大路煤矸石电厂系统管道碱洗作业指导书

1、目录一、系统概述：1二、清洗范围及相关项目：3三、措施及编制依据4四、清洗目的4五、化学清洗前应具备的条件4六、化学清洗清洗步骤及工艺控制9七、化学清洗过程中的化学监督15八、化学清洗废液处理15九、质量检查标准及检查方法16十、酸洗项目的记录内容17十一、清洗的组织分工23十二、强制性条文24十三、安全、健康、环境保护措施24十四、现场应急处置预案25十五、危险点分析及预防措施26附表1：调试措施安全技术交底记录27附图1：#1机组炉本体酸洗系统图29附图2：#1机组炉本体酸洗系统图30附图3：#1机组炉前给水系统碱洗系统图31一、系统概述：1.1机组概述大路2300MW坑口煤矸石热电厂工程

2、为煤电一体化、热电联产、坑口电站项目1号机组由中南电力设计院设计。1.2清洗范围及工艺根据火力发电厂锅炉化学清洗导则的要求，并考虑了提高初次启动及试运行阶段的水汽品质，保证机组一开始就处于较高质量的工质下运行，在条件允许的前提下，确定本次化学清洗的范围是：a) 炉前碱洗范围：包括排汽装置、凝结水系统（包括轴封加热器、低压加热器、除氧器水箱）、低压给水系统、高压给水系统（包括高压加热器）、高低加汽侧及疏放水系统、高旁减温水管道、给水再循环最小流量阀前的管道系统。此范围的清洗工艺为大流量水冲洗、碱洗（双氧水、磷酸三钠）、碱洗后的除盐水冲洗。 b) 炉本体碱洗范围：包括省煤器、炉本体（汽包、水冷壁、

3、水冷屏、下降管、下联箱）。此范围的清洗工艺为水冲洗、双氧水、磷酸三钠清洗及清洗后的水冲洗。 c) 炉本体酸洗范围：包括省煤器、炉本体（汽包、水冷壁、水冷屏、下降管、下联箱）。此范围的清洗工艺为柠檬酸循环清洗、水冲洗、柠檬酸漂洗、双氧水钝化。1.3清洗水容积炉本体水容积：280 m3（含临时系统）炉前系统水容积：1100m3（含临时系统）1.4临时设备及规则序号项目组件规格材料数量1清洗平台耐蚀专用清洗泵Q=500t/h；=120mH2O哈氏合金2台管道、阀门159、219等OCr18Ni9Ti若干腐蚀监视管系统1套电视监控系统1套2清洗箱容积20m31个混合加热器OCr18Ni9Ti1套液位指

4、示器1套3其它主要工器具酸、碱泵Q=50t/h；=15mH2O衬聚四氟2套监视管段省煤器或水冷壁管一根L=400mm两端焊法兰盘1根表面加热器1套压力表02.5MPa若干超声波流量计01000m3/h2套转子流量计02000L/H1套温度计01004支临时液位计汽包、凝汽器、清洗箱若干阀门及其配件压力等级2.5MPa(临时系统与凝泵出口连接的一个压力等级为4.0MPa)若干1.5清洗回路1.5.1化学清洗系统：（详见附图1-3）1.5.2炉前系统碱洗回路如下：炉前系统及高压给水系统碱洗回路如下：1.5.2.1、排汽装置凝结水泵凝结水精处理处理旁路凝结水系统（含轴封加热器、低加） 雨水井除氧器低

5、压给水管道临时管道高压给水管道（含高加）临时管道 凝汽器。1.5.2.2、排汽装置凝结水泵凝结水精处理处理旁路凝结水系统（含轴封加热器、低加） 1#、2#、3#高加正常疏水除氧器 各个高加事故疏水分别接至排汽装置凝结水排水管道各级抽汽系统 5#、6#低加正常疏水7#低加事故疏水排至排汽装 置 5#、6#低加事故疏水分别各自接至排汽装置 1.5.3炉本体碱洗及酸洗流程回路/回路汽包清洗泵清洗箱回路/回路省煤器回路：锅炉对称中心线左侧的两个集中下降管连接的水冷壁下联箱及相连水冷壁回路：锅炉对称中心线右侧的两个集中下降管连接的水冷壁下联箱及相连水冷壁说明：其中下联箱有12个联箱（前后墙六个联箱，左侧

6、三个，右侧三个联箱），联箱有五个（前后墙三个联箱，左侧一个，右侧一个联箱）。前后墙六个联箱从左到右相邻的两个联箱对应一个上联箱，利用锅炉对称中心线左右两侧划分回路，这样导致前后墙中间的上联箱短路，所以利用中间的上联箱和锅炉对称中心线左右两侧的两个前后墙下联箱划分一个单独回路，即将锅炉中心线两侧的四根集中下降管的底部定排及其中的一根下水连接管断开0.5m，接DN150临时三通连接至回液母管，靠近水冷壁下水降管一侧打上节流堵板，酸洗过程、回路。切换清洗。1.6化学清洗临时系统管道的连接A. 临时系统与水冷壁的连接：在每个集中下降管底部定排封头拿掉连接DN150管道至回液母管，并将其中一根水冷壁引入

7、管处割开，引临时管接到清洗母管上。B. 临时系统与省煤器及水冷屏连接方式：化学清洗期间主给水操作平台上止回阀阀芯拆除，从清洗泵出口接临时管路至调节阀处，向省煤器上水；水冷屏下联箱端部割开，在清洗母管上引临时管接到该处，向锅炉上水。C. 临时系统与凝汽器的连接：利用凝结水泵作动力源，将清洗液送入高加系统（临时管道电泵短接）；在主给水管路上的流量装置处接临时管路回到凝汽器。D. 从辅汽联箱接临时蒸汽管路至清洗箱及表面加热器。E. 冷渣器进、回水管上的阀门关闭，在阀门前安装临时管将冷渣器短接，清洗冷渣器进、回水管路。F. 清洗泵出口接监视管系统（阀门、流量计、试片）二、清洗范围及相关项目：2.1炉前

8、系统水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗2.2炉本体系统水冲洗、碱洗及碱洗后水冲洗2.3炉本体酸洗2.4炉本体酸洗后水冲洗及漂洗2.5炉本体钝化2.6化学清洗废液排放和处理三、措施及编制依据3.1火力发电厂锅炉化学清洗导则（DL/T794-2012）3.2电力基本建设热力设备化学监督导则（DL/T889-2004）3.3电力建设施工及验收技术规范 第六部分 水处理及制氢设备和系统（DL/T5190.6-2012）3.4化学清洗缓蚀剂应用性能评价指标及试验方法（DL/T523-2007）3.5火力发电建设工程启动试运及验收规程DL/T5437-2009）3.6火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则（DL/

9、T956-2005）3.7电力建设安全工作规程：第1部分 火力发电厂（DL5009.1-2002）3.8火力发电建设工程机组调整试运质量验收及评价规程DL/T5295-20133.9防止电力生产事故的二十五项重点要求国家能源局2014版 3.10电力建设安全健康与环境管理工作规定国电电源200249号3.11工程建设标准强制性条文（2011年版）（电力工程部分）四、清洗目的除去新建锅炉在制造过程中形成的高温氧化皮以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣、油污和泥沙等污染物，并形成良好的钝化保护膜。保持热力设备内表面清洁，提高热力系统汽水品质，防止受热面因结垢、腐蚀引起事故。保证机组顺

10、利启动和安全、经济运行。 五、化学清洗前应具备的条件5.1化学清洗前正式系统应具备的条件序号检查确认项目确认1#1锅炉水压试验合格，汽水系统施工结束并通过检查验收2锅炉补给水处理系统做好投运准备，连续满出力运行，除盐水箱储水至满水位；清洗开始前凝结水箱应清理干净，验收合格，并贮满除盐水3辅汽系统能够提供足量合格的蒸汽；除氧器具备加热条件。4在化学清洗开始前锅炉观察孔、人孔、烟风道、炉膛等具备封闭条件，以减少散热损失。5凝结水泵、凝补水泵具备投运条件。6在清洗开始前，废水处理系统正常投运，能够保证化学清洗废液正常处理，处理后的废液能够减少排放。7汽包分散下降管管口装设孔板，孔板应牢固嵌装在下降管

11、口，与汽包壁应贴紧，孔口与水冷壁内径相同。8在汽包内集中下降管管口装设孔板，孔板应牢固嵌装在下降管口，与汽包壁应贴紧，孔口与水冷壁内径相同。给水分配集箱从中间断开，两端分别加装堵板。9化学清洗用电采用双电源设计，避免清洗过程中出现电源中断。10凡是不参加化学清洗的设备和系统，应与化学清洗系统完全隔离。与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、排污、疏水管道等的一次、二次门在化学化学清洗时关死，汽包内旋风分离器、立式百叶窗分离器清洗前应拆除。11过热器采用内充保护液办法进行隔离，并在酸洗过程中，应严格控制汽包液位，保证酸洗液不进入过热器。12化学清洗系统的保温工作结束。13炉本体清洗时省煤器再循环

12、管上阀门应关闭。14汽包上的临时水位计已装完毕，使用专门的摄像头监视汽包清洗过程中的液位变化，并将液位信号引入酸洗现场控制室。15清洗系统中涉及到的正式系统的电动门、气动门已调校完毕，正式设备（包括凝结水泵、凝补水泵等）试运完毕，能在控制室进行操作，相关热工测点具备投入条件。16清洗现场应搭建临时分析化验室，且通讯、水、电能满足现场化验的需要。17凝结水箱加装临时液位计，组织人员对凝结水箱、除氧器内部进行检查，如果有较厚的的油脂层存在则需要进行人工清理，然后再进行清洗。18汽包内事故放水加高至酸洗液位位上100mm。19汽包内部清洗完毕，并悬挂腐蚀指示片。5.2化学清洗前临时系统应具备的条件序

13、号检查确认项目确认1按本措施相关要求，清洗临时系统应安装完毕，进行1.25倍清洗工作压力的水压试验合格，清洗泵、加药泵及其他转动机械运转正常。21594.5临时除盐水管由主厂房除盐水母管引出至清洗水箱，保证充足的除盐水供应。同时就近接一根不低于25的工业水管作为异常情况的冲洗水源。3从辅汽联箱引加热蒸汽（位置由锅炉专业现场指定），将正式管道上的调节阀门芯拆除，要求临时管路上装两道阀门，两道门之间装一块压力表，蒸汽管道上应安装疏水管；蒸汽压力不小于0.8MPa,温度不低于300。临时蒸汽管道的阀门杜绝使用铸铁门，且耐压等级满足需要。4临时排放管分别接往雨水井、废水处理系统，要保证各自的排放速度。

14、雨水井必须选用主沟道，排量能力需要在500m3/h以上，酸洗废液及冲洗水、钝化废液排放需在300m3/h以上，排放管接往排水口应一路走低，以保证排放彻底。5清洗泵的基础必须能保证泵的安全运行，清洗泵应认真检修，轴封盘根处应加装耐酸耐磨的优质盘根（如柔性石墨盘根，聚四氟乙烯盘根等），确保轴封严密。清洗泵电机的电源应安全可靠，并备有备用电源，确保清洗泵能连续正常运行。清洗泵具有稳定的冷却水源，或采用清洗泵冷却水循环系统。5清洗泵的基础必须能保证泵的安全运行，清洗泵应认真检修，轴封盘根处应加装耐酸耐磨的优质盘根（如柔性石墨盘根，聚四氟乙烯盘根等），确保轴封严密。清洗泵电机的电源应安全可靠，并备有备用

15、电源，确保清洗泵能连续正常运行。清洗泵具有稳定的冷却水源，或采用清洗泵冷却水循环系统。6清洗箱的液位计、温度计等附件（不得带有铜部件）应能可靠投入使用，在清洗箱出口管的内侧底部装热压弯头，弯头口朝上，并装上篦子（孔径应小于5mm,有效通流面积应大于出口管截面积的3倍），以防止杂物堵塞。7清洗箱的位置，要求地面夯实，安放平稳，并有防止沉降的措施。8与清洗箱连接的进、回液管选用无缝钢管，布置走向合理，固定要牢固，管路布置需考虑热膨胀补偿。9安装临时系统时，管内不得有砂石和其它杂物，水平临时管路朝排水方向应有不小于3/1000倾斜度，清洗临时管路的焊接，必须按正式管道的质量要求，管口必须开坡口，焊后

16、清除焊渣并认真作外观检查。所有焊口经无损检测合格。10所有阀门在安装前，应检修研磨，更换法兰填料并进行水压试验合格，保证开关灵活，严密性好，防止阀瓣脱落，阀门本身不得带有铜部件，阀门及法兰填料应采用耐酸、碱的防蚀材料。11临时系统管路的阀门必须合理布置，以方便操作盒迅速取样，所有阀门压力等级应高于清洗工作压力。12整个清洗系统（包括临时系统和正式系统）均应有相应的保温措施，临时系统保温在临时系统水压后进行。13临时系统中安装的温度、压力、流量表计应校验合格后方能使用，并且能耐腐蚀。14临时加热蒸汽管道及表面式及表面式加热器上应安装输水管，蒸汽压力满足加热要求。15清洗系统进液及回液管道中应安装

17、专用的采样点，采样点的位置必须处于循环通畅的管段上，不得在盲管上设置采样点，采样装置需带有冷却装置。16化学清洗值班室、炉顶值班室和集控室的直通电话应安装好，联络可靠，并配备足够的对讲机。17临时系统所有管路、阀门等接触清洗液的设备不能含有铜，不能使用清洗过含铜部件的设备。18临时管道焊接采用氩弧打底再进行焊接，以防酸洗剥离下来的焊渣进入锅炉。5.3清洗用药品的准备序号检查确认项目确认1药品运到清洗现场后及时复检，经业主单位验收合格。2运到清洗现场的药品必须有防雨、防晒及相应的安全措施。3运到清洗现场的药品酸洗用缓蚀剂运到现场后，在清洗前进行小型缓蚀剂试验。施工单位准备省煤器、水冷壁管材的腐蚀

18、指示片供现场试验和清洗用。4所以化学清洗药品都必须在清洗前3天，按照“5.4”表中药品量运到清洗现场，不符合要求的药品不得使用。5.4化学清洗所需药品量序号药品名称规格用途单位数量1 双氧水工业品27%碱洗吨5.52消泡剂工业品碱洗吨0.33磷酸三钠工业品碱洗吨34湿润剂符合要求碱洗吨0.755抗坏血酸钠食用级酸洗及漂洗吨1.06柠檬酸食用级98酸洗及漂洗吨12.07柠檬酸缓蚀剂工业品酸洗及漂洗吨1.28双氧水工业品，27.5钝化吨59氨水工业品，25钝化及保护液吨510联氨工业品，40保护液吨0.5011硫脲工业品酸洗吨0.2012生石灰市售漏酸中和吨0.513氢氧化钠中和吨35.5清洗用除

19、盐水5.5.1炉前系统碱洗除盐水用量计划步骤名称用水量（m3）备注炉前系统水冲洗2000炉前系统碱洗用上一步的水炉前系统碱洗后水冲洗4000合计：60005.5.2炉本体碱洗除盐水用量计划步骤名称用水量（m3）备注炉本体水冲洗1500过热器充保护液300炉本体碱洗用上一步的水炉本体碱洗后水冲洗900合计：27005.5.3炉本体酸洗除盐水用量计划步骤名称用水量（m3）备注酸洗250酸洗后水冲洗1000备有充足的水漂洗250钝化根据情况可用上步的水合计：15005.6人员及其他序号检查确认项目确认1所以参加化学清洗的人员应经安全、技术交底，熟悉本措施，具体操作人员应持证上岗。2分析化验的场所准备

20、就绪，化验用药品应配制完毕并标定合格，仪器、仪表应检定合格并标定合格，能够满足现场分析化验的要求。3化验人员应配备足够且持证上岗。4清洗过程中所有数据应按照标准记录准确、完整。5清洗过程中分析化验应根据调试单位的要求进行。6从酸洗开始到钝化结束，所有参与酸洗的各单位人在现场值班。7化学清洗现场整理干净，道路畅通，照明充足，通讯联络完好。8安全、消防、急救设备及用品应准备齐全，满足清洗要求。9清洗组织机构已经建立并经试运指挥部批准，人员名单及职责上墙。10承担锅炉化学清洗的单位应具备相应资质，严禁无证清洗。参加清洗的设备应经过检修（检验），确保清洗期间稳定连续进行。六、化学清洗清洗步骤及工艺控制

21、6.1小型试验序号检查确认项目确认1酸洗前的小型试验，腐蚀试片采用省煤器及水冷壁同材质试片（试片加工按化学清洗导则附录B进行）小型试验方案1 试验目的：1.1 检验大路2*300MW煤矸石电厂工程锅炉本体水冷壁管内污垢的清洗能力，寻求能通过溶解和剥离作用将该污垢快速清除的有效方法；1.2 检验在上述化学清洗工艺条件下，所选用的缓蚀剂的缓蚀效率，得出该缓蚀剂的最佳用量及用法；1.3 通过本次小型试验，确定最佳的清洗方式，为化学清洗技术措施制定提供试验依据。2 主要试验仪器：2.1 试验主要仪器：电子分析天平（1台），烘箱（1台），干燥器（1台）500ml烧杯（6个），玻璃棒（6支），镊子（2支）

22、，旋转挂片指示仪（1台），动态试验装置（1台）水浴锅（2台），常规化学分析仪器。2.2 管样准备：将割下的水冷壁管截取成长 30mm 的管段。2.3 腐蚀指示片准备：将水冷壁材质材质标准腐蚀指示试片用无水乙醇清洗, 置于干燥器内 1h 后称重待用。2.4 药品准备：2.4.1 种类：柠檬酸、酸洗缓蚀剂2.4.2 浓度：配制4%柠檬酸溶液500mL（2份），01号添加0.4%缓蚀剂，02号不添加缓蚀剂3 试验方法：3.1 4%清洗能力的试验：将2段带锈蚀垢管样分两组分别浸入500ml 4%柠檬酸溶液（01号）和4%的柠檬酸溶液（02号）的烧杯中 , 在磁力搅拌下，清洗6 h , 观察管样内表面的

23、垢溶解剥离情况，记录在表13.2 缓蚀剂缓蚀能力的试验：a) 第一组、一组试片（2片）放入不加缓蚀剂直接放入酸洗液中，在磁力搅拌下清洗，记录试验现象。b) 第二组、一组试片（2片）加入缓蚀剂后放入酸洗液中，在磁力搅拌下清洗，记录试验现象。c) 二组试片6小时后取出用无水乙醇清理表面干燥后称重，计算腐蚀速率，记录在表2。4 实验结果：表1 不同酸洗清洗工艺试验结果步骤水冷壁管样试验编号0102酸洗酸浓度（%）44缓蚀剂（）44温度（）85958595实验现象溶解能力管样清洗后表面状态结论表2 小型试验腐蚀指示片称量数据编号材质位置清洗前（g）清洗后（g）失重(g)10-4时间（h）腐蚀总量（g/

24、m2）腐蚀速率(g/m2.h)#1#1烧杯(未加缓蚀剂)#2#3#2烧杯(加缓蚀剂)#4结论6.2清洗工艺配方及控制参数序号工艺药品温度汽包液位计划用时（h）控制指标名称1水冲洗除盐水常温0-5024-32水质澄清2凝结水及高压给水系统碱洗双氧水磷酸三钠0.05-0.10.1%-0.3%50-558-103凝结水及高压给水系统冲洗除盐水常温24-48水质澄清4炉本体碱洗双氧水磷酸三钠0.05-0.10.1%-0.3%50-558-105排碱液，水冲洗除盐水45-5012-24pH9.06柠檬酸酸洗柠檬酸缓蚀剂抗坏血酸钠硫脲3-40.4适量0.0585-956-8Fe3+Fe2+趋向平衡7排酸液

25、后水冲洗除盐水50-55100-15012-14pH4Fe50mg/l8漂洗柠檬酸缓蚀剂0.30.160-65100-1502-3pH=3.5-4.0Fe300mg/l9钝化双氧水氨水0.3-0.545-55100-1504-6pH=9.5-106.3炉前热力系统清洗序号检查确认项目确认1水冲洗： 向凝结水箱注除盐水，启动凝泵进行循环、排放，控制循环流量，在凝泵出口取样直至水质达到目测澄清后，进行低压加热器水冲洗；从5低加启动放水处排放，其冲洗流程为：排汽装置、凝结水泵、精处理装置旁路、轴封加热器旁路、7#低加、6#低加、5#低加、启动放水管。待出水透明、澄清后，再进行下一步冲洗，其冲洗流程为

26、：排汽装置、凝结水泵、精处理装置旁路、轴封加热器旁路、7#低加、6#低加、5#低加、除氧器、除氧器下降管、临时管、3#高加、2#高加、1#高加、临时管、排汽装置，直至水质达到目测澄清，水冲洗结束。2加热： 将排汽装置加水至高液位，除氧器保持高水位（保持溢流），然后启动凝泵进行循环（同时开凝泵再循环回路），利用除氧器加热至4045，控制再循环流量，循环保持2小时。其循环加热流程：排汽装置、凝结水泵、精处理装置旁路、轴封加热器旁路、7#低加、6#低加、5#低加、除氧器、除氧器下降管、临时管、3#高加、2#高加、1#高加、临时管、排汽装置。3碱洗： 将凝结水箱中加热的水位放至2/3水位，利用临时加药

27、管道将0.1%的双氧水和0.2%的磷酸三钠加入循环系统中，启动凝泵进行凝结水回路和高压给水回路的循环，保持循环流量稳定，维持液位稳定，然后加热至5055，循环清洗8小时后，将炉前系统碱洗废液通过临时管至非经常性废水贮存箱进行处理，达标后排放。4碱洗后水冲洗： 碱洗液排放结束后，向凝结水箱进水至高液位（高于碱洗液位），除氧器保持高水位，启动凝泵进行凝结水回路和高压给水回路的循环，保持循环流量稳定，冲洗30分钟后排放，如此反复直至水质目测清且pH9.0为止。5人工清理： 工作人员进入凝结水箱和除氧器，进行人工清理，经各方确认后，再进行人孔封闭。6.4锅炉本体碱洗序号检查确认项目确认1过热器充保护液

28、： 除打开过热器空气门以外，过热器的其他阀门全部关闭，启动清洗泵向锅炉上水，汽包见液位后，停泵并关闭清洗系统的进液及回液门，打开省煤器的排放门，排空汽包和省煤器内的除盐水；在清洗箱内配好含50mg/L氨和200mg/L联氨的保护液（pH=9.5-10），启动清洗泵从省煤器向过热器充保护液，过热器空气门见水后，依次关闭空气门，确保过热器充满，过热器充保护液结束。2水压试验：关闭过热器所有阀门（过热器水压堵阀在酸洗期间不允许拆除），关闭清洗系统回液门，通过调节清洗泵再循环门，保持系统压力1.2MPa，维持半小时，检查系统是否泄漏。外漏检查完毕确认无漏，然后停泵观察系统的压降情况，无问题后进行下一步

29、。3炉本体的水冲洗：清洗箱补水至高水位，启动清洗泵按照“锅炉本体碱洗回路”向锅炉上水，当汽包液位可见时，打开排放门，进行水冲洗，期间模拟酸洗过程至少进行一次回路切换。冲洗至出水澄清、无杂物时，建立循环，开蒸汽阀门进行加热试验。质量要求：A：冲洗终点：出水澄清、无杂质；B：加热试验：每小时系统升温不低于30；C：汽包液位稳定，清洗系统无泄漏。4炉本体的碱洗： 确认系统无漏后打开清洗系统回液门，建立循环并加热，（并计算升温速度，要求升温速度20/h)将储水箱液位降至最低可见液位，加热至50-60，投入双氧水及磷酸三钠清洗8-10小时，除油清洗结束。5炉本体碱洗后水冲洗： 清洗箱内注除盐水至高位，投

30、加热至50，启动清洗泵按大回路循环向锅炉上水，清洗系统上满水后，维持温度45-55进行系统循环30分钟，将冲洗水排尽。如此反复，期间切换回路一次，至冲洗水pH9.0，水冲洗结束。6.5锅炉本体酸洗序号检查确认项目确认1 再次对酸洗条件进行确认，检查酸洗质量和数量、监视管（片）的种类、现场小型实验结果及其它条件，在清洗泵出口安装临时监视管，并悬挂腐蚀指示片。2锅炉上水及循环加热： 启动清洗泵按正循环向锅炉上水，清洗系统上满水，系统进行大循环，打开清洗箱底部排污门放水至能保证清洗泵安全运行的最低位置，汽包放水至最低可见液位，以满足柠檬酸的注入。3加缓蚀剂： 向系统内按照0.3浓度计算量注入缓蚀剂，

31、控制缓蚀剂加药时间约30min，然后再循环1小时，使缓蚀剂均匀。4加柠檬酸： 控制清洗泵出口酸浓度4，整个进酸过程控制在2小时内。进酸前半个小时投入监视管系统，调节转子流量计，使监视管内流速与省煤器、水冷壁的流速基本一致。酸洗过程中，酸浓度下降太快应补加柠檬酸。5酸洗工艺参数控制：酸洗介质：柠檬酸（34%）+缓蚀剂（0.4%0.1%）+EVCNa(根据Fe3+浓度添加）。温度：8595温度下清洗68小时。清洗时控制液位汽包中心线上+50mm加酸结束后，循环2小时，然后切换回路继续循环清洗。6三价铁控制： 当清洗液中Fe3+不小于300mg/L时，向清洗系统加入抗坏血酸钠，控制Fe3+小于300

32、mg/L。（也可在加酸前提前加入少量抗坏血酸钠，以减少酸洗过程中的Fe3+的量。）7镀铜控制： 酸洗过程中向清洗液内加入硫脲200kg。8酸洗终点的判断： 由化学清洗现场指挥组根据小试结果，监视管基本清洁、酸洗液中铁以及酸浓度基本稳定后，再循环1小时结束。6.6酸洗废液排放及水冲洗序号检查确认项目确认1 酸洗结束后，快速排放酸洗液至废水处理系统。2 向清洗箱注水，冲洗清洗箱和临时管道，出水澄清后，向锅炉上水，通过控制回液管上的排放门的开度，维持汽包液位高于酸洗时汽包液位，进行连续冲洗，期间多次切换回路冲洗。3冲洗终点： 冲洗至出水澄清，全铁小于50mg/L，pH4为合格，冲洗结束。拆监视管进行

33、检查后回装。6.7漂洗序号检查确认项目确认1系统水冲洗合格后，启动清洗泵，建立循环，投清洗箱临时加热，维持系统温度在5060.2漂洗： 向清洗箱中加入所需量的柠檬酸和缓蚀剂并用氨水调节pH，直至使系统达到0.3%柠檬酸，缓蚀剂达到0.1%，控制pH=3.5左右，系统循环2小时后漂洗结束（期间切换回路一次）。3漂洗液位控制在液位汽包中心线上100mm.6.8钝化序号检查确认项目确认1系统漂洗结束后，如Fe300mg/l需进行边补水边排放漂洗液，以降低铁含量至300mg/L以下。2钝化： 当漂洗液中铁含量小于300mg/L，全铁含量不再明显增加时，可直接向系统中加入双氧水和氨水，使系统达到pH9.

34、510、双氧水0.3%0.5%，维持系统温度4555，系统循环6小时，3小时切换回路一次。钝化液位控制在汽包中心线上150mm。3钝化液排放和清理： 将钝化液迅速排放至工业废水处理系统，钝化液放尽后应尽快对汽包以及清洗箱和清洗泵进口滤网进行清理。6.9清洗后检查及系统恢复序号检查确认项目确认1清洗后，应对汽包、下联箱手孔进行内部检查，并彻底清理沉渣。2割管检查：选取合适位置的水冷壁进行割管检查（割管位置可选在便于恢复的位置），手工割管应不小于150mm，砂轮割管应不小于400mm，不允许用火焊割取。在剖开样管时，不允许使用润滑剂，管样内不许沾水和油污等杂质。同时根据腐蚀指示片情况所计算出的腐蚀

35、速率进行质量评定。七、化学清洗过程中的化学监督序号工艺名称监督项目监督指标间隔时间备注1碱洗前水冲洗外观目观测根据需要2炉前热力系统碱洗pH温度（）50551.0h3炉前热力系统碱洗后水冲洗pH浊度9.0目观测0.5h4炉本体碱洗pH温度（）50551.0h5碱洗后水冲洗pH浊度9.0目观测0.5h6酸洗柠檬酸（%）Fe3+（mg/l）温度（）3.04.045010min8漂洗pH全Fe（mg/l）温度（）3.5-4.030050600.5加氨水调pH时连续测定9钝化pH双氧水温度（）9.5-100.3-0.5%45-551.0刚开始时连续测定八、化学清洗废液处理8.1碱洗废液的处理及排放：低

36、压给水系统、高压给水系统及炉本体系统的碱洗废液排入废水处理系统，经过中和处理，使废液pH在69范围内，达到排放标准后排放。8.2酸洗、漂洗和钝化废液的处理及排放：炉本体、省煤器酸洗后的废液及漂洗和钝化废液接临时管道排入非经常性废水池，先加入一定量的漂白粉，经充分曝气、氧化后，进行絮凝、沉淀，其上部清液经中和处理，使废液pH在69范围内，若CODGr达标可进行排放，下部沉淀物排入污泥处理设备作进一步处理，或放入煤场做焚烧处理。8.3严禁排放未经处理的酸、碱液及其他有害废液，也不得采用渗坑、渗进和漫流的方式排放。九、质量检查标准及检查方法化学清洗结束后，由监理单位负责组织相关单位人员，根据火力发电

37、厂锅炉化学清洗导则(DL/T 794-2012)中的“9 锅炉清洗质量指标”的相关要求进行清洗质量评定。9.1清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象。9.2用腐蚀指示片测定的金属平均腐蚀速率小于8 g/(m2h),腐蚀总量小于80 g/m2。9.3残余垢量小于30g/m2。固定设备上的阀门仪表没有收到损失。9.4清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜，不应出现点蚀和二次锈蚀。十、酸洗项目的记录内容10.1化学清洗条件具备确认表 编号：项目名称班组自查检查人： 年 月 日项目检查检查人： 年 月 日联合检查有关单位代表签名确认：业主方监理公司调

38、试单位施工单位清洗公司10.2化学清洗系统升温试验记录表 编号：项目名称系统名称试验日期环境温度（）记录时间温度（）压力值（MPa）汽 包 水 位备 注记录人确认人10.3水冲洗记录表 编号：项目名称系统名称时 间pH值水样观察外观备注记录人确认人10.4碱洗记录表 编号：项目名称碱洗系统时 间磷酸三钠pH温度()其他备注化验人员审核人员10.5柠檬酸清洗记录表 编号：项目名称时 间柠檬酸浓 度 测 定铁 浓 度 测 定pH值温度（）备注V取样（ml）柠檬酸浓度（%）V取样（ml）VEDTA（ml）总铁浓度（mg/l）化验人员审核人员10.6化学清洗质量检查表 编号：项目名称指示片腐蚀状况指

39、示 片安装部位清洗前重（g）清洗后重（g）失重（g）表面积（m2）时间（h）腐蚀速度g/（m2h）腐蚀量（g/m2）监护人签名清洗前清洗后序号检查部位检 查 结 果123有关单位代表签名确认业主方监理公司调试单位电建公司清洗公司十一、清洗的组织分工清洗指挥部负责成立化学清洗领导小组，小组成员由建设、施工、监理、调试、生产单位组成，化学清洗期间各单位领导小组成员均应在现场值班。11.1 施工单位11.1.1 负责化学清洗工作的实施，选择具有合格资质的清洗单位完成清洗工作；操作人员应持证上岗。11.1.2 负责临时系统安装、检验和操作；11.1.3 负责按清洗要求完善系统并对系统进行巡检、维护、消

40、缺、清洗；11.1.4 负责清洗药品准备及送检；11.1.5 负责药业配制；11.1.6 负责酸洗试片及管样加工；11.1.7 负责清洗期间取样工作及化验工作；11.1.8 负责临时系统挂牌；11.1.9 负责对清洗废液进行处理；11.1.10 参加化学清洗的其它工作。11.2 建设单位11.2.1 负责组织协调各参建单位在清洗期间能密切配合，共同完成清洗工作。11.2.2 参加化学清洗机构的其他相关工作。11.3 生产单位11.3.1 负责正式系统的检查、隔离和操作。11.3.2 负责化学清洗过程中的化验监督工作。11.3.3 负责组织清洗后的清洗效果评价。11.3.4 负责对清洗过程中排放

41、水进行化验和监督。11.3.5 负责对清洗用药品进行检查和记录，对药品的检测质量报告进行监督和审核。11.4 监理单位11.4.1 负责协调各参建单位之间的配合关系，督促各单位做好各阶段的工作；11.4.2 负责组织化学清洗措施的讨论，对清洗过程中重大技术问题解决方案的讨论；11.4.3 负责审核化学清洗措施11.4.4 负责组织相关单位组织对化学清洗开始前的条件进行认定；11.4.5 负责对清洗药品的质量和数量进行监督检查；11.4.6 负责组织清洗期间进行清洗各阶段的确认。11.5 调试单位11.5.1 根据机组结构特点编写化学清洗措施，完成化学清洗小型实验；11.5.2 负责化学清洗过程

42、中的技术工作；11.5.3 参加清洗效果的检查、评定；11.5.4 整理分析数据；11.5.5 参加化学清洗的其他相关工作十二、强制性条文12.1电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂DL5009.1-2002全部为强制性内容，不单独摘录。12.2火力发电厂废水治理设计技术规程DL/T5046-200612.3不应采用渗井、渗坑、稀释等手段排放不合格废水。124锅炉化学清洗废液的处理应按所采用的不同清洗药剂（如氨化柠檬酸、EDTA和盐酸等）所排出的废液，分别制定处理方案。十三、安全、健康、环境保护措施13.1 参加化学清洗人员应掌握安全知识。13.2 清洗现场必须备有消防设备和生石灰、弱酸、

43、弱碱等中和药品，消防水管路应保持畅通。现场需挂贴“注意安全”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语，并做好安全宣传工作。化学清洗现场设置围栏，悬挂醒目标志，严禁无关人员进入。13.3 按火力发电厂锅炉化学清洗导则中的要求，做好化学清洗系统的安全检查（系统隔离、系统相符等）。13.4 清洗时，禁止在清洗系统上进行其他工作。盐酸清洗时排出大量氢气，故在清洗范围内及炉顶排空气门附近严禁吸烟及明火作业并悬挂“严禁烟火”的标志。13.5 清洗现场应具备检修工具及材料，以便能及时处理缺陷，保证清洗工作的顺利进行。13.6 搬运浓酸、碱溶液人员，应有安全措施及方案，清洗现场应有冲洗用水源。13.7 凡参加加药的

44、工作人员，在操作和检查系统时，要戴口罩、橡胶手套和防护眼镜，并站于上风处，搬运药品的人员应穿防酸工作服和防酸胶鞋（裤脚应放在鞋处），必要时还要戴防毒面具和面罩，工作时必须精心操作，互相照应，饮食前必须洗净手。13.8 酸液漏到地面上应用石灰粉中和。溅于衣服上，应先用大量清水冲洗，然后用23%浓度的Na2CO3溶液中和，然后再用水冲洗。若酸液溅到皮肤上应立即用清水冲洗，再用23%浓度的NaHCO3溶液清洗，最后涂上一层凡士林。若酸液溅入眼睛里，应立即用大量清水冲洗，再用0.5%的NaHCO3溶液冲洗并立即找医生治疗。13.9 若碱液溅到皮肤上，应立即用清水冲洗，再用1%的醋酸溶液清洗，最后涂上一

45、层凡士林。若碱液溅入眼睛里，应立即用大量水冲洗，再用0.2%的硼酸溶液冲洗并立即找医生治疗。13.10 进入汽包、炉膛、箱罐内人员必须进行事先通风，有专业人员负责监护。13.11 清洗现场应有医务人员值班，备有急救药品及药用酸碱中和液。13.12 酸洗时需要操作的阀门，酸洗前经泄漏处理完后，用塑料布围包，只露出手轮。13.13 向清洗箱加药时，应采取可靠措施，严禁将包装药品塑料袋落入清洗箱以防堵塞清洗箱出口。13.14 排放酸洗废液，必须化验合格达到排放标准。13.15 与化学清洗有关的给排水系统、废水系统能够正常运行。13.16 临时加、配药现场应有可靠的冲洗水。13.17 参加化学清洗的操

46、作、化验人员须经过安全培训合格。13.18 为了保证重大关键设备的安全，可靠运行，有关专业应根据本次化学清洗的工艺要求制定相应的操作措施和反事故措施。十四、现场应急处置预案1. 锅炉本体碱洗及酸洗应急组织机构：组长：张晓斌 副组长：刘元伟 安全管理：宋鲁金2. 炉前系统碱洗应急组织机构：项目负责人：杨继维 技术总负责人：杨继维 施工负责人：尹 彬 技术负责人：李 磊 安 全 员：阴其彬 质 检 员：王永全3.一般火灾事故：A、 当接到发生火灾信息时，应确定火灾的类型和大小，并立即报告防火指挥系统，防火指挥系统启动紧急预案，指挥小组要迅速通知项目部上级领导，便于及时补救处置火灾事故。B、 当施工现场发生火灾时，除应急准备与响应指挥部外，还应立即组织施工人员进行补救火灾，并选用响应器材进行补救。C、 人员疏散是减少人员伤亡扩大的关键，也是最彻底的应急响应，在现场平面布置图上绘制疏散通道，一旦发生火灾等事故，人员可迅速疏散至安全地带。D、 协助项目部应急小组和公安消防队进行灭火，并派人在路口接应。E、 当火灾扑灭后应配合项目部应急指挥小组保护现场，等待上级有