彭州石化80万吨乙烯装置防腐保温施工方案

1、80万吨/年乙烯装置区设备、管道、钢结构防腐保温工程施工方案河南建科防腐保温工程有限公司80万吨乙烯/年炼化装置设备、管道、钢结构防腐保温工程施工方案一、工程概况彭州石化项目是国家批准中石油公司投资建设的化工厂，本装置加工规模80万吨乙烯/年。我公司承揽了该装置的设备、管道、钢结构的 防腐涂料涂装及保温工程，即包括一般钢结构、管廊钢结构、平台、支 架、爬梯、扶手、工艺管道外壁、管架及设备表面处理和防腐涂料的涂 装以及管道保温。根据整个装置区的工程量和构件的形状，按照设计图纸要求和有关技术规定，在除锈工序上采用抛丸、喷砂和电动砂轮除锈等处理方法。抛丸和喷砂除锈等级达到sa2.5级，电动砂轮除锈达

2、到st3级。在底漆、 中间和面漆施工程序上，采取底漆和中间漆在防腐预制现场进行喷涂（或刷漆），面漆待安装单位安装完毕并经验收合格后，再进行全面刷 涂，这样即能保证面漆的涂刷质量，又能使整个装置区的面漆外观质量 比较统一、美观。因主要工作构件范围是管线和钢结构。管道材质又品 种多样，施工要求均比较高，我公司将依靠熟悉的施工环境，一流的施 工技术，高标准的作业队伍，严格按照中石化公司项目技术规定中 的“涂料防腐规定”中所要求的涂料结构层进行施工。积极协调配合各 施工队，确保本工程的质量、安全、进度顺利进行。二、编制依据1 ）国家有关建筑工程法规、规范与有关设计文件和要求；2 ）施工现场临时用电安全

3、技术规范（jgj46-2005）;3 ）钢结构工程施工及验收规范（gb50205-2001）;4 ）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （gb8923-88）;5）石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范（sh3022-1999）;6 ）工业设备管道防腐蚀工程施工与验收规范（hgj229-91）;7）项目技术规定及补充规定；8 ）石油化工施工安全技术规程（sh3505-99）;9 ）石油化工钢结构工程施工及验收规范（sh3507-1999）;10 ）本工程施工组织设计。三、施工准备1、整体规划根据各种物资的需要量计划和合同，拟定运输计划和运输方案。按 照施工总平面图的要求，组织物资按计划时间进场，在

4、指定地点，按规 定方式进行储存和保管。为了合理地安排、组织好施工，根据本工程自身的特点，结合实际情况，防腐现场采取钢结构、钢板和管道分批施工；型钢、管道、钢板 等形状规则的工件用抛丸除锈进行表面处理，封头、弯头、三通等管件 用喷砂除锈的方式进行表面处理，焊缝处理、补伤补口采用电动砂轮机 除锈。为保证施工进度和防腐质量，底漆和中间漆在防腐预制现场进行 喷涂和刷涂。结合安装队的施工进度，合理安排防腐施工。1 ）准备阶段：包括施工现场准备、技术准备、材料准备、劳动力 和工机具准备，均在工程开工之前完成。2 ）防腐涂装施工工序：材料检验一材质和标识号的移植一抛丸（喷 砂）除锈一质量检查一底漆喷涂（刷涂

5、）-质量检查一中间漆喷涂（刷 涂）一质量检查一材质和标识号移植一交付安装单位一面漆刷漆一涂刷 色带和标志交工验收。3 ）施工顺序和进度计划：防腐现场要结合安装，根据他们的施工计划安排施工。一般情况下, 防腐处理要比安装单位的施工计划提前一周完成，如遇特殊情况，可结 合安装单位进行协调施工。后期面漆的施工，安装单位安装完毕并经验 收合格后才能进行，此项工作要紧密结合业主和安装单位。2、进度计划依据招标文件的工程量，结合现场安装队的施工进度计划，制定一 个施工总进度计划。施工进度计划表见附表。在施工中，结合安装队的施工进度和施工计划，紧密配合安装队。 根据安装队实际进度情况再布置和安排合适的季度施

6、工计划和年度施 工计划，以不延误工期为目标，依据实际情况适时调整。3、组织机构施工组织如下图所示:4、施工器具根据工程建设及工程进度需要，本公司将投入精良的机械和设备， 标准的监测和检验仪器，确保工程质量达到优良。所投入的施工机具及 标准检测仪器如下：序号名称单位数量1抛丸机22喷砂机台73空压机a7 一，4气罐台15砂谑2 一6叉车柄7大型平板运输车辆18工具车辆39中巴车柄210高压无气喷涂机（各种涂料型号）a811干膜涂层测厚仪台112湿膜梳113湿度仪台114表面粗糙度测量仪a115涂料搅拌器台116电动砂轮机台55、施工技术图纸到位后，积极组织技术人员认真审阅图纸，做好图纸设计交底

7、和技术交底的准备工作，备齐工程所需的技术资料，组织好施工所需劳 动力和工机具。向施工人员进行施工组织设计和技术交底；把工程的设 计内容、施工计划和施工技术要求等，详尽的向施工人员讲解清楚，落实施工计划，编制施工技术方案，制定技术责任制6、人员配备现场管理人员：现场施工负责人 1人，施工队长1人，安全员1 人，质检员1人，技术员1人。现场施工人员包括技工和普工，其中技 工人员：电工1名，电焊工1名，叉车司机2名；普通作业人员分为四 个班组：抛丸组：8人；喷砂组8人；涂装组32人（包括喷漆组：16人; 刷漆组：12人；负责标识号移植的人员：4人）；面漆涂装组81人（包 括修补焊缝人员：15人；面漆

8、涂刷人员：60人；色带和标识涂装人员： 6人）。7、材料计划根据设计图纸和中石化公司化工项目的涂料防腐规定以及补充规 定编制防腐涂装材料计划。所用材料均应符合sh3022-1999标准的规定。 材料的采购，应遵照涂料防腐规定中的防腐层结构所需用的油漆以 及业主所指定的厂家进行采购。8、风险评估及控制措施大体上讲防腐工程存在三个风险，一是组织机构风险，二是工程环 境风险，三是技术风险。其中组织机构风险：风险存在的因素主要是各个岗位人员的知识、 经验和能力，其风险损失程度和发生的概率都很大，这就要求我们在组 织人员方面，根据个人的知识、经验和能力，优中选优，安排各适的工 作岗位，把发生的概率降到最

9、小，相应地，风险损失程序亦会随之降低。工程环境风险：包括自然因素和人为因素引起的火灾和爆炸等事 故，发生概率相对较小，但损失程度却相当大。在施工前，我们就要针 对现场环境做好各项防范措施，如施工厂房要牢固，涂料存放点以及涂料喷涂场所要安装灭火器材，在离施工场地较远处设吸烟点，各个用电 设备都要接好接地线等，把发生概率降至最低限度。技术风险概括起来有以下几项：（1）操作不当；（2）施工中出现 漏洞；（3）安全技术交底不到位。以上几项风险出现的概率大，风险 也大。为降低以上原因引起的风险概率和风险损失，安全技术管理人员 就要要求施工人员牢牢掌握施工技术，还要经常巡察现场，发现有操作 不当的人员或施

10、工措施有漏洞，就要及时提出并加以更正。最大限度地 降低风险概率和风险损失。四、施工工艺a.防腐施工1、施工工艺流程2、材料检验安装队运输至抛丸现场的型钢、钢板和管道和管件等，首先要检查 其工件是否有损坏，型状是否规则，管道的材质、规格是否标明，管道 和管件规格与标识号是否相符。 并按照设计图纸和施工规范要求进行验 收，经验收合格确认后，办理中间交接手续，方可进行下道工序作业。3、标识移植标识移植即防腐前的参数移植。为了确保准确无误的移植每根管 子、每个管件的重要参数，我们在核对无误后进行防腐涂装前的先期参 数移植工作，我们把每根管子的材质、材料标签、材料规格、箱号等重 要参数，用油性记号笔详细

11、的移植记录在每根管子的两端管径口内部 20 cm处，对小管径管子采用管子内贴纸标签的办法，可以依照每根管 两端口径内的参数进行后期的参数移植。同时，还要根据委托单上所注 明的管道安装位置以及设计温度和材质， 把所要涂刷的防腐层涂料名称 一起标注在管道内侧，这样即避免发生防腐后确认困难的现象，又方便 下一道工序的施工以及保证防腐层的正确性。4、表面处理1 ）抛丸除锈把需要防腐的钢构件和管道运放至抛丸机的上线输送辐道上。此道工序是利用叉车进行运放。叉车操作人员必须持证上岗。抛丸机主要是由五个系统组成：即抛丸系统、除尘系统、油压升降 系统、机械传动系统、电气与自控系统。其中，抛丸系统是由抛丸叶轮、

12、抛丸箱、贮丸罐、密封柜式吸尘器、下丸管和手拉闸板组成；除尘系统 是由吸尘软管、旋风除尘器、高压离心抽风机和袋式除尘器组成；抛头 主要是由油压升降系统升降调整至需清理表面，并使密封柜与被清理表面贴紧，然后拉开与抛丸箱焊成一体的贮丸罐下部的手拉闸板。抛丸机采用的是辐道通过式抛丸清理机，在清理过程中，由变频调 速控制的减速机通过滚子链带动滚筒转动，将工件经输入辐道送入主清 理室内的抛射区，构件周身受到来自多个不同坐标方位的强力密集、高 速飞行的弹丸束的冲击、切削，使其上的氧化铁锈层及其污物迅速脱落， 使工件获得一定粗糙度的光亮表面。抛丸清理是依靠2300r/min左右的 高速旋转的抛丸机叶轮，瞬间抛

13、出铁丸或钢丸以一定角度冲击被清理物体表面，借助冲击和摩擦达到除锈目的，处理过的工件经室体由抛丸机 另一端的输出辐道送出。通过抛丸清理，不但可以去除工件表面的锈蚀、焊渣，还可以削除 工件的焊接应力，改少变形，提高工件的抗疲劳强度，增加漆膜的附着 力，最终达到提高整个工件表面及内在质量的目的。2 ）喷砂除锈2.1 把形状长度较小的型钢以及三通、弯头、封头等管件或形状较 大无法进行抛丸除锈的构件排放在喷砂场内进行喷砂除锈，处理完一面后，要把构件翻转后才能进行另一面的处理，小型构件人工翻转即可， 大型构件要用叉车进行翻转。喷砂场地选择在离喷漆施工场地较远的位 置，对hse施工无影响。封闭式操作保证无明

14、显沙尘出现而影响周围 生态环境。2.2 筛选净化砂料，备齐施工工具及劳动保护用品，同时检查空压 机、油水分离器、喷砂机各部位及附机部分，均处于完好待用状态。整 个系统不应由漏气部位存在，尽量减少系统内接头的数量。2.3 磨料选用规格为1.21.7项的钢砂，钢砂的特性是韧性强、 抗冲击，可连续多次使用，附着力强，耗砂低，清理工件亮度高，技术 效果好。使用后的磨料，可根据规定的质量标准进行检查，合格的可以 重复使用，当颗粒太小或灰尘过多时，采用筛分法进行分级处理。磨料 不得含有油污，含有油污的钢砂应清除干净。隔夜应将装填罐（砂罐） 口封严，防止雨滴及露水落入。金属磨料容易生锈，所以必须在较干燥 的

15、条件下进行喷射除锈。应经常开启放水阀，以免水分随压缩空气带入。2.4 在进行喷砂工序进行之前，先关掉磨料流量阀空喷，仔细观察 喷出的空气是否含有水分和油污，如果只含水分，将水分除净；如果含 有油污，应停机检查空压机，有关部分查明原因并将油排除干净后，再 进行喷砂正式操作。2.5 首先检查构件、管道表面，对于油脂和其他污染物的部位，应先用清洁剂除去。基体表面喷砂除锈后，表面清洁度达到sa2.5级。表面粗燥度达到rz4075lc rn2.6 喷砂时，需要二人作业，一人喷砂操作，一人照看喷砂机，负责按操作需要切断或开启气源。根据被清理表面的锈蚀程度及被清理部 件的清理要求，在0.40.8mpa之间调

16、整压缩空气的工作压力。按被 清理工件的结构，选择喷射角，一般控制在3060 ,最小不少于30。对于牢固的铁锈和氧化皮，可采用接近垂直的喷射角度来清理， 并微微向下以减少迎面飞来的磨料与碎屑。对于层状锈，则可用大于 45喷射角来清理，以利用压缩空气将其铲起时加快清理速度。2.7 按压缩空气的工作压力，磨料粒径和锈蚀程度，确定喷嘴距工作面的最佳距离，一般控制在100 mm200 mm之间，最小不低于80 mmo 停止作业时，应关闭砂管阀门，或采用折叠喷砂软管阻砂然后立即关闭 砂管阀门。抛丸（喷砂）除锈后，报监理和业主进行检验，检验合格后方可进 行下一道工序。5、底漆喷涂（刷涂）1 ）施工条件涂料喷

17、涂作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过 8小时；如 遇阴天或相对湿度较大时，更要及时进行底漆的涂覆工作。涂覆时，钢 材表面温度和环境温度一般不应低于 10 c,待涂表面温度至少应高于 露点35c以上；空气相对湿度不超过85%当环境温度为510c时, 应视涂层表干速度，如果表干在 30分钟之内，则可以施工；5c以下应 停止施工。2 ）材料摆放除锈等级合格的钢构件、管道等要分类摆放，规格大小相同的钢构 件、管径相同的管道，用叉车并排排放于枕木上，遇到规格不同的钢构 件，要按其大小和长短顺序摆放，管径不同的管道亦按管径大小顺序摆 放，这样便于底漆的喷涂。放置工件的枕木一端要留有一定的余量，这 样

18、便于翻转工件，进行另一面的喷涂工作。3 ）涂料检查和调配对于管道和钢结构的防腐涂层结构及厚度， 均严格按照设计要求及 涂料说明书使用。打开涂料桶之后，观察其颜色 /色号光泽，测定其比 重、粘度是否符合说明书要求。混合时，应在不断搅拌a组份（主剂）的情况下，缓缓倒入b组份。 决不可将a组份（主剂）倒入b组份中。混合后，将混合物用 80目筛 网过滤，并倒入另一只容器中。底漆在喷涂（刷涂）过程中要不停地搅拌，否则就会出现沉淀现象。 利用油漆搅拌器时，转速不能过快，通常在 20r/min左右，转速过高 会使空气混入到底漆中。造成稀释剂挥发过快。为了避免浪费，配制底 漆一要根据实际需要，二要根据适用期的

19、长短。存放它的容器要盖好， 因为空气中的水汽会缩短底漆的适用期。 要是在施工过程中需要加入稀 释剂，必须严格执行说明书中关于稀释剂种类和添加量的规定。4 ）质量检查涂装施工一开始，每班固定技术、质量检验人员各一名，在作业现场进行施工指导，对施工中可能出现的问题，即时发现并采取措施，如:涂敷出现流淌、慢干返粘以及起泡等按hgj229-91等有关标准及要求进 行质量检查和监督。涂敷前要求施工人员把构件表面用抹布擦试干净。这样有利增强漆料的附着力，以达到更好的防腐效果。5 ）喷涂底漆底漆采用无气喷涂的方式进行施工时。应控制好漆膜的厚度，避免 因漆膜超厚而导致油漆开裂。喷涂富锌底漆时，由于其特性，施工

20、完成 后的1小时左右，应对底漆表面进行洒水或喷雾，以保证底漆固化后有 一个良好的附着力。底漆喷涂前应对板边、焊缝、 r孔、狭小的角落和 一些难于喷涂的位置进行预涂，以保证漆膜在这些位置的厚度。经过抛 丸处理的管道，底漆采用高压无气喷涂；对表面凹凸不平的进行处理。喷涂管道前，要先用透明胶布把管端预留部分贴住。喷涂型钢时， 要先用毛刷把棱角和焊缝等不易喷涂的部位进行预涂。喷涂时，应以垂直表面的角度持枪，与物面平行地运行，移动速度 为3060 cm/s,操作要稳定，每行涂层边缘的搭接宽度应保持一致， 前后搭接宽度，一般为喷涂幅度的1/41/3,以获得均匀湿膜；喷涂角 焊缝时，不宜将喷枪直对角部喷涂，

21、而应让扇形喷雾边缘掠过角落，以 避免因涂膜过厚而引起干燥不完全或涂膜龟裂。干膜厚度要求为50 w匹涂装作业可一道施工完成，并达到所要求 的最低干膜厚。6 ）底漆刷漆小型构件和管件采用刷涂的方式进行防腐施工，由于油漆调配不能 过稠，刷涂要分2道施工。2道工序间隔时间不宜过长。一般情况下表 干时间为3050分钟。管件端口也要留有。刷涂油漆时，手握毛刷要轻松自然，手指轻轻用力，以移动时不松 动，不掉刷为准。涂刷时要顺刷，依照先下后下，先难后易，先左后右, 先里后外的顺序和横刷竖顺的方法操作，快速、连续地刷平和修饰，不 宜反复刷涂。刷涂要均匀，不要有漏刷，流挂和起皱现象。施工完毕自检合格后，报监理和业

22、主验收，合格后，方可进入下一 道工序。6、中间漆喷涂（或刷涂）为保证施工进度，中间漆的涂覆也采取在防腐现场进行喷涂（或刷 涂）的方法。正常情况下，底漆固化8小时以后，即可进行第二道工序即中间漆 的施工，如遇阴雨天气，可适当延长固化时间，最长不能超过 7天。如 超过7天时间，进行第二道工序之前，要对底漆进行拉毛处理，以增强 漆膜的附着力。喷涂中间漆之前，要先将涂覆表面的灰尘、泥土等污物彻底清除。并对涂层有缺陷的部位进行修补，修补所用的涂料为原设计涂料。由于中间漆即具有一定的底漆性能之外，还兼有一定的面漆性能，漆膜的厚度比底漆和面漆的漆膜厚度要厚。一般情况下，分 2道工序进 行施工。第一道中间漆喷

23、涂方法与底漆施工工艺相同，喷涂第二道中间漆 时，要与第一道纵横交叉施工，即第一道横向施工，第二道则要纵向施 工。有些说明书中环氧类油漆会提供两种稀释剂， 一种供夏天或高温环 境中使用，一种供冬天或低温环境中使用。选择正确的稀释剂对施工有 利。涂覆方法与底漆相同。施工完毕自检合格后，报监理和业主验收，合格后，才能进行标识 号的移植。7、标识号移植1 ）重要参数的移植。防腐后的参数移植由专职负责本工作的技术 员带领作业人员进行移植工作。 首先按照第一次移植在管材两端的内径 的参数与技术资料第一记录重新一一核实，确认无误以后采用标准字体 复制。用记号笔移植在管材的两端、中间，其间距应不大于3m,应该

24、有一处明显的参数标准，管件的顶部和底部分别标识重要参数。2 ）色标的移植。按照色标管理规定中的要求，所使用的油漆 必须在加热和雨淋等条件下均不褪色， 材料中绝不允许含有对原材料有 害的成份。我们严格遵守并按照业主指定油漆厂家，参照工艺要求购入 色标用漆。其漆质应该与原材料相配套。我们派专职材料员、质量负责 人守在施工现场，由熟练的油漆工人操作色标的移植。依照色标方案 中的规定，标识尺寸25加宽，通长涂刷。8、成品保护做好的成品，要按规格分类堆放。摆放时，构件与构件之间要用垫 板隔开，防止构与构件相互碰撞，损坏漆膜。管道或管件摆放前，先用喷枪嘴把管道或管件内部的砂粒、灰尘等 污物吹扫干净，然后用

25、塑料薄膜把管道或管件端口封好。9、交付安装往安装现场运输构件时，平板运输车上要先用垫板垫好，平板车上 所用的垫板，两端要有固定的斜三角形小垫板，以此来达到稳定构件的 效果。然后用叉车把所要运送的构件装车，具装车过程要轻托轻放，以 免损坏漆膜或碰坏构件，层与层之间也要用垫板隔开，装上车的构件不允许放在斜三角形小垫板之外。装车过程中，要把数量、规格、材质等一一登记清楚，一式两份。交接时，双方交接人员对其数量、规格、材质等确认以后，签定认可。 双方各留一份交接清单。10、面漆施工面漆施工前，要对其焊接、烧伤和安装损伤等部位进行修补，修补 所用油漆，要符合设计规定。修补时，焊接、烧伤和安装损伤等部位要

26、 采用手工除锈或电动砂轮除锈，除锈等级达 st3级。修补合格后，才能 进行面漆的施工。由于环氧云铁中间漆是环氧类油漆， 施工后的环氧类油漆若长时间 暴露在阳光的照射下会发生一定程度的粉化， 因此为了保证施工后的面 漆有良好的附着力，可采用以下方法进行油漆施工：即在最后施工面漆 之前对中间漆出现粉化的部位表面采用砂纸进行彻底地拉毛，然后涂覆面漆。设备、管道刷涂面漆前，要先查阅图纸，根据其设计温度和材质， 结合涂料防腐规定，确定所要涂刷的面漆种类。面漆的施工采取刷涂和滚涂的方式进行。管径较大的管道、钢板平 台以及大型型钢，采用滚涂的方式。除此以外的小管径管道和其他构件 采用刷涂的方法，大型型钢的棱

27、角和焊缝部位亦采用刷涂的方法。滚涂是先将涂料大致地涂布于被涂物表面，接着将涂料均匀地分布 开，最后让辐子按一定的方向滚动，滚平表面并修饰。滚涂时，初始用 力要轻，以防涂料流落，随后逐渐用力，使涂层均匀。刷涂时，手握毛刷要轻松自然，手指轻轻用力，以移动时不松动， 不掉刷为准。涂刷时要顺刷，依照先下后下，先难后易，先左后右，先里后外的顺序和横刷竖顺的方法操作，快速、连续地刷平和修饰，不宜 反复刷涂。刷涂要均匀，不要有漏刷，流挂和起皱现象。为保证面漆的外观质量和漆膜厚度，涂覆时分 2道施工。油漆的复 涂应严格遵照产品说明书中规定的复涂间隔，同时油漆的混合、搅拌以 及稀释也应严格按照产品说明书中的技术

28、要求执行。交叉作业时，不能离焊接施工部位太近，以免火花溅入油漆中，引 起火灾。在现场涂覆面漆高空作业时，应戴好安全带，并应对使用的脚手架 或吊架等进行检查，确认安全后，方可施工。对设备施工面漆时，要注意保护设备上的铭牌和标志，施工时，要 采取用胶纸等遮蔽措施保护。11、色带和标志的刷涂管道色带的颜色和标志应符合下表中的规定。 色带的宽度为1.0米, 色带刷涂的位置在以下部位：a）设备进出处和跨越装置界区处；b）系统大龙门架的拐弯处；c）管道集中区的分支或交叉处。附：管道表面色和标志色rjy pj-二设备类别色带色标志色1物料首道一般物料黑大红酸、碱管道紫大红水公用物料管道堆绿白一污水黑s银大红

29、氢气沿 re4f而jdx淡黄空气及氧天st蓝p大红淡黄文红氨中黄3紧急放空管f管口）大红淡黄4消防管道大红白b.保温施工1 、保温施工前应对所有保温材料做质量检验，保温材料及其制品 的性能必须符合设计要求。2 、保温施工期间切忌使保温材料受潮。室外施工保温时应在晴天 施工。做到主保温层和保护层同时进行，并有防雨措施。3 、管道保温应在各部件（包括仪表测试管）安装完毕，严密性试 验合格后进行。4 、设备保温应在各部件（包括爬梯、平台、仪表测试管）安装完 毕后进行。设备上的短管、法兰和人孔要露出保温结构之外，伸出短管 的保温同与其相连管道的保温一致，施工时将设备上的铭牌留出，并在 其周围做好防水处

30、理。5 、烟道保温应在各部件安装完毕，严密性试验合格，烟道内防腐 未开始之前进行。6、流量测量装置、阀门、伸缩节、可拆卸法兰等处的保温做成可 拆式结构，以满足运行检查和检修需要。7 、大型设备需焊接04mm-6mml钩钉，钩钉间距为200mm-300mm 对于设备的顶部可放宽至400mm-500mm圆罐的封头、钩钉间距减小至 150mm-250mm呈辐射状布置，靠近人孔及法兰附件的钩钉可适当增加， 并注意不得妨碍维护和检修。当壁厚等于或小于 4mm寸，钩钉焊接固定 应在设备和观点严密性试验前进行，当不准焊接时按本工程设备技术协 议文件进行。8、为支承保温层重量，应在垂直的设备上每隔 3m装设一

31、个承重托 架，其宽度比主保温层厚度小10mm当管子不准焊接时可采用夹环或按 设备技术文件进行。若已有钩钉，可不设托架。9 、膨胀伸缩缝和膨胀间隙a) 法兰连接处，须留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般 为螺栓长度加20mm-30mm间隙中应填满软质保温材料。b) 管道补偿器和支、吊架附件的保温结构应留有足够的间隙，使 的管道热胀冷缩时不致破坏保温结构。c) 相互交叉或平行的保温管道，其膨胀方向或介质温度不相同时， 保温层之间留10mm-20mm)隙。10 、矩形大面积烟风道保温结构的施工a )烟道保温时外壁需焊接 4mm6mm钩钉，钩钉间距20mm30mm 靠近法兰和人孔附近的钩钉可适当增

32、加，并注意不妨碍维护和检修。b) 法兰连接处需留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般以 螺栓长度加20mm30m田间隙中应添满软质保温材料。补偿器附近的保 温结构应留有足够的间隙，使得管道热膨胀时不致破坏保温结构。c) 保温外部金属保护层的纵向接缝采用搭接。搭接缝用抽芯钟钉固定，间距宜为200mmfc右。d) 保温外部金属保护层应有整体防水功能，金属防护层应采用嵌 添式密封剂或胶泥严缝，安装钉孔应采用环氧树脂堵孔。e) 烟道保温外部金属保护层的顶部应有排水坡度，并注意拼缝搭 接方向。11 、分层保温保温层厚度大于80mm寸，保温层应分层敷设，每层厚度应大致 相同，内外层接缝应彼此错开，层间和

33、缝间不得有空穴，纵向错缝15 , 环向错缝不大于100mm水平管外侧纵向保温缝应避免在管道顶部。12 、软质保温材料施工要点大口径管道以及设备采用软质保温材料时，应掌握材料的压缩比 值。壁厚必须符合设计要求，对缝与环缝包扎严密，绑扎铁丝可采用 20#-18#镀锌铁丝，铁丝间距应匀称，松紧一致。13 、玻璃丝布施工要点用玻璃布做保护层时，施工应以螺纹状绕紧在主保温层外，并视管 道坡度，由低向高绕圈，前后搭接50mm垂直管道应自下而上绕紧，玻 璃布包缠必须平整无褶皱、无气泡，均匀拉紧粘牢，粘牢剂用聚醋酸乙 烯乳液。14 、金属护壳施工要点a)软质保温材料的金属保护层纵向接缝采用搭接，搭接缝用抽 芯

34、钟钉固定，间距宜为200mmfc右。保温层外径大于600mm勺金属护壳， 纵向搭缝做成凸筋结构，用抽芯钟钉固定，施工中钻孔宜使用手提电钻， 禁止用冲钻或其它不适当的方式安装螺钉。b) 金属保护层的环向接缝采用搭接，搭接尺寸不得小于50mm搭接缝用抽芯钟钉固定，间距宜为 200mme右。搭接时，室内管道采用单 凸筋结构，室外管道采用重迭凸筋结构，所谓凸筋结构就是将铝合金板 放在摇丝机上压出凸筋，并留有 5mm-10mrffi的直边。凸筋圆弧直径一 般如表14.1表14.1凸筋圆弧直径表保温外径(亳米)凸筋圆弧直径1亳米)3009c) 水平管的纵向接缝设置在管道的侧面，水平管道的环向接缝应按坡度高

35、搭低茬，垂直管道的环向接缝应上搭下茬。d) 室外露天布置的管道和设备，具金属保护层应用整体防水功能， 金属保护层应采用嵌添密封剂或胶泥严缝，安装钉孔应采用环氧树脂堵 孔。露天支、吊架管部穿成金属保护层的地方应在吊杆上加装防雨罩。e) 直管段上为热膨胀而设置的金属保护层环向接缝，应采用活动 搭接形式。活动搭接余量应能满足热膨胀的要求，且不小于100mm其间距应符合表14.2规定：表14.2软质保温材料，活动环向接缝间距表介喷温度9320国距m上104-637f) 管道弯头技术保护壳的下料可按保温外圆周长的1.3倍作为下料长度，也可按实际略为调短。下料宽度为外圆周长的十二分之一，剪 成长条放在摇线

36、机上压出凸筋。五、主要技术措施1、抛丸机操作规程1 ）开启引风机，把抛丸器内旧有的灰尘抽出，清理抛丸器内部， 以利于除锈质量和施工现场的环境保护。2 ）然后开启提升机上部的横向输送分离器，待启动后，再开启提 升机，接着开启提升机下部的横向输送机，最后开启纵向输送机。3）事先将钢丸倒入操作室地沟内，经落砂料斗至螺旋输送机，送至 一定规格筛砂机内过筛，合格钢丸由斗式提升机输送到上部贮砂箱内。4 ）待以上设备正常运行后，再开启抛头，最后开启变频调控器。5 ）抛丸机结束运行的操作顺序与开启时相反。6 、喷砂机操作注意事项1 ）喷砂操作尽可能缩短气源于作业场所之间的距离备齐标准长度 的喷砂软管。2 ）无

37、论是空气软管还是喷砂软管，在操作时应尽可能顺直，不应 转弯盘绕过多，以免增大压力降。3 ）禁止采用停空压机的方法暂时中止喷砂作业，合理的操作方法 应关闭砂管阀门，或折叠喷砂软管阻砂，然后关闭砂管阀门。4 ）作业前操作工应先检查软管、接头、空压机和喷砂机等，在没 有破损和故障后，方可使用。5 、喷涂机操作注意事项1 ）喷枪与工件表面间的距离和夹角不能随意变化，而且，喷枪的 移动速度要保持一致，不允许喷枪在移动过程中出现摆动，随意改变移 动速度，等等。2 ）喷枪嘴与待涂表面应保持适当距离，以避免干喷雾产生。如果 表面存在干喷雾，或沉积有其他灰尘和杂质，在喷涂第二道涂层之前， 应用砂纸打磨，继之以清

38、水冲洗，然后再进行涂装；3 ）喷涂小型物面时，喷嘴与物面的距离一般为1525 mm,喷涂大型物面时，喷嘴与物面的距离一般为 3040 mmo4 ）喷涂完毕后，立即用溶液清洗设备，同时排出喷枪内的剩余物 料，吸入溶剂作彻底的循环清洗，拆下高压软管，用压缩空气吹净管内 溶剂。5 、脚手架的搭拆1 ）搭设安全措施1.1 脚手架的基础必须是经过硬化处理满足承载力要求的部位，做到不积水、不沉陷，以免脚手架出现倾斜。1.2 搭设过程中划出工作标志区，禁止行人进入、统一指挥、上下 呼应、动作协调，严禁在无人指挥下作业。1.3 脚手架及时与结构拉结或采用临时支顶，以保证搭设过程安 全，未完成脚手架在每日收工前

39、，一定要确保架子稳定。1.4 脚手架必须配合施工进度搭设，一次搭设高度不得超过相邻连 墙件以上两步。1.5在搭设过程中应由安全员、架子班长等进行检查、验收和签证 每两步验收一次，达到设计施工要求后挂合格牌一块。1.6 外脚手架的卸荷严格采用0 15.5的钢丝绳通过梁上对拉螺栓孔与脚手架连接，严禁私自拆改。2 ）脚手架上施工作业的安全技术措施2.1 脚手架每支搭一层，支搭完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。2.2 施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，施工荷载不得大于3kg/m2,确保较大安全储备。2.3 工时不允许多层同时作业，临时性用的悬挑

40、架的同时作业层数不超过1层。2.4 层之间设置可靠的防护栅栏，防止坠落物体伤人。2.5 检查脚手架，如发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。3 ）脚手架拆除的安全技术措施3.1 架体拆除前，必须察看施工现场环境，包括架空线路、外脚手 架、地面的设施等各类障碍物、缆风绳、连墙轩及被拆架体各吊点、附 件、电气装置情况，凡能提前拆除的尽量拆除掉。3.2 拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。3.3 拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。3.4 在拆架时，不得中途换人

41、，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。3.5 每天拆架下班时，不应留下隐患部位。3.6 拆架严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。3.7 所有杆件和扣件在拆除时应分离，不准在杆件上附着扣件或两 杆连着送到地面。3.8 所有的脚手架板，应自外向里竖立搬运，以防脚手板和垃圾物 从高处坠落伤人。3.9 拆下的零配件要装入容器内，用吊篮吊下；拆下的钢管要绑扎 牢固，双点起吊，严禁从高空抛掷。六、质量检测1、表面除锈检测1 ）目测法：金属表面的油污、软锈和其他附着物被彻底清除；金 属表面的硬锈、密实氧化皮、旧漆膜等被较彻底的清除，允许金属点蚀 孔深处有微量的锈迹和有轻微阴影以及色差（总面积的

42、5%z下）；金属表面呈现比较均匀的银灰色金属光泽，整体看起来比较清洁。2 ）仪器检测法：按涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 gb8923 88表面粗糙度参数及数值的规定，用粗糙度检测仪器进行检测。粗糙 度数值在40 pm-75 m之间。在允许偏差项目的抽检数中，有90%殳其以上的实测值应在规定值范围内， 其它点的实测值不得超过本标准规 定的相应最大偏差值。3 ）如检测出的实测值合格率在 70%以下，需要重新上线进行抛丸 除理直到合格为止。2、漆膜检测1 ）湿漆检测：在喷涂过程中，为了控制好漆膜的厚度，使用湿膜 测厚仪对漆膜厚度进行检测，湿膜测厚仪为锯齿式湿膜测厚仪，是一块周边带有若干个测量单位

43、的锯齿板， 齿的高低与板面所示测量单位相对 应，测量时将它放在新涂的漆层上，使外侧的两撑脚压入，与基体表面 相接触，湿漆接触到的齿顶位置即为该处湿漆膜的厚度。参照说明书上的参数，确定所喷油漆湿膜的厚度。油漆不同，所需喷涂的湿膜厚度 也不同。2 ）干漆膜厚度检测：待漆膜完全固化后，用干膜涂层测厚仪进行 检测。测量前，要把干膜涂层测厚仪在模块上进行校准，测量时，将测 头的端头置于涂层表面，测头端头要与测点成垂直状态，使侧头紧贴于 涂层表面，然后读取涂层厚度值。实测值合格率要在 95%u上。3 ）漆膜附着力的检测：用划十字线试验法检测漆膜的附着力。用锋利刀片在已完全固化并且没有油脂沾污的涂层表面刻划

44、两 条各长40mmt互以45度十字交叉的切口，切口必须穿透涂层，到达基 底； 用指定的压敏胶带粘贴于十字切口之上，用手指和橡皮压紧， 使胶带成半透明状，并留有一自由端； 抓住胶带自由端迅速拉起，观察切口两边涂层与基底间涂层剥 落情况。切口两边或交叉处锯齿状剥落宽度小于 1.6mm寸，视为合格。 七、质量保证措施1、在自检自查合格的基础上组织现场有关各方面对查出问题的处理， 确保将问题处理在交工前，向用户负责。2、防腐涂装操作过程专业性强，规范标准都很严格，施工质量必须 靠严格的技术要求及有序的现场管理去保证；防腐涂装工程质量监控必 须贯穿于全过程，在设计、准备、施工等各个工作环节中都有可能存在 质量隐患，如果没有全过程的技术管理，那些质量隐患就难以被及时发 现并纠正，其结果将导致工程质量下降，甚至影响设备（或其它物体） 的正常运转或正常使用；按照质量评定标准，与业主和质量监督检部门 一起认真组织好单位工程的质量检验评定工作，做好检验交工资料。3、施工环境：油漆施工不得在雨天、雪天或大雾等潮湿环境下进行， 施工时周围环境的相对湿度不得高于 85%,环境温度应在5 c40c之 间，同时钢板温度应高于露点至少 3c以上。4、调配油漆时，应按照说明书的参数以及油漆厂商现场技术人员的 指导进行调配。因施工环境温度比较高，涂料不易过稠，在喷涂过程中， 能保持足