申东煤炭集团洗选工艺教材.ppt

1、 洗选工艺培训教材 -神东煤炭集团 w一、选煤目的 w二、选煤的主要作业环节 w三、重介质选煤 w四、跳汰选煤 w五、结束语 目录 一、选煤目的 w 选煤的目的用通俗话说：去杂质、降灰分、 提质量、适用户。 除去原煤中的杂质，减少铁路无效运输。 除去原煤中的杂质，减少环境污染，保护 环境。 通过洗选加工把煤炭分成不同质量、规格 的产品，供应用户对路产品，以便合理利用 煤炭，节约能源。 2.1 破碎 破碎是用外力施加于被破碎的物料上， 克服物料分子间的内聚力，使大块物料分 裂成若干小块的过程。它具有以下作用： 1.满足选煤机械对入选物料最大入选粒度 的要求。 2.满足用户的粒度要求。 3.使煤和

2、矸石分离，为分选提供条件。在 煤形成的过程中，受复杂地理条件的影响， 煤和矸石常夹杂共生，产生夹矸煤。 w 夹矸煤中煤和矸石的结合处由于煤 和矸石内部分子作用力的不同，是最脆 弱的、最不稳固的，在夹矸煤受到外力 作用时，最容易产生裂纹，进而使夹矸 煤破裂，煤和矸石解离。煤和矸石解离 越彻底，在洗选过程中，煤和矸石性质 差异越明显。如果仅仅从对分选有利角 度来看，破碎后物料粒度越小，越有利 于分选。 w2.2 筛分 w 碎散物料通过一层或数层筛面被分成不同 粒级的过程就是筛分。筛分过程一般是连续 的，筛分原料给到筛分机械（筛子）上以后， 小于筛孔尺寸的物料透过筛孔，称为筛下产 物；大于筛孔尺寸的

3、物料从筛面上不断排出， 称为筛上产物。 w 按照应用目的和使用场合的不同，以及筛 分作业在生产工艺中担负的任务不同。筛分 作业可以分为以下几种： w 独立筛分（筛分产品作为最终产品供给 用户使用）；准备筛分（为分选作业提 供不同粒级的入选矿物）；脱水筛分 （脱出水，降低物料水分）；脱泥筛分 （脱出物料中的细粒）；脱介筛分（脱 出重介质）；选择性筛分（按几何尺寸 进行分离）；辅助筛分（当筛分作业和 破碎作业配合进行时）。 w 如果在破碎作业前把合格粒级预先 筛出叫预先筛分，它的目的是防止物料 过度破碎，可以提高破碎设备的生产能 力和减少动力消耗。若用在破碎后以控 制破碎产品的粒度叫做检查筛分，它

4、的 目的是从破碎设备的产物中，将粒度不 合格的大块筛出，以保证产品不超过要 求的粒度上限。如图1： w图1 辅助筛分三种形式 w2.3 脱水 w 煤中的水分有内在水分和外在水分之分。 （这里是从煤化学工业应用角度来区分的， 有的书籍从水分在物料中的赋存形态，将其 分为化合水分、结合水分、毛细管水分和自 由水分）外水可以用物理机械的方法脱除， 内在水分必须加热或用化学方法脱除。选煤 厂所说的“脱水”是指脱除外在水分。 w 常用的脱水设备有：脱水筛、离心脱水机、 真空过滤机、压滤机等。 w 脱水筛是以薄层物料通过筛面，由于两者 性质的差异，在重力场中的相对运动，进而 相互脱离。常用的有固定筛和振动

5、筛两种。 各式筛子由于结构和原理的不同入料粒度差 异很大。脱水效果受含水物料的性质影响较 大。 w 离心脱水机是利用离心力进行固液分离的， 其离心力要比重力大上百倍，甚至千倍，所 以其处理效果好，而且处理粒级范围宽，但 是煤在设备中的破碎程度比较高，煤在滤液 中的损失也比较大，而且动力消耗大，设备 磨损严重。 w离心脱水机主要分为过滤式和沉降式两大 类（排料是否及时，是否有沉淀层）。过 滤式主要用于较粗颗粒物料的脱水，其分 离因数（离心力与重力的比值）常在80 200之间；沉降式主要用于细颗粒物料的脱 水，其分离因数常在5001000之间。 w 真空过滤机和压滤机都是通过介质使固 体颗粒和液体

6、分开而实现固液分离的。真 空过滤机分为圆盘式和圆筒式真空过滤机。 由于真空过滤机是靠负压工作，压力的上 限受到大气压的限制，所以过滤的推动力 不大。 w 压滤机常用的有两种：加压过滤机和板框式过滤 机。 w 加压过滤机实际上是将类似于圆盘真空过滤机的 设备装入特制的压力容器内，利用压缩空气作为过 滤的推动力。它具有连续工作、处理量大、产品水 分低的特点。 w 板框式压滤机有平板板框式压滤机和凹板板框式 压滤机之分，主要区别在于滤室的结构不同。当板 框式压滤机工作时，油压液缸将所有滤板压紧在活 动头板和固定尾板之间，使相邻滤板之间构成滤室。 矿浆由固定尾板的入料孔以一定的压力给入，在所 有滤室充

7、满后，压滤过程开始。它工作不连续，但 效果比较好。 w2.4 洗选 w 由矿井开采出的毛煤含有大量的矸石和少 量的杂物（铁器、木块等）。 w 煤化学研究指出，矸石对商品煤的质量有 很大的影响。矸石可燃性差、煤可燃性好； 商品煤中含矸率越大，燃烧后所剩余的残渣 越多，也就意味着商品煤的灰分越大，发热 量越低。而且由于矸石中含有较多的无机硫， 降低含矸量，还可以降低商品煤中的硫分。 （商品煤中的硫有有机硫和无机硫两种，有 机硫仅能用化学方法脱除，成本很高，选煤 厂一般只脱除无机硫。） w 降低含矸率，就要利用矸石和煤物 理和物理化学性质的差异，借助各种设 备将两者分离。现今，实际生产中采用 的方法

8、有重选、浮选、电选、磁选、摩 擦选等，在实验阶段的还有生物选煤。 但目前，使用比较广泛、技术比较成熟、 应用比较成功的是浮选和重选两种。 w 浮选（浮游选矿）是根据煤、矸石界 面性质的差异而实现分选的。煤是疏水 的、矸石是亲水的，当细粒的煤和细粒 的矸石混合物在气水混合物中的时候， 煤由于疏水粘附于气泡表面，随着气泡 上升而浮出水面；矸石因为亲水而沉于 水底，从而实现分离。 w 浮选设备有浮选机和浮选柱两种，而 且需要调浆，需要使用起泡剂和捕收剂。 重选是利用煤和矸石密度的差异而实现 分离和相对富集的。据研究，煤的密度 1.3 Kg/L,而矸石的密度通常1.8Kg/L，夹 矸煤则介于两者之间。

9、夹矸煤密度越大， 矸石含量越多，灰分越高，发热量越低， 硫分可能越高。 由于实际洗选中不可能把煤和矸石彻底 的分离，商品煤实际上是满足了用户要求 的煤、矸混合物，所以在洗选环节还有一 个任务就是分级，对产品按照质量分成中 煤、精煤等。 w2.5 拣矸 w 为了减轻洗选作业环节的负担，选煤厂通常 设立拣矸作业环节，除去杂物和大块矸石。有 两种方式：人工拣矸和机械排矸。人工拣矸， 就是用人工在速度比较慢的皮带上拣出杂物和 矸石。人工拣矸，劳动量大、劳动强度高。排 矸机械有滚筒式碎选机和动筛跳汰机两种，滚 筒式碎选机在煤和矸石破碎性差异比价大的时 候才可以采用。动筛跳汰机槽体中水流不动， 筛板做上、

10、下往复运动，比较节约用水。 2.6 分级 w 分级是指把粒度级别比较宽的物料分成若干窄 粒度级别产物。常用的方法有筛分和水力分级。 w 筛分分级设备有分级筛和斗子等。水力分级是 根据矿粒在运动介质中沉降速度的不同而实现的。 矿粒在介质中（包括水）的运动受到密度、粒度 和形状的影响。当矿粒粒度比较大的时候，由于 受到的重力比较大，粒度和形状的影响相对比较 小，但粒度比较小的时候，由于就比较大了，不 能再忽视了。常用的设备有：水旋流器、角锥池 等。 2.7 浓缩 w 浓缩主要用于细煤泥水（水力分级设备产生的 溢流）。用于矿浆浓度比较低，所以需要排出部 分水、提高矿浆浓度，为其它作业环节提供原料。

11、煤泥水在浓缩设备中受到重力的作用，开始沉淀 浓缩。这个过程通常有以下几个区：澄清区、自 由沉降区、过渡区、压缩区和浓缩物区。 w 浓缩设备主要有沉淀塔、耙式浓缩机、深锥浓 缩机等。 w 对于极细颗粒煤泥水，由于其粒度组成很细， 重力作用很小，颗粒保持在悬浮状态，必须加入 药剂，产生絮凝和凝聚作用。 三重介质选煤 神东煤炭集团洗选工艺主要为重介质选煤工 艺，其次是跳汰选煤工艺和复合干法选煤工 艺. 3.1重介质选煤定义重介质选煤定义 在密度大于1g/cm3 的介质中，按颗粒密 度的差异进行选煤，叫重介质选煤或重介选 煤。 w3.2重介质种类重介质种类 w选煤所用的重介质有重液和重悬浮液（简称悬浮

12、液）重液和重悬浮液（简称悬浮液） 两类。两类。 w有机溶液（如四氯化碳、三溴甲烷、苯、二甲苯） 和无机盐水溶液（如氯化锌水溶液、氯化钙水溶液） 属于重液，它们是稳定介质，放置很长时间能保持 自己的物理性质。重液价格高、不易回收，多数还 有毒性或腐蚀性，所以没有在工业上使用，只在实 验室中做煤炭浮沉试验用。 w悬浮液是固体粒子和水的混合物，静置后粒子即下 沉，使悬浮液密度上、下不一致，为不稳定介质。 目前，国内外普遍采用磁铁矿粉与水配制的悬浮液 作选煤用的重介质。这种悬浮液可以配制成需要的 密度，而且容易净化回收。 w3.3重介选煤优缺点重介选煤优缺点 w重介选煤的优点优点是：分选效率高于其他选

13、煤方法； 入选粒度范围宽，分选机的入料粒限为10006mm， 旋流器为800.15mm；生产控制易于自动化。 w 重介选煤的缺点缺点是：工艺复杂，生产费用较高；设 备磨损快，维修量大。 w重介质选煤法使用范围广。可代替人工手拣矸石， 不仅分选效果好、生产率高，而且解放笨重体力劳 动。对于难选煤和极难选煤，采用全重介选或部分 重介选流程，都可提高精煤产率。用重介质旋流器 再选跳汰中煤和精煤，可提高精煤产率和产品质量。 w 3.4重介质选煤原理重介质选煤原理 重介质选煤的基本原理是阿基米德原理， 即浸没在重介质中的颗粒受到的浮力等于颗粒 所排开的同体积的介质重量。重介质选煤一般 都分级入选。分选块

14、煤在重力作用下用重介质 分选机进行；分选末煤在离心力作用下用重介 质旋流器进行。 w3.5重介质分选机分选原理重介质分选机分选原理(浅槽浅槽) w在静止的悬浮液中，作用在颗粒上的力有重力G 和浮力G0。因 此，悬浮液中 w颗粒所受的合力F 为： wF=G-G0 w 而G=Vg、G0= Vg，则： wF=G-G0= Vg- Vg=Vg(-) w式中V 颗粒的体积，m3 w d 颗粒的粒度，m3； w 颗粒的密度，kg/m3 w 悬浮液密度，kg/m3 w g 重力加速度，m/s2 w 当时，颗粒下沉；时，F为正值，颗粒被甩向 外螺旋流；当时，F为负值，颗粒移向内 螺旋流。从而把密度大于介质的颗粒

15、和密度 小于介质的颗粒分开。在旋流器中，离心力 可比重力大几倍到几十倍，因而大大加快了 末煤的分选速度并改善了分选效果。 w3.7悬浮液的制备方式悬浮液的制备方式 w悬浮液的制备方式通常有两种，一种为直接 采购合格粒度和品位的磁铁矿粉直接配制； 另一种为将采购来的磁铁矿粉进一步加工后 再使用。 w图3-11是重介质选煤时，常的悬浮液回收与净化流 程。 w在图3-11所示的流程中，脱介筛第二段因喷加清水 之故，筛下所回收的悬浮液浓度很低，称为稀介质， 其中煤泥含量还很高。象这种悬浮液已不能直接复 用，必须进行浓缩与净化。一般来说可采用浓缩机 （也可用磁力脱水槽或低压旋流器）浓缩。浓缩机 溢流可作

16、脱介筛第一段的喷水、浓缩机的底流经两 段磁选。一般讲磁选机效率可达99.8%以上，精矿 磁性物含量达90%以上，密度达2克/厘米3左右。磁 选精矿进入合格介质桶与脱介筛第一段筛下悬浮液 混合，构成合格悬浮液，再用泵送到分选机循环使 用。 为了增加合格悬浮液的密度或降低合格悬浮液 中的煤泥量。利用磁选精矿的密度和磁性物含量都 高的特点，将一部分浓悬浮液通过变流设备分流到 稀悬浮液系统经磁选机净化和浓缩后再返回合格介 质桶。这部分浓悬浮液量称为分流量。它的大小可 以由自动控制系统根据需要改变。正常生产中，分 流量在一常量的上下波动。应该注意的是，由于磁 选机的效率不可能达到100%，磁选尾矿内存在

17、损 失问题，所以分流量越大，磁铁矿损失也越大。因 而，不应随意增加分流量。图3-11这种悬浮液回收 净化流程比较简单，缺点是细粒磁铁矿和细煤泥容 易损失。常用于作为块煤悬浮液回收净化流程。 w重介质选煤中悬浮液回收与净化的另一种流程如图 3-12所示。它与前者不同之处是稀悬浮液先在一低 压旋流器内分级，细粒磁铁矿和细煤泥从旋流器溢 流出来进入浓缩机。旋流器底流为粗粒磁铁矿和粗 粒煤泥，进入磁选机，磁选机精矿进入浓缩机，浓 缩机底流进入合格介质桶，浓缩机溢流作澄清水。 浓缩机的底流由自动控制系统控制。该系统相对来 说比较复杂，优点是能回收细磁铁矿和细煤泥，对 末煤重介质选煤流程是有利的。 w 除

18、上述两种流程外，还有一种最简单的直接磁选 净化流程，即稀悬浮液不经浓缩（或分级）设备直 接进入磁选机。该流程优点是缩短了介质循环路程， 减少了管路磨损，提高了悬浮液的稳定性。这种流 程要求稀悬浮液尽量减少，磁选机处理能力要大。 此外对粗粒磁性介质也可采用重力沉淀回收的方法。 w3.8合格介质分流量与悬浮液中煤泥含量的关系 在悬浮液中煤泥量是处于动平衡状态的。从上述介质回 收和净化流程中，我们知道进入悬浮液系统的煤泥有原生煤 泥和次生煤泥，而从悬浮液系统排出的煤泥有产品带走的煤 泥、稀介质和分流量经磁选后以尾矿形式排走的煤泥。当原 煤的数量、质量，选煤工艺流程及分流量等诸因素不变时， 按照数质量

19、进出平衡的原则，煤泥不可能在悬浮液系统中无 限积存，也不可能在系统中无限减少，进入系统的煤泥量应 与从系统中排出的煤泥量维持动平衡。但当某一因素改变时， 这个动平衡便遭破坏，表现出煤泥在合格介质中增加或减少。 但到一定值后，又在新的基础上达到了新的平衡。如果当分 流量增加后，进入系统的煤泥量没变，但从磁选机排出的煤 泥量增加了，即从系统排除的煤泥量大于进入系统的煤泥量。 w那么，合格悬浮液中煤泥含量逐渐减少，合格悬浮 液的粘度也逐渐变小。于是脱介筛第一段的脱介效 果将会改善，进入脱介筛第二段后稀悬浮液中的煤 泥量也会逐渐减少。最后由产品带走的煤泥必然也 就减少。结果是从系统中排除的煤泥量逐渐与

20、进入 系统的煤泥量趋于平衡，也就是在合格悬浮液中煤 泥含量减少的基础上建立了新的平衡关系。 w 当原煤的煤泥含量增加或分流量减小时，合格悬 浮液中的煤泥含量会增加。一般情况下可通过改变 分流量来调节悬浮液中的煤泥含量。但要知道：当 悬浮液密度低，需加大分流量浓缩时，同时会引起 悬浮液中煤泥含量降低，操作中要注意这个问题。 w3.9悬浮液回收与净化的主要设备悬浮液回收与净化的主要设备 w悬浮液回收与净化的主要设备有 ： w 1）脱介筛：多用普通直线振动筛或共振 筛，缝条筛面，筛孔为0.25-1.0毫米，按需要 选用。 w 2）浓缩设备：主要有耙式浓缩机、磁力 脱水槽和螺旋分级机。 w3）介质桶：

21、在重介质选煤中，介质桶可分为合 格介质桶、稀介质桶和高密度介质桶三种。它们除 为了配制和储存重介质外，在整个工艺流程中还需 作为工作介质的缓冲容器。介质桶底为圆锥形，锥 角60度。为了防止加重质的沉淀，工作时靠压缩空 气（6-8个大气压）搅拌。 w4）磁选机是根据各种矿物磁性的不同，因而在 磁选机的磁场中受到不同的作用力使矿物达到分选 的一种选矿机械。在重介质选煤流程中，磁选机是 用来回收稀悬浮液中的磁性物质（如磁铁矿等）。 磁选机的磁选过程是：稀悬浮液给到磁选机下部空 间时，磁性矿粒使被磁极吸引附着到圆筒表面，它 们随着圆筒一起转动到一定位置后离开磁场，磁力 消失了，磁性矿粒受重力和离心力作

22、用落到精矿槽 成为精矿；非磁性物不受磁极吸引由下部排出成为 尾矿。 w3.10悬浮液在回收和净化过程中的损失原因悬浮液在回收和净化过程中的损失原因 w用后的悬浮液不可能百分之百的回收，必然有一些被产物所 带走，悬浮液在净化过程中总会有一些加重质流失到磁选尾 矿中去，故而造成加重质损失。重介质选煤厂，加重质损失 的大小，是一项主要的技术经济指标。它不但关系到原材料 消耗量的大小，而且还能影响重介质系统生产是否正常和稳 定。 w由产品带走和磁选机尾矿中流失的加重质（磁铁矿粉）之和， 折合成每吨原煤的介质损失量，称为磁铁矿粉的技术损失技术损失。 由于运输、转载和添加方式不佳等管理不善而造成的磁铁矿

23、损失，称为管理损失管理损失。两者之和为实际损失。按国内外较好 水平要求，重介质选分块煤其介质实际损失应低于0.5公斤/ 吨原煤。末煤重介质选时，介质的实际损失要低于1.5公斤/ 吨原煤。 w重介质损失一般规律是块煤重介质损失比末煤要少， 悬浮液密度低的比高的损失小。有的厂技术损失不 大，但实际损失较大，这可能是设备事故及磁铁矿 存放、运输、制备的损失，或者是检查中没发现但 生产中存在的损失，如突然加大分流量造成磁选尾 矿中损失过多。 w在生产过程中磁铁矿粉损失过大就应查原因何在， 如管理损失比例大时要从磁铁矿储存、转运、添加 方式方法等方面进行检查，加强管理。如技术损失 大时，要检查各工艺环节

24、。产品带走的比例大，要 改善脱介筛工作效果。若磁选机尾矿损失大，要提 高磁选机回收率。如因分流量突然加大而造成的磁 选机损失大，就应该控制分流量。 w3.11如何降低磁铁矿粉的损失量如何降低磁铁矿粉的损失量 w从生产实践经验表时，可以从下列几方面着手降低磁铁矿的损失： w1、改善脱介筛的工作效果 w要采用高效率的脱介筛和开孔率大的筛网。在脱介筛前设固定筛或弧形 筛。重介旋流器底流悬浮液的比重很高，脱介效果差，可引入一部分精 煤筛下合格悬浮液冲稀底流，改善脱介效果。产品脱介筛喷水要足，清 水可用有压喷水，循环水可用无压喷水。 w2、可采用稀介质直接磁选工艺 w实践证明，采用稀介质直接磁选并加强管

25、理，可使介耗明显下降。 w3、保证磁选机回收率 w一般要保证磁选机回收率在99.8%以上，否则磁铁矿损失加大。大量的 稀介质是通过磁选机回收的，磁选机工作的好坏对磁铁矿损失影响很大。 磁选机回收率降低一点，磁铁矿损失就增加几十倍。 w4、保持各设备液位平衡，防止堵、漏等事故发生 w堵、漏事故会大量损失磁铁矿。如立轮分选机堵塞一次会损失约两吨磁 铁矿。脱介筛下溜槽堵塞一次会损失约一吨磁铁矿。 w5、减少进入稀悬浮液中的磁铁矿数量，尽量保持稀悬浮液 的质量稳定。要尽量减少悬浮液循环量，减少原煤带水量， 提高原煤脱泥效率，以减少分流量，减少进入稀悬浮液的磁 铁矿量。保持稀悬浮液的质量稳定，以免突然增

26、加磁选机入 料浓度，降低磁选机回收率，造成磁铁矿损失加大。 w6、严格控制从重介系统中向外排出的煤泥水 w除磁选尾矿水排出外，其它煤泥水一律不应向外排放。要控 制好浓缩设备，溢流全部作脱介筛喷水。冲地板水或设备漏 水都应回收。 w7、保证磁铁矿的细度要求 w磁铁矿的粒度变粗后，由于悬浮液煤泥含量增大，脱介筛和 磁选机效率都降低，磁铁矿损失会显著增加。如磁铁矿细度 达不到要求应增加磨矿环节。 w8、选择最佳磁铁矿储运和添加方式 w要设置介质库。目前介质转运和添加有效方法是采用风力提 升的方法。不仅减轻体力劳动，减少添加时间，而且大大减 少磁铁矿的损失。 w3.12悬浮液密度控制的意义悬浮液密度控

27、制的意义 w在重介选煤生产中，除保证悬浮液粘度小，稳定性好，循环 量稳定外，还必须保证悬浮液密度的稳定。 w悬浮液的密度直接影响实际分选密度的大小，为了提高选煤 效率，减少实际分选密度的波动，要求进入分选机中悬浮液 密度波动要小于0.01g/cm3。 悬浮液的密度是根据精煤灰 分的要求来确定的。但由于在分选机中流体运动的影响，悬 浮液密度与实际分选密度是有差别的。对于有上升流的块煤 分选机，悬浮液密度一般要比实际分选密度低0.03- 0.1g/cm3。对于重介旋流器，悬浮液的密度一般比实际分选 密度低0.1-0.2 g/cm3。要求的密度差值的大小除了同悬浮液 的稳定性和粘度、原煤的粒度组成和

28、密度组成有关外，还有 如下的规律：对块煤分选机，密度差值与水平介质流，上升 （或下降）介质流的大小有关。当下降流较大时，实际分选 密度可能低于悬浮液的密度。对重介质旋流器，密度差值与 给料压力、固液比、旋流器的结构参数等都有关系。可以用 浓度壶或密度计测定悬浮液的密度。生产中应采用自动控制 系统控制悬浮液的密度稳定 四跳汰选煤 w4.1 跳汰原理 w 跳汰是在交替上升和下降的水流中， 使受分选的物料按颗粒密度不同进行分 离的过程，跳汰机是实现这种过程，并 且使这种操作得以连续的过程。 w 跳汰机有很多种，有筛侧空气室和 筛下空气室之分，我厂采用的是德国巴 达克式跳汰机，属筛下空气室。它由箱 体

29、、隔板、风阀、筛板及自动控制系统 组成。隔板是未达机底的垂直隔板，将 机箱分成两部分，带有筛板的工作室和 空气室。由于风阀的进、排气作用，在 空气室中造成交替上升和下降的脉动水 流。 w 脉动水流完成一次周期性变化所用的 时间就是跳汰周期，它可以分为四个部分： 水流加速上升时期或称上升初期、水流减 速上升时期或称上升末期、水流加速下降 时期或称下降初期、水流减速下降时期或 称下降末期。 w 被选物料给到跳汰机筛板上，形成一个 密集的物料层，我们称为床层。 w 上升初期进气阀打开，跳汰机体内的水 流受到工作风的冲击，向上运动，速度由 零增大到最大值，加速度由最大值减到零。 随着上升水流的产生，细

30、小颗粒开始浮动， 而且由于上升水流速度的逐渐加大，水流 动压力也逐渐增大，当动压力大于床层在 介质中受到的重力时，床层脱离筛面而升 起，并进而逐次松散。 w 上升初期，低密度颗粒向上启动早， 而且运动速度快，高密度颗粒滞后上升， 相比之下速度也慢，这对按密度分层有利。 但由于水流速度高于矿粒速度，两者之间 的相对速度比较大，加剧了矿粒粒度和形 状的影响。 w 上升末期进气阀关闭，水流不再受工作 风的冲击，但由于惯性的作用，水流继续 上升，但速度越来越小。在水流动力作用 下床层继续上升，松散度逐渐达到最大。 矿粒在此期间的上升速度已经开始减慢， 甚至一部分高密度粗矿粒已经转而下降， w由于矿粒运动惯性的作用，在这一阶段 水流和矿粒的相对速度变小，甚至某一 瞬间变为零，粒度和形状对矿粒分层影 响比较小，矿粒主要按密度分层。 w 水流在整个上升阶