规定、施工要点和相应的工艺、质量标准，细化施工工艺 标准和操作规程，强化过程质量控制，减少质量通病，保证工程质量，按 照“源头把关、过程控制、精细管理”和“质量控制标准化”的原则，以 严格填料质量控制，工艺试验先行，严格工序检验关，样板工程引路，以 点带面，一次达标，全面创优的质量管理思路，确保实现本项目施工管理 的标准化、规范化、程序化的目标，特编制此桥涵工程作业指导书。本技术交底汇编参照

2、公路桥涵施工技术规范(JTG/T F50-2011),城市桥梁工程施工与质量验收规范 (CJJ 2-2008) ，结合施工现场实际编制。 在执行本汇编的过程中，可根据具体情况进行细化和补充。钻孔灌注桩施工作业指导书 - 4 -1.0 编制目的 - 4 -2.0 编制依据 - 4 -3.0 适用范围 - 4 -4.0 桩基钢筋笼加工及安放 - 4 -5.0 机械钻孔 - 10 -6.0 钢筋笼安装 - 16 -7.0 混凝土灌注方法及工艺要求 - 17 -8.0 混凝土灌注质量控制与检查 - 23 -9.0 钻孔灌注桩常见事故的预防及处理 - 25 -10.0 质量标准及检验方法 - 30 -1

3、1.0 安全及环保要求 - 31 -钻孔灌注桩施工作业指导书1.0 编制目的 明确桥梁桩基钻孔灌注桩的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钻 孔作业施工。2.0 编制依据 公路桥涵施工技术规范 (JTG/T F50-2011 ) 城市桥梁工程施工与质量验收规范 (CJJ 2-2008) 钢筋焊接及验收规程 (JGJ18-2003)钢筋混凝土用钢热轧光圆钢筋(GB1499.1) 钢筋混凝土用钢 热轧带肋钢筋( GB1499.2)3.0 适用范围 适用于公路桥梁各种土质层和砂类土、碎(卵)石土或中等硬度以下基岩的桥墩桩 基施工。施工前应根据不同的地质采用不等的钻头。4.0 桩基钢筋笼加工

4、及安放4.1.0 钢筋笼加工制作4.2.1 施工准备(1) 钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。(2) 原材料进场、 报验，试验合格后才进行使用(3) 人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和钢筋切断机、电焊机、调直机等设备 进场。(4) 架设电力线路，并根据现场实际情况配置变压器和发电机。(5) 制作加工钢筋笼胎具。图1钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图4.1.2钢筋进场钢筋在进场时，要有钢筋出厂质量证明和试验报告单。进场时除应检查其外观和 标志外，应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检 验，检验合格后方可使用钢筋在运输过程中，应避免锈蚀、污染或

5、被压弯。存放时，应按不同品种、规格, 分批分别堆置整齐，不得混杂，并设立识别标志，存放时间不宜超过6个月。存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用合 适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。对进场的钢筋的检验，可按同牌号、同炉罐号、同规格尺寸的钢筋进行组批，每60t为一批，不足60t按一批计4.1.3钢筋加工除锈钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带 有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀 截面时，应降级使用或剔除不用。调直钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉

6、方法调直 钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于2% HRB335 HRB40C牌号钢筋的冷拉率不宜大于 1%下料根据配料表要求长度将钢筋截断，直径40mm以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm 以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。弯曲成型根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应按表1进行控制表1受力铸钢件制作和末端弯钩形状弯曲部位弯曲角度钢筋种类公称直径d(mm)弯曲直径D平直部分长度180 135末端弯钩HPB235HPB300HRB335HRB400RRB400HRB335HRB400RRB400形状图622 2.5d62528 405062528 405082

7、528 4062528 405062528 405082528 40中间 20d弯钩钢筋的接长一般桩基础钢筋骨架主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊，大直径桩、超长桩 钢筋骨架连接宜采用机械连接接头。 闪光对焊：A、接头处不得有横向裂纹。B、与电极接触的钢筋表面，对钢筋不得有明显烧伤C、接头处的弯折不得大于3。D接头处的钢筋轴线偏移不得大于 0.1倍的钢筋直径，同时不得大于 2mm 电弧焊：钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时， 两钢筋搭接端部应预弯，使两接合钢筋轴线一致。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应 采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋

8、的截面积。焊缝长度，双面 焊缝不小于5b，单面焊缝不小于10d。电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。焊接接头的焊缝厚度不小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不小于主筋直径的 0.8倍。电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：A、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；B、焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；C、 咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合表5-2要 求。表2钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名称单位接头形式帮条焊搭接焊帮条沿接头接头中心线的纵向偏移mm0.3d一接头处弯折角O33接头处钢筋轴线的位移mm0.1d0.1d焊缝厚度

9、mm+0.05d0+0.05d0焊缝宽度mm+0.1d0+0.1d0焊缝长度mm-0.3d-0.3d横向咬边深度mm0.50.5在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣数量个22面积mm66 机械接头钢筋的机械连接一般采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹或套筒挤压连接接头。镦粗直螺 纹和滚轧直螺纹连接接头适用于直径大于或等于 25mm勺HRB335 HRB40C级热轧带肋钢 筋；套筒挤压连接接头适用于直径 1640mm勺HRB335 HRB40C级热轧带肋钢筋。钢筋机械连接件处的最小混凝土保护层厚度应满足设计要求，且不得小于20mm连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不小于 25mm对受力钢筋机械连接接头的位置

10、要求，与焊接接头相同。钢筋机械接头连接组装完成后，应符合下列规定：1、对镦粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有一扣以上完整的螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁母型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显标记。2、对滚轧直螺纹连接接头，标准型接头连接套筒外应有有效螺纹外露，正反丝扣 型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过 2倍螺距，其他连接形式应符合设计要求。3、 对套筒挤压接头，挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.101.15倍，压痕道数 应符合型式检验确定的道数。 钢筋接头位置对于钢筋接头，在35d且不小于500mm内，同一根钢筋不得有两个接头。配置在接 头长度范围内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面

11、积的百分率在受拉区不得超过 50%在受压区无限制。4.1.4钢筋笼制作钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力， 采用整根或分段制造。当采用分段吊装时， 要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。加强筋按设计要求布置，第一道加强筋距承台底40cm最下一道设于钢筋底面以 上10cm中间部分自上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。 钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加 工下料，并分类标识摆放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定， 禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差

12、要求。在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起 吊时不致变形。钢筋笼采用与桩体混凝土同标号的砼垫块。垫块厚5cm在中心预留圆孔，在圆孔中穿810mni冈筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每 2m对称布置一圈，上下层梅花形 错开，每圈不少于 4 个，保证主筋净保护层满足设计标准。经验收合格后，开始进行混 凝土浇灌施工。4.2.0 钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并 高出原地面， 下垫枕木， 上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。 每组骨架的各节段按墩桩号、 节段号排序，挂牌标志 （如用于几号墩位几号桩基、节段、长度

13、、是否检验过等 ） ，便于 使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。加强骨架内焊接三角支 撑，以加强其刚度。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相 等；采用人工抬运时，要多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入， 各抬棍受力尽量均匀。4.3.0 声测管制造和安装 根据设计要求，须采用超声波检测的桩基础须设置声测管。4.3.1 声测管材料声测管采用钢管，内孔径不小于 50mm壁厚不小于1.2mm其数量及布置按设计要 求均匀设置。4.3.2 声测管加工 声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管

14、内无异物；声测管固定采用 U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接 牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，严防连接处断裂或 堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。433声测管成型成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。5.0机械钻孔5.1施工机械5.1.1旋挖钻旋挖钻机是一种适合在基础工程中成孔作业的施工机械，具有装机功率大、输出扭 矩大、轴向压力大、机动灵活、施工效率高等特点，适应我国大部分地区的土壤地质条 件。配合不同钻具，适应于短螺旋、回旋斗及岩层的成孔作业。对干硬性黏土可不用稳 定液护壁的干式旋挖工法，一

15、般的覆盖层采用静态泥浆护壁的湿式旋挖工法，广泛应用于铁路、公路桥梁、市政建设、高层建筑等基础钻孔灌注桩工程。5.1.2冲击钻冲击钻为钻机的一种。主要用于地质较硬，有岩石等较硬地层的钻孔施工。5.1.3回旋钻回旋钻机一般适用粘土，粉土、砂土、淤泥质土、人工回填土及含有部分卵石、碎 石的地层，对于具有大扭矩动力头和自动内锁式伸缩钻杆的钻机，可以适应微风化岩层 的施工。5.2施工方法及工艺要求5.2.1钻孔灌注桩施工流程钻孔灌注桩施工流程如图2所示5.2.2 施工前准备工作进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，如果妨碍施工 或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等措施妥善处理

16、。收集工程地质资料，分析桩位地质情况、施工条件；组织进行图纸会审，根据地 形、地质、水文资料和桩顶标高等情况进行施工工艺设计。同时准备地质核查表，施工 过程中根据钻孔情况进行现场核对，填写核查资料。平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置。钻孔场地应清除杂物、换除软土、夯打密实作业场地。场地位于浅水、陡坡、淤泥 中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭 设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还 应考虑施工设备能安全进、出场。

17、桩位由测量班进行测设放样，按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放 出桩位中心，用十字桩固定位置；用水准仪测量地面高程，确定钻孔深度，测量的误差 控制在5mn以内。经验收后应采取保护措施，防止桩位变动。架设电力线路。配备合适的变压器或柴油机。组织钢材、水泥、砂石等材料进场、检验，取得各种原材料及其抽检试验报告、 混凝土配合比设计报告以及有关资料。5.2.3 埋设护筒(1) 钻孔前设置坚固、不漏水的孔口护筒。护筒一般用钢板卷制，壁厚保证护筒呈 圆筒状且不变形。(2) 护筒内径比桩径至少大20cm护筒中心竖直线应与桩中心线重合， 偏差不得超 过50mm竖直线倾斜不大于I%。(3) 旱地、筑岛处

18、护筒可采用挖坑埋设法，护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯 实。水域护筒设置，应严格注意平面位置、竖向倾斜、倾斜角(指斜桩)和两节护筒的 连接质量均需符合规范要求。护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.02.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳 定后的承压水位2.0m以上。(5) 护筒埋置深度在旱地或筑岛处为 24m特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝 土的顺利进行。(6) 护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。5.2.4泥浆制备(1) 钻孔泥浆一般由水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成，其性能 指标可参照下表选用。表3泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度(P

19、a.s)含砂率(%)胶体率(%)失水率(ml/30min)泥皮厚(mm/30min)静切力(Pa)酸碱度(PH)一般地层1.05 1.2016 2284 96 25 96 15 22.5810一般地层1.02 1.0616 20 95 20 335 I 2.5810反循环易坍地层1.06 1.1018 28 95 20 3I 2.5810卵石土1.10 1.1520 35 95 20 3I 2.5810旋挖一般地层1.02 1.1018 22 95 20 3I 2.5811冲击易坍地层1.20 1.4022 30 95 20 335811注：1.地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限;

20、2.地质状态较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限；(2) 泥浆主要性能指标及测定方法： 相对密度px :可用泥浆相对密度计测定。将要量测的泥浆装满泥浆杯，加盖并 洗净从小孔溢出的泥浆，然后置于支架上，移动游码，使杠杆呈水平状态(即气泡处于中央)，读出游码左侧所示刻度，即为泥浆的相对密度。 粘度n （s）:工地用标准漏斗粘度计测定，粘度计如图 7-1所示。用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆 700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满 500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的粘度。图3粘度计1-漏斗、2-管子、3-量杯200mL 4-量杯5

21、00mL 5-筛网及杯 含砂率（）:工地用含砂率计（图 7-2 ）测定。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒450ml清水，将仪器口塞紧，摇动lmin，使泥浆与水混合均匀， 再将仪器竖直静放3min,仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度读出）乘2就是含砂率 （%）。图4粘含砂率计 胶体率（%）:亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。测定方法：可将l00ml的泥浆放人干净量杯中，用玻璃板盖上，静置24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100-（水+沉淀物）体积即等于胶体率。 失水量（ml/30min）和泥皮厚（mm）：用一张120mM 120m

22、m的滤纸，置于水平玻璃 板上，中央画一直径30mm勺圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆 圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径 （mm）即失水量，算出的结果（mm值代表 失水量，单位：ml/min。在滤纸上量出泥饼厚度(mm)即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄， 则泥浆质量愈高，一般不宜厚于 23mm(3) 钻机施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部，以保证孔壁的稳定。(4) 桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。 按钻孔方法和地质情况，一般需采用泥浆悬浮钻渣和护壁，因施工中水泥、土粒等混入 及泥浆渗入孔壁等原因使泥浆性能改变，以及为了

23、回收泥浆原料和减少环境污染，可使 用机械、物理、化学等方法使泥浆净化与再生，可在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循 环净化系统。(5) 泥浆池、沉淀池的池面高程应比护筒低 0.51m以利于泥浆回流畅顺，位置布 局要合理，不得妨碍是施工机械行走。泥浆池的容量不小于每桩孔的排渣量，沉淀池的 容量应为每桩孔排渣量的 1.52 倍。设专人清除沟槽沉淀物，多余的泥浆要及时排除 坑槽，保证不淤塞，维护泥浆沟、沉淀池、泥浆池的工作性能5.2.5 钻孔施工(1) 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查，包括场地与钻机坐落处的平整 和加固，主要机具的检查与安装；钻机安装后的底座和机架应平稳，在钻进中不应产生 位移

24、或沉陷。就位完毕，施工队对钻机就位自检。钻机就位平稳，在钻进和运行中不应 产生位移和沉陷。(2) 钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，针对不同地质 层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重。(3) 钻头的直径要求：对于回旋钻及旋挖钻，钻头、钻筒不宜小于设计桩径；对于 冲击钻，冲锤直径小于设计桩径 2cm为宜。(4) 开钻前，必须确认钻头对中，对中偏差不大于 5cm。旋挖转钻杆要垂直，旋挖筒中心或尖锥钻头的钻尖对正桩中心。冲击钻钻架上的起 吊滑轮组、锤头中心、钢丝绳与护筒中心应在同一铅锤线上，须满足偏差要求。回旋钻 钻架垂直，转盘水平，钻尖、钻杆中心、转盘中心与护

25、筒中心应在同一铅锤线上，满足 偏差要求。钻机就位测量护筒顶标高(回旋钻可用转盘标高替代) ，用于钻孔过程中进行孔深 测量。(5) 不论采用何种方法钻孔，开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向 部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。(6) 旋挖钻钻进施工过程中应保证泥浆面始终不得低于护筒底部50cm以上，冲击钻和回旋钻钻进施工过程中应保证泥浆面高于护筒底部50cm以上，以保证孔壁的稳定。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位及要求的泥浆相对 密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，并保持孔内水头。(7) 采用正、反循环钻孔 (含潜水钻)均应采用减压

26、钻进，即钻机的主吊钩始终要承 受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和 (扣除浮力 )的 80%。(8) 旋挖钻施工应严格控制钻进速度，钻斗升降速度过快时，易造成孔壁缩颈、坍塌事故。钻斗升降速度宜控制在0.750.80m/s，在粉砂层或亚砂土层时，钻斗升降速 度应更加缓慢。旋挖钻机在钻孔过程中钻机提钻甩渣复位后，应检查钻头是否对中。钻 机施工初期，提升钻斗时，避免因筒斗下部产生较大的负压力作用产生“吸钻”现象而造成孔壁缩颈， 须对筒式钻斗的筒壁对称加焊护壁钢板 (或增设导流槽) 进行改进， 以减少钻孔缩颈现象的发生。钻至设计标高后，相对延长旋挖筒取渣的时间，保证能够取尽钻渣，但不能

27、加压， 以免超钻。(9) 钻孔作业应分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下 一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验 ,不合要求时 , 应随时改正。应经常 注意地层变化， 在地层变化处均应捞取渣样， 判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。(10) 钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况 ,发现沉降现象 及时停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机的保护措施。经常对钻孔泥浆 及钻机对位进行检测，不符合要求时，应及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化 处应捞取样渣保存。(11) 当钻孔深度达到设计要求时，采用检孔器和测绳等仪器对孔深、孔径、孔位和

28、孔形等进行检查，确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认 可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。5.2.6 清孔(1) 清孔要求 钻孔深度达到没计标高后 , 应对孔深、孔径进行检查，符合设计及规范要求后方 可清孔。 清孔方法应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和地层情况决定。 在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底 沉淀厚度， 如超过规定，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土 。(2) 清孔时应注意的事项 清孔方法有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射、泥浆置换等，可根据具体情况选择 使用。 不论采用何种清孔方法，在清孔排渣时，

29、必须注意保持孔内水头，防止坍孔。(3) 不论采用何种方法清孔，清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验, 试验结果应符合规范要求。灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度应符合成孔质量规定(4) 不得用加深钻孔深度的方式代替清孔。6.0钢筋笼安装成孔后第一次清孔达到标准，核测无误后开始钢筋笼安装。6.1钢筋笼吊装钢筋笼入孔，由吊车吊装。流程见图 7-1 “钢筋笼整体吊装入孔流程示意图”在安 装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，使用吊车的大钩起吊。第二吊 点设在骨架下部三分之一点处，使用吊车的小钩。整个钢筋笼同时起吊，在空中竖起调 整。钢筋笼直径大于1200mm长度大于6m时，对起吊点

30、处予以加强加固，适当增加吊 点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时 要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆 动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。 起吊时，同时提升主副 吊点，将钢筋笼提起一定 高度。 提升主吊钩，停止副 吊钩，通过滑轮组的联 动，使钢筋笼始终处于 直线状态。 不断提升主吊钩直542钢筋笼连接第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型 钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼 上下轴线在一直线上，不得出

31、现转折。连接时先连接一个方向的两根接头， 然后稍提起， 以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直， 再连接其它所有的接头，接头位置必须按50%接 头数量上下错开至少35d。接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后， 下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。6.3钢筋笼固定钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正。骨架最上端的定位筋长度，必须由设计桩顶 标高、实测护筒标高计算得来，核对骨架中心和高程无误后再吊放在护筒上设置的型钢 上，也可直接焊接在护筒或机架上。为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，定位筋须 进行加固。钢筋笼定位后，尽量在 6h内浇注混凝土，防止坍孔。6.4钢筋笼吊放偏差要钢筋笼中心与

32、桩孔中心偏差不大于 10mm十字桩绷线测量）；钢筋笼底面高程偏差不大于土 50mm测绳系重锤测量）。7.0混凝土灌注方法及工艺要求7.1施工工艺流程-17 -导管水密试验图4 钻孔桩混凝土浇注工序施工工艺流程图7.2 浇筑前的准备工作 混凝土浇筑前应周密组织，精心安排，做好以下准备工作： 完成钢筋笼、声测管的下设和清孔验收工作。配管。根据孔深编排各根导管的管节组合，并填写记录，记录好导管下设顺序、 每根导管根数、各管节的长度、导管实际下设情况、开浇情况等。备足水泥、砂、石、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等原材料和各种专用器具、零配件， 并留有备用。对混凝土拌合设备、运输车辆以及与各种浇筑机具（包括起重

33、机、隔水球、漏斗 等）进行仔细地检查和保养。维修现场道路，清除障碍，保证全天候畅通。组织准备。对混凝土搅拌、运输、桩孔孔口灌注等各岗位进行分工，并明确各岗 位任务和职责。7.3 导管结构及下设导管结构水下混凝土灌注宜选用圆形螺旋快速接头的钢导管。 钢导管的内径应与桩径及混凝 土浇筑速度相适用，不宜小于最大骨料粒径的6倍，一般为200300mm导管管壁厚度 一般为35mm其内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管尾管长度宜为3.04.0m,中间每节长度宜1.5m或2.0m,上部配12节长0.5m、0.7m、1.0m的短管，根 据孔深进行调整。水密试验导管应能承受1.21.5MPa的压力。使用前

34、需要检查导管是否漏气、漏水、变形， 接头连接要牢固可靠，并且要定期 （ 一般每半个月 ）进行一次水密性试验，试验压力为桩 孔底静水（浆）压力的 1.5 倍，可下式计算：PW = 1.5 (rc x hc- rwX hw)式中PW导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；rc混凝土容重，可米用24kN/m3;hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）;rw钻孔内水或泥浆容重（kg/m3），一般取1.01.20 ；hw钻孔内水或泥浆深度（m）o水密试验方法：拼装好的导管，两端封闭，在端口焊接进出输水管头。往管内注水, 注满后封出水管头，加压注水，达到检测压力，经过 15min不漏水即为合格。导管

35、配置配置导管时要根据各桩孔的孔深、护筒至管架的距离来计算单根导管的长度，其计般 30 40cm。算式如下（式中符号见图4-2所示）：L = Li+ L2 L2= h - L3式中：L 导管长度（m）;L1孔外管长（m），即导管上端管口至护筒顶的距离;L2孔内管长（m）;H 孔深（m）;L3导管下端管口距孔底的距离（m），即导管悬空,单根导管的实际长度等于各管节的漏斗O-图6混凝土浇筑导管的安装累计长度。短导管放置在单根导管的上 部。导管下设导管的安装方法见图4-2。导管要按照顺序依次下放。下设导管时应防止碰撞钢筋 笼，导管对正钢筋笼中心慢慢下设，各管节间连接要安放“O形密封圈，并检查每管节间连

36、接紧扣。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在护筒两侧的方木上，方木放置要平稳。严禁 将支撑架放在护筒上。导管全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深， 然后提起3040cm开始浇注水下混凝土。导管的顶端配有混凝土漏斗，其高度要便于混凝土的卸料。漏斗的容积要足以保证 卸料时混凝土不会溢出。7.4混凝土拌制及运输拌制前的准备工作 由试验人员根据监理工程师批准的室内混凝土配合比、骨料含水量及搅拌机的容量，计算出搅拌一盘混凝土所需砂、石、粉煤灰、矿渣粉、水、水泥、外加剂的重量。 检查混凝土搅拌机和上料设备，校准配料计量装置。 准备足够的砂、石、水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂等材料和装载、取样、测

37、试 工具。混凝土拌制 投料：拌制混凝土配料时，宜采用自动计量装置，各种衡器精度符合要求，计量 应准确。拌制混凝土所用的各项材料按质量投料，配料数量的允许质量偏差见表4-1。表4-1配料数量允许偏差材料类别允许偏差（）现场拌制预制场或集中搅拌站拌制水泥、干燥状态的掺合料 2 1粗、细集料 3 2水、外加剂 2 1搅拌：采用自动化程度高的强制式拌和机搅拌混凝土。搅拌时间为2min 计量：米用电子称自动计量。水和液体外加剂也可米用流量计计量。 检查和调整：在混凝土拌制过程中，应根据混凝土坍落度、扩散度和砂石骨料含 水量的检测结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比。 每根钻孔桩混凝土拌和过程

38、中，由搅拌操作人员填写搅拌生产记录。混凝土运输混凝土运输宜采用混凝土拌和罐车运输，混凝土拌合车从拌和站开出后应在较短时 间内达到灌注现场，保证单桩在首盘混凝土初凝前灌注完毕。混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无显著的离析、泌水。混凝土运至 灌注地点时应检查其均匀性和坍落度，灌注时保持有足够的流动性。当桩孔直径D 1.5m时，坍落度应为160200mm应尽量减少倒运环节，尽可能采用混凝土搅拌车与导管漏斗对口浇筑的施工方法。 不具备对口浇筑的条件时，可用吊车、储料斗、卧罐等作为垂直提升转运工具。冬季施工混凝土入导管温度低于 5 C时，拌合车应采取保温措施；夏季施工混凝土入导管温度大于30C

39、时，拌合车应采取降温措施，减少运输过程中混凝土坍落度损失。7.5混凝土灌注开盘开浇宜采用压球法进行混凝土灌注。 导管下设后在导管内放置略小于导管内径的隔 离胶球作为隔离体，隔离泥浆与混凝土，然后在导管上口设置一个储料斗，在储料斗内 出口上放置一个盖板。在开浇前，将混凝土储料斗灌满（储料斗容积应满足导管内容积及封埋导管不小于1.0m深的方量），使导管底部一次埋入混凝土面以下1.0m以上。储料 斗的混凝土储存量可按下式计算（式中参数见图4-3）2 2V 二：D2(H1 H 2)/4 二d2h1 /4导管图7初浇混凝土量计算示意图式中：V 灌注首批混凝土所需数量（m3）;D桩孔直径（m）;H1桩孔底

40、至导管底端间距，一般为0.4mH2 导管初次埋置深度（m）;d导管内径（m）A桩孔内混凝土达到埋置深度 H2时，导 管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高 度（m），即 h1 二 H w w 。当储料斗内的混凝土量已满足初灌要求时，拔出储料斗内出口上的盖板，同时打开 储料斗上的放料闸门，使混凝土连续进入导管，迅速地把隔水栓及管内泥浆压出导管， 同时将桩孔旁边的混凝土搅拌车内剩余的混凝土不断灌入储料斗内而使混凝土连续地1m灌入桩孔内。当孔内浆液迅猛地溢出孔口时，证明混凝土已通过导管进入孔内；若导管 内无泥浆返回，则开浇成功。此时应测量混凝土面的深度，确认导管埋深是否满足以上的要求。灌注阶段

41、 灌注混凝土一旦开浇后，应连续进行，不得中断，并应始终使导管埋入混凝土中 足够深度，保证导管拆卸后导管埋入混凝土的深度不小于 2m以防止将导管拔出混凝土 面；同时导管埋入混凝土中的深度不大于 6m以免出现堵管或铸管事故。混凝土灌注期 间使用起吊设备吊放、拆卸导管。 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部 Im左右时，应降低混 凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口 4n以上时，提升导管，使其底口高于 骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。 灌注过程中，应密切注意孔口情况，若发现钢筋笼上浮，应稍作停浇，同时在钢 筋笼上加压重物，在不超过规定的中断时间内继续浇注；若发现孔口不

42、返浆，应立即查 明原因，采取相应的措施处理。 提升导管时应保持轴线竖直、位置居中。如果导管卡挂钢筋笼，可转动导管，使 其脱开钢筋笼，然后再提升。 每盘测量一次桩孔内混凝土面深度，并及时填写水下混凝土灌注记录表，确定灌 注高度和埋管深度，指导导管的拆卸工作。当灌注方量与混凝土顶面位置不相符时，应 及时分析原因，找出问题所在，及时处理。 混凝土应连续灌注，遇特殊情况须间歇时，间歇时间应根据具体情况确定，但不 宜大于30min。每根桩的灌注时间不应太长，应在 8h内灌注完成。 灌注时，孔口应设置盖板，避免混凝土散落到孔内。混凝土置换出的泥浆通过泥 浆排污沟排到其它正在施工的桩孔中或沉淀池，以防止泥浆

43、溢出而污染环境。终浇阶段 在终浇阶段由于导管内外的压力差减少，浇注速度也会下降，如出现下料困难时， 混凝土坍落度应适当提高，并可适当提升导管和稀释孔内泥浆。混凝土灌注到接近设计桩顶标高时，工地值班人员应对剩余混凝土数量（计算时应 将导管内的数量估计在内）进行测算，并通知搅拌站按需供料。灌注的桩顶标高应比设计桩顶标高高出 0.51.0m,以保证桩头混凝土的强度，多 余部分在承台混凝土施工前凿除，桩头应无松散层。在拔除最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下，形 成泥心。处于地面或桩顶以下的钢护筒，在灌注混凝土初凝前拔出8.0 混凝土灌注质量控制与检查8.1 混凝土原材料对每

44、批进场的水泥、砂石骨料、掺合料、外加剂等原材料，应严格检查标号、出厂 日期和出厂试验报告等材质证明文件并抽样检查，严禁使用不合格的材料。由试验人员对混凝土原材料按照下列要求进行取样检验，并报验试验监理。水泥水泥可采用火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水 泥，使用矿渣硅酸盐水泥时应采取防离析措施。水泥的品质应符合设计及规范要求。混凝土配合比设计阶段应进行水泥选料复检，复检合格后进行配比。骨料 细骨料采用级配良好的中砂，细度模数在 2.33.0之间。细骨料的品质应满足 设计及规范要求。 粗集料宜优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于

45、导管内径的 1/6 1/8 和钢筋最小净距的 1/4，同时不应大于 37.5mm。掺和料粉煤灰等矿物掺合物应保证其产品品质稳定，来料均匀。施工需要掺用掺合料时， 使用前应通过试配检验， 确定其掺量。 掺合料应符合设计、 规范有关的施工要求，并符合国家现行有关标准的规定。严禁使用已结硬、结团的或失 效的掺合料用于混凝土工程中。外加剂外加剂的品种应根据设计和施工要求选择，应采用减水率高、坍落度损失小、能明 显改善混凝土性能的质量稳定产品。工程使用的外加剂与水泥、矿物掺合料之间应有良 好的相容性。所采用的外加剂，应对人员、环境无毒作用。外加剂应符合设计、规范有 关的施工要求，并符合国家现行有关标准的

46、规定。拌和用水拌和用水采用饮用水或地下水，水的品质经检验应符合设计及规范要求。8.2 混凝土配合比根据设计图纸所给出的混凝土标号进行混凝土的配合比配制。在混凝土拌制前，根据理论混凝土配合比以及现场测定的砂、石的含水率，对混凝 土配合比进行调整， 提供施工混凝土配合比， 并正确计算每盘用量。 砂、石含水率测定， 要求每工作班测试不得少于一次。8.3 混凝土拌和物性能混凝土原材料的 称量误差 要严格控制砂、石的超径含量和混凝土原材料的称量误差，水、水泥、粉煤灰、矿 渣粉和外加剂的加料误差不得超过 1%，粗、细集料料的加料误差不得超过 2%，每工作 班抽查不得少于一次，并由质量检查员填写记录。混凝土

47、拌和物的坍落度、扩展度及含气量 混凝土拌制过程中应定期对混凝土拌和物的坍落度、扩展度及含气量进行测定，要 求每拌制50m3混凝土或每工作班测试不得少于一次，测定结果符合规范要求。8.4 混凝土灌注灌注前要检修好混凝土搅拌系统、混凝土搅拌车、灌注混凝土的吊车等设备，以 及浇筑器具，防止灌注混凝土过程中出现长时间中断。要根据验收孔深和灌注平台高度配置导管，导管接头应有密封圈（垫）并拧紧。 浇筑导管应定期进行水密试验检查。导管下设时要按照安装顺序依次进行；导管下设后，要检查导管是否漏浆；要将 导管放置孔底，检查是否少下导管，以及导管是否下设至距孔底 3040cm检查隔球塞 和储料斗内出口上的盖板是否

48、放置好；拆除的导管要做好记录，放止拆除导管时拔出混 凝土面而造成断桩。灌注开始后，应紧凑地、连续地进行，严禁中途停工，同一根桩的混凝土持续灌 注时间应不大于混凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，掌握好下料速度，不宜太快 太猛，以免造成气堵。在灌注混凝土过程中，要每隔1530mi n测量一次孔内混凝土面的深度，以便控 制好导管埋入混凝土中的深度，导管埋深始终控制在 2.06.0m内，拆卸导管时向上提 升导管要慢，避免拔出导管而造成断桩和钢筋笼上浮。要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢 出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。测混凝土面的深度采用绳系标准锤测深法，标准锤的外形为锥

49、形，测绳必须经检校 过的钢尺进行校核。灌注混凝土过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量 孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。终浇时要仔细而准确地测量混凝土面的深度，必要时采用钢管取样盒，从孔内取 出混凝土样，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。终浇 标高控制在设计桩顶标高以上0.51.0m范围内。钢管取样盒用钢管连接制作，钢管最下端设一铁盒，上有活盖，用细绳系盖随钢管向上引出。当灌注达到设计桩顶标高时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖 张开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣。8.5 桩身混凝土检测对桩身混凝

50、土质量检查， 主要从混凝土取样试件抗压强度和基桩无损法检测两方面 进行。混凝土强度要求 水下混凝土强度等级必须符合设计要求。每桩的试件留取应按照试验规程进行，取 样组数应满足要求。桩身完整性检查对桩身的完整性检测采用超声波检查法。超声波检测法应预先在桩内埋设声测管， 并保持通畅。 检测时，将测头吊入声测管， 感应各断面混凝土的完整性。（3） 如果发现桩的质量有异常现象或设计有要求时，则应钻取混凝土芯样进行检查。9.0 钻孔灌注桩常见事故的预防及处理常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：9.1 坍孔坍孔的特征是孔内水位突然下降， 孔口冒细密的水泡， 出渣量显著增加而不见进尺， 钻机负荷

51、显著增加等。坍孔原因 泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。 由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。 护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。 在松软砂层中钻进进尺太快。 水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。 清孔后泥浆相对密度、粘度等指标降低。 未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。 清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。 吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。坍孔

52、的预防和处理 在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶 体率的泥浆或高质量泥浆。 发生孔口坍塌时，应立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。 如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍 孔处以上1m-2m如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。 清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直 接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可免冲刷孔壁。 吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入，严防触及孔壁。9.2 钻孔偏斜偏斜原因 钻孔 中遇有较大的孤石或探头石。 在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾

53、斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻 进，钻头受力不均。 扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。 钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。 钻杆弯曲，接头不正。预防和处理 钻机安装后调整好钻杆的垂直度和钻机的水平度， 在钻孔过程中钻机提钻甩渣复 位后，应检查钻头是否对中。 钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。9.3 掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。掉钻落物原因 卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。 钻杆接头 不良或滑丝。 操作不慎，落入扳手、撬棍等物。预防措施开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓 锥打捞

54、，然后在护筒口加盖。 经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。处理方法 掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具 能接触钻杆和钻锥。9.4 扩孔和缩孔 扩孔比较多见，一般表局部的孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻筒摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。 若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量 大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头的迹象。缩 孔原因有两种：一种是钻头焊补不及时， 严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔； 另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土） ，遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法 均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优 质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次，直至使发生缩孔部位达到设计要求为止。对 于有缩孔现象的孔位 , 钢筋笼就位后须立即灌注 , 以免桩身缩颈或露筋。9.5 钻孔漏浆漏浆原因 在透水性强的砂砾或流砂中，特别是在有地下水流动的地层中钻进时，稀泥浆向 孔壁外漏失。 护筒埋置太浅 ，回填土夯实不够，致使护筒底脚漏浆。 护筒制作不良，