VI加氢装置加热炉炉管检测方案-2014

1、ZTJ/ZDFAWT01FAWT07-20142014年镇海炼化分公司炼油四部五部二VI加氢套常减压装置加热炉炉管检验测方案编 制：审 核： 会 签： 审 定：浙江省特种设备检验研究院二一四年一月一日概况镇海炼化公司(甲方)拟于2014年05月委托浙江省特种设备检验研究院(乙方)对炼油四部五部二套常减压VI加氢装置F201、F202、F203反应加热炉、重沸加热炉共23台加热炉进行炉管检验，F201、F202此两台加热炉和F203均为立式方箱加热炉。本次检验为常压炉F201于1989年9月开始启用，2004年9月装置扩能改造，2007年3月装置加工高酸原油检修改造。一级减压炉F202于2007

2、年3月加工高酸原油检修改，炉管吊挂全部利旧。二级减压炉F203于2007年3月进行加工高酸原油检修改造，吊挂全部改为高合金钢U型吊挂。上述三两台加热炉在2010年3月进行首次炉管全面检验。为了保证检验质量，确保检验进度，现依据现行国家规程、规范和标准，并结合该批加热炉的原始资料(包括设计资料和制造安装资料等)、平时运行情况及甲方意见，考虑现场实际条件和工期，特制定本检验方案。2. 检验与评定标准2.1 SY0031-2004石油工业用加热炉安全规程2.2 SH3086-1998石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件2.3 SH3085-1997石油化工管式炉碳钢和铬钼钢炉焊接技术条件2.4

3、 SH3065-1994石油化工企业管式炉急弯管技术标准2.5 SH/T3115-2000石油化工管式炉轻质浇注料衬里工程技术条件2.6 GB/T9948-1988高压石油用无缝钢管2.7 ASTM A213/A335/A106/A227/A234（材料标准）2.8 JB/T4730-2005承压设备无损检测3. 检验人员职责及资格要求3.1检验人员必须履行职责，严守纪律，保证检验工作质量。对受检单位提供的技术资料等妥善保管，并以保密。3.2项目负责人需持有压力容器检验师证书，其它检验人员需具有相应的检验资格，并持有效证上岗。3.3本次参加主要检验人员名单如下：姓名检验资格证无损检测资格证备注

4、叶宇峰RS、DSRT、MT、PT、UT（压力容器检验师）（压力管道检验师）程 茂GGUT、RT、MT、PT、AE（压力容器检验师）（压力管道检验师）夏 立RQ、GDRT、MT、PT、UT（压力容器检验师）（压力管道检验师）项智RQ、GDRT、MT、PT、UT（压力容器检验员）（压力管道检验员）元亚明RQ、GDRT、MT、PT、UT、AE（压力管道检验员）王锋淮RQ、GDRT、MT、PT、UT、AE（压力容器检验员）（压力管道检验员）4. 检验所需仪器和设备序号仪器、设备名称数量备注1检测工具箱2ZTJ-1023等2金相仪器1ZTJ-17063测厚仪5ZTJ-1604等4外径测量仪40-250m

5、m5硬度计4ZTJ-1117等6射线检测仪1ZTJ-10017钳形磁轭探伤仪3ZTJ-1077等 8工业彩色内窥镜1ZTJ-15729氧化皮测厚仪1ZTJ-14788渗透探伤剂若干/7其他辅助设备及仪器若干卷尺，钢直尺，手电，电缆，防爆灯具等5. 检验前的准备工作5.1审查加热炉技术资料：包括设计、制造、安装、检验、修理及运行等方面资料并制定检验方案。图纸准备，便于描述检验过程和问题所在。2010年II常加热炉炉管全面检验报告。5.2用盲板隔断所有进出气液管道。取样化验应符合标准要求（含氧量等），拆除妨碍检验和检测的保温层、外件，清除加热炉内、外表面灰渣、污物等。检验部分需现场对建安交底，便于

6、后续施工5.3为检验而搭设的脚手架（由甲方负责提供），必须安全、牢固，并设护栏，满足检验和检测工作要求。交底以满足检验要求5.4除漆、除锈及打磨应该符合检验要求（露出金属光泽）。由谁来负责除锈，要明确5.5检验时内部照明应使用24V的低压防爆灯，甲方应在检验现场为乙方提供合适位置的电源。5.6检验人员进行安全教育和领取出入证，内部检验必须办理受限空间许可票并应设专人监护。5.7办理动火作业票后，方可打磨。6 检验项目及内容6.1 资料审查主要审查设备档案资料中的设计单位、制造单位、安装单位资格和设计、制造日期、产品合格证、质量证明书、竣工图、强度计算书、产品设计图、修理文件等。加热炉炉管图纸。

7、2010年II常加热炉炉管全面检验报告。6.2 内外部宏观检验 （一）辐射段部分6.2.1 检查炉管的外部腐蚀、冲蚀情况、壁厚变化情况、裂纹、氧化爆皮、鼓泡、弯曲、胀口等情况；6.2.2 检查急弯头的腐蚀及冲蚀情况；6.2.3 检查耐火砖架、炉管吊钩、炉管拉钩、炉管定位管、导向管等（特别是横排炉管）。6.2.4 检查各接管、紧固螺栓以及各种附件的情况。（二）对流段部分6.2.5 对流部分管架及管板的检查，有无表面裂纹、变形等缺陷。6.2.6 对流段炉管外表面采用工业彩色内窥镜进行外部宏观检查。所有检查出的缺陷，均应作详细的测量和记录。最好有图纸说明，便于今后问题分析其他选择检查项目：（1）检查

8、炉膛、烟道、烟囱内的衬里、看火门等；（2）检查火盆砖、燃烧器及其管线、阀门等；（3）检查烟道和风道挡板的位置，转动是否灵活；(4) 检查热电偶、氧化锆等是否完好；(5) 检查弯头箱门、防爆门、自然通风门、及炉管进、出口等处的密封情况；（6）检查灭火蒸汽线及紧急放空装置是否畅通；（7）检查瓦斯阻火器；（8）加热炉钢结构及钢制烟囱的钢板厚度腐蚀情况的检查等。6.3 壁厚测定加热炉炉管的壁厚测定，原则上根据每台加热炉炉管的规格、材质和使用年限情况，确定检测比例和点数，检测部位包括直管和弯管（以甲方现场交底为准）。下列部位应增加测厚比例： （1）制造成型时壁厚减薄部位；（2）宏观检验时怀疑有缺陷的部位

9、；（3）在燃烧火焰顶部附近温度较高部位和温度波动较大的部位；（4）工作环境比较复杂的部位；（5）工作介质粘度较高的炉管和易结焦的部位。由于在温度较高部位，炉管壁厚往往易出现迎火面比背火面薄的现象，因此对于该部位的迎火面应当增加测厚比例。超声波测厚时，如发现母材存在夹层缺陷时应增加测定点，或用超声波探伤仪检查夹层分布情况。如果发现异常情况，应增加测厚比例，确定壁厚异常区域的大小。如壁厚减薄严重，应强度校核。直管段长在0 7000mm，检测3个截面； 700010000mm，检测4个截面； 1000012000mm，检测5个截面12000mm以上 检测6个截面6.4 炉管外径测量采用外径千分尺对炉

10、管进行外径测定，抽查比例应与炉管材料、炉膛温度、介质等因素相适应，如果发现变径等情况则适当增加测定比例，抽查部位到现场后确定。外径胀大参考值： 合金钢胀大比例2.5%； 碳钢胀大比例3.5%；当外径胀大程度超过参考值时，应进行炉管安全评定或更换炉管。外径检测主要反映炉管的蠕变程度，其定级表为： 蠕变程度碳钢炉管合金钢炉管接受状况未蠕变2.0%1.5%可以接受轻微蠕变2.0%3.5%1.5%2.5%需要扩大检测比例蠕变3.5%2.5%需要扩大检测比例，进行炉管安全评定或更换炉管如果考虑因原始制造时带来的外径差异（直径允许最大偏差为+1%D），则因先对焊缝接头处的外径进行检测，确定原始制造时的偏差

11、，再将该偏差率（焊缝接头处外径公称外径）作为因子修正后作相应的炉管外径判别。6.5射线检测对加热炉炉管对接焊缝进行射线检测，抽查比例一般30%，同时根据加热炉情况和甲方要求而定，如果用其他监测方法检查出有问题的部位在需要用射线检测复查的情况下进行射线检测。拍片应甲方要求最好在3天内完成。具体数量可以由乙方提出，在与甲方沟通后可适当调整，检测部位也应选择下列部位： （1）宏观检验时怀疑有缺陷的部位；（2）制造过程中有返修的部位；（3）表面无损检测发现缺陷的部位；（4）炉管宏观检验中发现有腐蚀、裂纹、鼓胀部位附近的焊口；（5）需要重点检验的部位。6.6 超声波检测对于炉管对接焊缝不适合射线检测，应

12、采用超声波探伤，抽查比例一般30%，具体根据加热炉情况和甲方要求而定。检测部位参考射线检测部位。6.7 表面无损检测 对温度较高的部位或者异种钢焊接接头一般抽查5%20%的焊口数进行表面磁粉或检测，如发现超标缺陷，相应增加检测比例。6.8 硬度检测对加热炉炉管直管和弯头的对接焊缝和直管母材进行硬度测定，比例一般为炉管数量的20%。对于处于火焰最高处的炉管应加强硬度检验。辐射段炉管一般检测部位选则对接焊缝处及温度较高部位，对流段炉管一般选择对流段两端管板处对接焊缝处进行硬度检测。焊缝对接接头处应包括焊缝、热影响区、母材三个部位，每个部位测3点取平均值。炉管母材部位硬度检测部位为迎火面处，每处为3

13、点取平均值。根据标准，各种材质的炉管硬度要求为：序号材料标准硬度要求120#GB 9948不小于90HB215CrMoGB 9948不大于170HB，不小于90HB3Cr5MoGB 9948不大于187HB，不小于90HB4Cr9MoASTM A335不大于250HB，不小于90HB5TP347HASTM A213不大于192HB6TP321HASTM A213不大于192HB7TP316LASTM A312不大于192HB6.9 金相检测对每台加热炉辐射段炉管进行金相检查，抽检主要部位一是针对温度较高和检测过程中硬度发现异常或者外径膨胀的部位；二是选择温度较低以及硬度正常的部位。对比此两处金

14、相组织，判断炉管是否发生珠光体球化、石墨化，或者存在脆硬组织，奥氏体不锈钢是否存在晶间腐蚀。如果对流段炉管出现硬度异常，应实施金相覆膜检测。6.10 光谱分析对于碳钢或者低合金钢由于外表面受火焰辐射温度较高，尤其在燃料压力波动或操作调整不当，产生火焰扑管或舔烧炉管的情况。这些部位的炉管因高温产生脱碳，出现短期蠕变，从而影响其使用寿命。因此，采用光谱分析仪对炉管表面温度较高处或外表面氧化皮较厚处进行化学成分分析，同时取样正常炉管进行检测和对比。6.11 氧化皮测厚炉管与工作介质在高温下会发生氧化作用，其内表面形成一层氧化膜。这层氧化膜会影响炉管的传热效果。当这层氧化膜厚度达到一定程度，就会引起炉

15、管表面温度急剧升高，甚至发生炉管爆裂。采用高温炉管内表面氧化皮测厚技术现场测量和显示炉管内壁钢基底厚度和氧化皮沉积物的厚度，从而对炉管进行寿命预测与安全管理。6.12 超声导波检测超声导波检测技术是应用脉冲回波模式中相对低的频率（典型为100KHz以下）进行检测，可以对结构的大面积区域进行100%的体积检测，能比较全面地反映加热炉炉管的整体腐蚀、内表面结焦等情况，而且检测效率高，检测结果精确可靠。一般对辐射段抽取5%的炉管进行超声导波检测，以出口炉管检测为主。如在检测中发现可疑点，应配以超声波测厚或者其他无损检测方进行判断炉管情况。6.13 缺陷评定根据检验所发现的缺陷，分析缺陷性质、类型、尺

16、寸、形状、部位，并会同有关单位进行讨论是否需要处理，参考有关标准作出评定，对存有不允许的缺陷制定处理方案并加以实施。7 出具检验报告在所有检验工作全部结束后30个工作日内，由乙方出具委托检测报告。8 检验过程的质量控制检验过程的质量控制严格遵照乙方质保体系进行。9 其它9.1 方案在实施前，需经甲方认可；9.2 现场检验如遇特殊情况或方案实施有困难需对检验方案进行修改、补充、变更时，需与甲方协商并征得同意后方可作相应的改动；9.3 检验过程中发现的问题或缺陷要及时通知甲方相关人员，以便做好相应处理。10. 附录（年镇海炼化炼油四部五部常减压VI加氢装置加热炉检验项目预定表）套常减压VI加氢装置

17、（加热炉F201、F202、F203）共23台F201-F203设计参数辐射段压力MPa温度介质材料规格（mm）数量（根）入口出口入口出口F201-0.25-315初馏塔底油循环氢Cr5Mo （GB9948-88）TP321H316L（ASME A312）219*12.7*812000168856001526120001528120005640812016F202-0.038-360常压塔底油316L（ASME A312）20#168*8*7500168813000219.17.0410000273.17.0910000241381218对流段压力MPa温度介质材料规格（mm）数量（根）入口出

18、口入口出口F2011.0-285-初馏塔底油316L（ASME A312）1526（光管）321526（钉头管）256F2021.5-303.1-常压塔底油316L（ASME A312）1688（光管）181688（钉头管）961、F201反应 加热炉常压加热炉F201为立管立式方箱加热炉，单面受火，设计热负荷为27MW。常压炉F201于1989年9月开始启用，2004年9月装置扩能改造，2007年3月装置加工高酸原油检修改造，对流室炉管全部更换为316L材质，辐射段入口（8路，每路6根）48根炉管利旧原一级减压炉淘汰下来的1688 Cr5Mo炉管，其余辐射室全部更换为316L材质。介质从对流

19、段上部进入，经过对流加热后进行辐射段，从辐射段底部出炉；工作介质具有温度高、硫含量高（0.5%）等特点。该炉加热的介质为初馏塔底油，介质温度为295，辐射段炉管温度350，炉膛的最高温度可达到730。根据其操作温度与介质含硫高的特点，这类加热炉的辐射段炉管容易出现高温（240425）部位的高温硫的均匀腐蚀及环烷酸的沟槽状腐蚀。2010年全面检验情况如下1. 壁厚测定：316L 在A 程37#-12m 处前方为6.3mm；Cr5Mo 在C 程2#12m处为7.1mm；2. 外径检查：316L 在A 程34#-0m 处为153.9mm，扩大1.25%；Cr5Mo 在A 程19#4m 处为169.3

20、mm,扩大0.59%。3. 焊缝表面检测：共检测32 道焊口；4. 硬度检测：316L 在93179HB；Cr5Mo 在105208HB；共检测353 点；5. 金相检测：316L 组织为奥氏体，晶粒度为7 级；Cr5Mo 组织为铁素体+珠光体，带少量贝氏体，晶粒度为8 级；图1 F201炉管布置图F201反应加热炉辐射段共4路、有18456根加热炉管，炉体内四侧排列。图2为一侧排列情况。该加热炉2004年和2007年进行过两次改造，改造后辐射段入口（8路，每路6根）48根炉管利旧原一级减压炉淘汰下来的1688 Cr5Mo炉管，其余辐射室全部更换为316L材质。1.1宏观检查（一）辐射段部分1

21、 检查炉管的腐蚀、冲蚀情况、壁厚变化情况、裂纹、氧化爆皮、鼓泡、弯曲、胀口等情况；2 检查回弯头的腐蚀及冲蚀情况；3 检查耐火砖、炉管吊钩、炉管拉钩、炉管定位管、导向管等。4 检查各接管、紧固螺栓以及各种附件的情况。（二）对流段部分5 对流部分管架及管板的检查，有无表面裂纹、变形等缺陷。6 对流段炉管外表面采用工业彩色内窥镜进行外面宏观检查，主要检查钉头管表面积灰、钉头腐蚀、掉落及钉头脱落处凹坑是否存在缺陷等情况，衬里是否脱落、破损等。以下部位应重点检查：1. 对流层底部炉管受烟气冲刷的部位；2. 处于对流层烟气流动死角，炉管外表面容易产生腐蚀的部位；3. 对流层顶部炉管，由于温度较低容易造成

22、露点腐蚀的部位；4. 钉头管表面附属物大片变形或者脱落的部位；5. 工作介质为强腐蚀性的炉管。F201反应炉管检验方案检验项目辐射室炉管（规格：812.79000（Cr5Mo） /1526/8(316TP321HL)） 数量：48/120/1656根）抽检比例检验炉管根数检验布点方式计算公式检测数量宏观检查详见本检测方案6.2内容壁厚检测Cr5Mo50%2824直管段,每根23个截面；每个弯头3个截面；每个截面沿外径平分测4个点。测厚以上次减薄部位为主、且以两侧靠近火嘴部位为主。24284(3+23+3)-4每根4个截面（遮蔽段），每个截面沿外径平分测4个点。4446464外径测量20%124

23、0直管段23个截面；每路至少包含2根上次检测数据上次检测：2*n+1,n=0、1、2、3.4012(23)8036射线检测-焊缝表面渗透检测316L 5%20%4-共 8 12道口，每路共抽查焊缝 2 3道。其中1道口为上次检验的(上次2、4、6、8、10、33、34、35)812820硬度检测20%316L 10%1224共 1212 根，每根23个截面。每路中1道口为上次检验的(上次1、5、10、15、20、25)；焊缝部位检测焊缝、热影响区、母材；2412(21+3+3)84288金相检查316L - 2其中1处与上次相同（A12、B12）两路出口段226导波检测-选取2根炉管进行导波检

24、测-2-2-对流室炉管（规格：*106；材质：316LTP321H；数量： 288根）宏观检查详见本检测方案6.2内容壁厚检测20%1058每个弯头检测3个截面；每个截面沿外径平分测4个点。每侧至少有5个上次检测的弯头105834硬度检测20%1058每个弯头抽查一道焊缝的硬度（焊缝、热影响区、母材）。每侧至少有5个上次检测的弯头10583301741、重沸 加热炉反应加热炉辐射段共4路、24根加热炉管，炉体内四排。重沸炉管检验方案检验项目辐射室炉管（规格：16887500 (20#)） 数量：24根）抽检比例检验炉管根数检验布点方式计算公式检测数量宏观检查详见本检测方案6.2内容壁厚检测10

25、0%24直管段,每根3个截面；每个弯头3个截面；每个截面沿外径平分测4个点。244(3+3+3)864-4每根4个截面（遮蔽段），每个截面沿外径平分测4个点。44464外径测量40%10直管段3个截面；10(3)30射线检测-焊缝磁粉检测20%5共 10 道口，每路共抽查焊缝 2 道。1010硬度检测40%10共 10 根，每根3个截面。10(1+3+3)70金相检查- 2两路出口段22导波检测-对流室炉管（规格：168*10；材质：20#；数量： 根）宏观检查详见本检测方案6.2内容壁厚检测20%10每个弯头检测3个截面；每个截面沿外径平分测4个点。1034120硬度检测20%10每个弯头抽

26、查一道焊缝的硬度（焊缝、热影响区、母材）。103302F202 加热炉 一级减压炉F202为立管立式方箱加热炉，双面受火，设计热负荷为33MW。一级减压炉F202于2007年3月加工高酸原油检修改造，对流室炉管全部更换为316L材质，辐射室除原有316L材质炉管利旧外，其余Cr5Mo炉管全部更换为316L材质，炉管吊挂全部利旧。目前该炉已满负荷运行，平均热效率达到91%左右。该炉加热的介质为常压塔底油，介质温度为345，辐射段炉管温度370，炉膛的最高温度可达到590。由于介质中硫含量（大约0.5%）比较高，所以应加强对炉管的腐蚀状况的检验。1. 壁厚测定：168 在127#炉管13m 前，为

27、6.5mm； 219 在159#炉管5m 前，为6.5mm；2. 外径检查：168.3 在113#管5m 处为170.1mm，扩大1.06%；219.1 在11#管1m 处为220.3mm,扩大0.55%； 3. 焊缝表面检测：共检测30 道焊口，未发现超标缺陷；4. 硬度检测：硬度范围在93156HB；共检测375 点；5. 金相检验：奥氏体，晶粒度为77.5 级； 图3 F202炉管布置图（一）当外径为168mm的炉管的外径情况因分别满足以下条件：168171.36mm，可以接受；171.36173.88mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例；173.88mm，出现蠕变，需要扩大检测比例。如

28、果考虑因原始制造时带来的外径差异（直径允许最大偏差为+1%D），则因先对焊缝接头处的外径进行检测，确定原始制造时的偏差，再将该偏差率乘上上述三个判别依据的数值即为修正后的外径判别条件：168171.36mm，可以接受；171.36173.88mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例；173.88mm，出现蠕变，需要扩大检测比例；为外径偏差率（焊缝接头处外径公称外径）。（二）当外径为219.1 mm的炉管的外径情况因分别满足以下条件：219.1222.39mm，可以接受；222.39224.58mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例；224.58mm，出现蠕变，需要扩大检测比例。如果考虑因原始制造时带

29、来的外径差异（直径允许最大偏差为+1%D），则因先对焊缝接头处的外径进行检测，确定原始制造时的偏差，再将该偏差率乘上上述三个判别依据的数值即为修正后的外径判别条件：219.1222.39mm，可以接受；222.39224.58mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例；224.58mm，出现蠕变，需要扩大检测比例；为外径偏差率（焊缝接头处外径公称外径）。（三）当外径为273.1mm的炉管的外径情况因分别满足以下条件：273.1277.20mm，可以接受；277.20279.93mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例；279.93mm，出现蠕变，需要扩大检测比例。如果考虑因原始制造时带来的外径差异（直径

30、允许最大偏差为+1%D），则因先对焊缝接头处的外径进行检测，确定原始制造时的偏差，再将该偏差率乘上上述三个判别依据的数值即为修正后的外径判别条件：273.1277.20mm，可以接受；277.20279.93mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例；279.93mm，出现蠕变，需要扩大检测比例；为外径偏差率（焊缝接头处外径公称外径）。F202炉管检验方案检验项目辐射室炉管（规格：1688/2197/2737 (316L)） 数量：168根）抽检比例检验炉管根数检验布点方式计算公式检测数量宏观检查详见本检测方案6.2内容壁厚检测50%84直管段,每根2个截面；每个弯头3个截面；每个截面沿外径平分测4

31、个点。测厚以上次减薄部位为主、且以两侧靠近火嘴部位为主。因包含上次检测炉管20根（上次1、3、5167）844(3+2+3)2688-4每根4个截面（遮蔽段），每个截面沿外径平分测4个点。44464外径测量20%32直管段2个截面；至少包含8根上次检测数据上次检测：2*n+1,n=0、1、2、3.32(2)64射线检测-2010年在第7根炉管下焊缝发现未焊透？-焊缝表面检测5%-共18道口。其中6道口为上次检验的(上次47-56、103-112、159-168)1818硬度检测20%34共34根，每根2个截面。其中10根为上次检验的(上次1、5、10、15、20、25)；焊缝部位检测焊缝、热影

32、响区、母材；34(2+3+3)272金相检查- 4其中2处与上次相同（28上下、113上下）44导波检测-选取2处做导波检测22对流室炉管（规格：168*8；材质：316L；数量：114根）宏观检查壁厚检测20%22每个弯头检测3个截面；每个截面沿外径平分测4个点。每侧至少有5个上次检测的弯头2234264硬度检测20%22每个弯头抽查一道焊缝的硬度（焊缝、热影响区、母材）。每侧至少有5个上次检测的弯头223663F203 加热炉 二级减压加热炉F203，为立管立式方箱加热炉，设计热负荷为19MW。二级减压炉F203于2007年3月进行加工高酸原油检修改造，对流室炉管全部更换为316L材质，辐

33、射室炉管全部更换为316L材质，并且吊挂全部改为高合金钢U型吊挂。目前该炉热负荷为设计的90%，平均热效率在89%以上。该炉加热的介质为常压塔底油，介质温度为350，辐射段炉管温度达到390，炉膛的最高温度可达到700。由于介质中硫含量（大约0.5%）比较高，对于高温高腐蚀性的介质，所以应加强对炉管的腐蚀状况的检验。1. 壁厚测定：152 在21#炉管9m 后，为6.2mm；219 在73#炉管5m 前，为7.2mm；2. 外径检查：152 在40#管8m 处为153.8.1mm，扩大1.18%；219 在37#管0m 处为221.1mm,扩大0.95%； 3. 焊缝表面检测：共检测17 道焊

34、口，未发现超标缺陷；4. 硬度检测：硬度范围在93164HB；5. 金相检验：奥氏体，有孪晶，晶粒度为7 级； 图5 F203炉管排列图F203加热炉辐射段共有80根炉管，有三种尺寸规格，直径分别为152mm、219mm和273 mm。图5为其排列情况。二级减压炉F203于2007年3月进行加工高酸原油检修改造，对流室炉管全部更换为316材质，辐射室炉管全部更换为316L材质，并且吊挂全部改为高合金钢U型吊挂。目前该炉平均热效率在89%以上。该炉加热的介质为常压塔底油，介质温度为350，辐射段炉管温度达到390，炉膛的最高温度可达到700。由于介质中硫含量（大约0.5%）比较高，由于采用奥氏体

35、不锈钢，能较好的抵御腐蚀，因此炉管检验主要集中在材质的检查。另外，该炉对流段的过热蒸汽管线不安排检测。（一）辐射段部分1. 检查炉管的腐蚀、冲蚀情况、壁厚变化情况、裂纹、氧化爆皮、鼓泡、弯曲、胀口等情况；2. 检查回弯头的腐蚀及冲蚀情况；3. 检查耐火砖架、炉管吊钩、炉管拉钩、炉管定位管、导向管等。4. 检查各接管、紧固螺栓以及各种附件的情况。（二）对流段部分5. 对流部分管架及管板的检查，有无表面裂纹、变形等缺陷。6. 对流段炉管外表面采用工业彩色内窥镜进行外面宏观检查，主要检查钉头管表面积灰、钉头腐蚀、掉落及钉头脱落处凹坑是否存在缺陷等情况，衬里是否脱落、破损等。根据炉管和平板的间隙，选择

36、合适尺寸的内窥镜探头来检查炉管外表面的状况，并通过遥控器控制探头观测的方向。以下部位应重点检查：1. 对流层底部炉管受烟气冲刷的部位；2. 处于对流层烟气流动死角，炉管外表面容易产生腐蚀的部位；3. 对流层顶部炉管，由于温度较低容易造成露点腐蚀的部位；4. 钉头管表面附属物大片变形或者脱落的部位；5. 工作介质为强腐蚀性的炉管。3.2 炉管壁厚检测 F203炉管为奥氏体不锈钢，其流速较高高，同时介于其介质内含有一定的硫，因此壁厚检测应满足以下要求： 辐射段抽查50%的炉管，每根抽查炉管、弯头都须进行测厚：直管段每隔4m测一个截面；每个小弯头测3个截面，每个截面按0、90、180、270四个方位

37、测定，共测4点。 对流段对流段两端管板处弯头进行测厚，测厚比例为20%。每个弯头测厚（包括焊接接头）为3个截面，每个截面测4点。 如果发现异常情况，应增加测厚比例，确定壁厚异常区域的大小。如壁厚减薄严重，应强度校核。3.3外径测量采用外径千分尺实施检测，检测炉管比例为30%，共计24根，每根炉管每隔4m测一个截面，每个截面应以90度角差异测2组数据，同时以较大值作为该截面的外径。该炉管辐射段外径为152 mm、219 mm、273mm，抽检时要顾及到各种规格的炉管外径测量。（一） 当外径为152 mm的炉管的外径情况因分别满足以下条件：152154.28mm，可以接受；154.28155.80

38、mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例155.80mm，出现蠕变，需要扩大检测比例如果考虑因原始制造时带来的外径差异（直径允许最大偏差为+1%D），则因先对焊缝接头处的外径进行检测，确定原始制造时的偏差，再将该偏差率乘上上述三个判别依据的数值即为修正后的外径判别条件：152154.28mm，可以接受；154.28155.80mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例155.80mm，出现蠕变，需要扩大检测比例为外径偏差率（焊缝接头处外径公称外径）（二） 当外径为219 mm的炉管的外径情况因分别满足以下条件：219221.19mm，可以接受；221.19226.66mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例；226.66mm，出现蠕变，需要扩大检测比例。如果考虑因原始制造时带来的外径差异（直径允许最大偏差为+1%D），则因先对焊缝接头处的外径进行检测，确定原始制造时的偏差，再将该偏差率乘上上述三个判别依据的数值即为修正后的外径判别条件：219221.19mm，可以接受；221.19226.66mm，出现轻微蠕变，需要扩大检测比例；226.66mm，出现蠕变，需要扩大检测比例；为外径偏差率（焊缝接头处外径公称外径）。（三） 当外径为273 mm的炉管的外径情况因分别满足以下条件：273277