桥涵工程通病防治手册

1、高速公路质量通病（ 桥涵工程 ）防治手册江苏省交通工程建设局二O一 O年三月高速公路质量通病防治手册编者：潘卫育费国新刘朝晖陈光伟张庆芸 胡虢胡国喜林学干 裴之饪 刘厚云 王冠 柏松林王芮文何淼徐春明陈国臻编审：何平赵倨黄健缪玉玲经过广大建设者十几年的拼搏，江苏省高速公路已实现建成通车3800 余公里。江苏省高速公路建设遵循“质量第一”的方针和“以质 取胜”的战略，以科学发展观为指导，执行“优质工程 =科学的设计 + 优质的材料 +精细的施工 +严格的监管 +科技创新”质量管理公式，深化 质量意识、完善质保体系、推进科技进步、提升工程品质，确立了江 苏省高速公路的质量优势， “十年路面百年桥”

2、成为江苏省高速公路的 品牌，得到社会各界和国内同行的认可。但仍应看到，高速公路建设过程中质量通病问题时有发生，特别 是在工程精细化施工管理方面仍存在不足，迫切需要研究解决。目前，江苏省正处在新一轮高速公路建设高峰期，对高速公路工 程建设提出了 “一流的内在质量、 一流的外观质量、 一流的沿线设施、 一流的环境景观、一流的档案资料、一流的工程管理”的新要求，这 就要求我们花更大的力气，把解决工程质量通病问题作为一项重要工 作来抓好、抓实。为彻底消除高速公路质量通病，进一步全面提升高速公路工程建 设质量水平，省交建局对高速公路建设过程中常见质量问题进行进一 步汇总分析， 编制了高速公路质量通病防治

3、手册 ，供高速公路施工、 监理和建设单位管理人员在工程施工管理和质量控制过程中使用，以 便超前管理和主动监控。手册共分为六个部分，分别为：路基工程、路面工程、桥涵 工程、防护、排水工程、交通安全设施、资料管理及试验室管理。 手 册针对高速公路施工过程中常见质量通病问题，分别列出表现形式、 形成原因、防治措施，并配以工程质量检查和调研中所拍摄的质量通 病问题照片。手册在编制过程中几易其稿，省交建局局领导对本手册 的编制给予了诸多指导，各处室负责人及广大工程技术人员对本手 册的编制提出了诸多有益建议。 手册的编制还得到了江苏省交通 工程集团、南京交通职业技术学院、江苏交通高级技工学院的大力支 持，

4、在此一并表示感谢。为配合水泥混凝土质量通病治理，本次出版的为桥涵工程，后期 将出版其它部分。本部分内容吸取了省交建局梁式桥梁质量通病防 治研究的部分研究成果。由于编者水平有限，不正之处敬请批评指正。江苏省交通工程建设局2010.3.4目录1桥涵工程 11.1 混凝土施工 11.1.1 钢筋及钢筋加工 11.1.2 混凝土裂缝 81.1.3混凝土外观缺陷 141.1.4 混凝土强度问题 231.2下部结构 261.2.1 灌注桩 261.2.2立柱（墩身）与桩基连接291.3上部结构 311.3.1 梁、板预制与浇筑 311.3.2 预应力施工 421.3.3梁板安装 501.3.4 铰缝及湿接

5、缝 521.3.5产品质量 561.4支座 561.4.1 支座垫石 571.4.2 支座安装 581.4.3产品质量 621.5桥面及护栏 631.5.1 桥面铺装 631.5.2 护栏施工 651.6桥梁伸缩缝 661.6.1产品质量 661.6.2安装质量 671.7通道及涵洞 701.7.1 通道及涵洞施工 701.8冬期施工 731.8.1 施工方案 731.8.2 施工现场 73桥涵工程1.1混凝土施工1.1.1钢筋及钢筋加工质量问题：钢筋加工场地设置不规范；钢筋、钢绞线、波纹管发 生锈蚀；钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求；钢筋骨架安装不符合 规范及设计要求；钢筋保护层厚度偏差较大

6、等。1.1.1.1钢筋加工场地设置不规范（*）表现形式:1）场地面积不足、堆放杂乱;2）钢筋加工场地未硬化；3）钢筋加工场地积水，排水不畅；4）不同品牌、规格的钢筋混放在一起;5）钢筋未架空覆盖。钢筋场地积水钢筋堆放杂乱形成原因：1）钢筋场地设置时，未预留足够的场地用于钢筋存放、加工;2）钢筋加工场启用前未认真做好硬化工作；3）钢筋加工场无排水措施或排水设施损坏；4）未分类堆放不同的钢筋；5）总包单位未对分包单位钢筋加工统一管理。 防治措施：1）项目经理部应重视钢筋场地预留、 硬化工作，合理布置钢筋加 工场地，并做好场地排水工作；监理单位应对钢筋制作场地进行验收， 并加强过程检查；2）不同品牌

7、、规格的钢筋应分开堆放，并进行明显标识；3）可采用大棚或覆盖保护，并架空（见下图）；4）加强对施工单位的管理。大棚、覆盖保护大棚下的钢筋加工场1.1.1.2钢筋、钢绞线、波纹管发生锈蚀、损伤（*）表现形式:钢筋锈蚀钢绞线锈蚀堆放的或已下料的钢筋原材及钢筋骨架出现锈蚀或有刻痕、划波纹管锈蚀正常状态的波纹管形成原因：1）未采取防雨防潮措施，直接堆放在场地上；2）钢筋骨架制作完成后未及时进行安装和浇筑混凝土；3）钢绞线穿束后未及时进行张拉和压浆；4）成品、半成品运输、安装不规范，施工时有重物或尖锐器械损 伤钢筋、钢绞线、波纹管；5）成品波纹管存放时间过长。 防治措施：1）明确责任制，重视材料保管环节

8、，确保材料进场后不受到损伤；2）存放场地采用雨棚或加强覆盖措施，钢材垫高存放；3）尽量缩短钢筋骨架制作与混凝土浇筑的间隔时间，避免钢材锈蚀现象发生，如钢材有锈蚀现象，应在混凝土浇筑前清除干净；4）合理安排工序，钢绞线穿束后应及时进行张拉和压浆；5）缩短波纹管存放时间，自行加工波纹管的应随用随制，正常状 态的波纹管应如上图所示。1.1.1.3钢筋焊接、搭接绑扎不符合规范要求（*） 表现形式：1）钢筋焊接、绑扎搭接长度不足；2）搭接焊、对焊、帮条焊焊接后两端钢筋不在同一条轴线上；3）焊缝处咬筋；焊渣未清除；4）焊缝用小直径钢筋头填充焊接；5）钢筋接头距钢筋弯起点距离偏小；6）焊缝不饱满，气孔较多；

9、7）受拉主筋接头在同一断面数量超过 50%钢筋绑扎搭接长度小搭接焊焊前未打弯焊缝用小直径钢筋头填充焊接焊缝不饱满、焊渣未清理焊接咬筋起弯点与焊缝靠在一起形成原因：1）焊工未经培训或焊工操作不规范；2）钢筋下料长度未经计算或计算错误；3）搭接焊焊接前未打弯或先焊后弯，对焊接头错位，帮条焊仅有 一根帮条；4）钢筋弯曲角度不符合图纸设计要求；5）焊机电流不稳定，电焊条不满足规范要求；6）施工单位偷工减料。 防治措施：1）加强对焊工的培训和考核，焊工应持证上岗；2）施工技术人员应在正式施工前对钢筋工进行技术交底，明确规范规定的技术指标，按照规范要求进行焊接（参见下图）；3）钢筋工应按照图纸并充分考虑接

10、头位置及搭接长度进行计算 后下料；4）搭接焊应在焊接前弯曲并调整至一条轴线上， 对焊过程中应确 保钢筋对齐，帮条焊应在焊接处两侧对称布置帮条；5）根据图纸设计要求及时调整钢筋弯曲角度；6）选择合适的电流，确保焊机电流稳定并采用符合规范的电焊条;7）加强对钢筋焊接质量的检查。搭接焊规范焊法对焊规范焊法1.1.1.4钢筋骨架绑扎、安装不符合规范及设计要求（*）表现形式：1）钢筋数量、规格与图纸不符（图示缺斜向筋）；2）钢筋间距不均匀，偏差较大，钢筋绑扎点不足；3）盘圆钢筋未调直或绑扎后的钢筋扭曲严重；4）预埋筋缺失、位置错误；5）箍筋与主筋间隙大，未紧贴主筋；6）在预应力管道与非预应力筋交叉处，

11、未经设计单位同意，随意 切割钢筋或调整钢筋位置顶板端部缺斜向筋板梁底板钢筋间距不均匀钢筋骨架扭曲伸缩缝预留筋缺失伸缩缝预留筋位置错误箍筋与主筋间距过大形成原因：1）施工人员未认真阅图，对图纸不熟悉；2）钢筋工责任心差，钢筋绑扎不牢，钢筋骨架产生较大偏移；3）钢筋下料偏差大，不满足施工规范要求；4）主筋骨架尺寸偏小，主筋位置不准确；5）钢筋骨架上站人，堆入材料机具，造成钢筋骨架变形或偏位；6）不重视预埋钢筋的布设；7）设计单位配筋设计时未考虑施工可行性，施工单位质量意识 差，未真正理解设计意图。防治措施：1）应重视钢筋骨架绑扎工作，施工技术人员应在正式施工前对钢 筋工进行技术交底；2）确保钢筋骨

12、架定位准确、绑扎牢固，正常状态的钢筋骨架应如下图所示；3）按照施工规范要求下料，并对弯折长度进行计算，保证留足富 余量；4）安装好的钢筋骨架不得堆放材料和机具，不得站人；5）确保预埋筋定位准确、绑扎牢固，并加强对钢筋安装质量的检 查；6）设计配筋时应充分考虑施工的可操作性，当遇到预应力管道与 非预应力筋打架时，应先征得设计单位同意后对钢筋位置进行调整，不得切割主筋。正常绑扎的钢筋1.1.1.5钢筋保护层厚度偏差较大 表现形式：钢筋保护层实测数据不符合设计和规范要求。形成原因：1）钢筋保护层垫块设置偏少、偏小、不规范，定位不准确；2）钢筋骨架扭曲、变形严重；3）模板尺寸不准确，偏差较大或模板刚度

13、不足，支撑固定不牢， 施工出现跑模现象；4）混凝土浇筑时对钢筋骨架扰动过大。 防治措施：1）根据实际情况设置保护层垫块，必要时进行加密；可采用定型 产品（见下图）；2）确保钢筋骨架定位准确、绑扎牢固；3）模板应根据设计图纸要求进行加工，要有足够的刚度和平整 度，支撑固定牢靠，确保拼接后各个方向保护层厚度均能达到设计要 求；4）在混凝土浇筑前应认真检查钢筋的保护层厚度；5）避免混凝土振捣时对钢筋骨架造成较大扰动绑扎好的钢筋保护层垫块钢筋保护层垫块1.1.2混凝土裂缝质量问题：混凝土构件出现钢筋锈胀裂缝、碱骨料反应裂缝、收 缩裂缝、温度变化裂缝、施工裂缝、混凝土表面冷缝等。1.121钢筋锈胀裂缝（

14、*）表现形式:钢筋锈蚀膨胀而产生的顺筋向裂缝， 裂缝边缘突出，混凝土内部钢筋与混凝土发生分离，部分轻敲有空壳声，有锈迹渗到混凝土表面。锈胀裂缝锈胀裂缝锈胀裂缝锈胀裂缝形成原因：1）钢筋原材在混凝土施工前已发生严重锈蚀；2）混凝土振捣不密实、不均匀，出现蜂窝、麻面、空洞，导致 钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝；3）混凝土保护层厚度不足，混凝土保护层受二氧化碳侵蚀碳化至 钢筋表面，使钢筋周围混凝土碱度降低，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂 缝；4）由于氯化物介入，钢筋周围氯离子含量较高，引起钢筋表面氧 化膜破坏，导致钢筋锈蚀膨胀而产生裂缝。防治措施：1）混凝土浇筑前应对钢筋骨架进行除锈处理， 不得使用锈蚀严重 的钢

15、筋；2）施工时应严格控制混凝土的水灰比，混凝土振捣要密实、均匀， 不得出现蜂窝、麻面、空洞；3）设置足够的钢筋保护层垫块，钢筋骨架绑扎、固定牢固，水泥 混凝土浇筑时避免踩踏钢筋骨架，确保不因钢筋骨架变形或位移致使 保护层厚度不足；4）严格限制使用含氯盐的外加剂用量，沿海地区或其它存在腐蚀性强的空气、地下水地区应按设计要求适当加大钢筋保护层厚度，确保水泥混凝土的密实性。1.122碱骨料反应裂缝（*）表现形式：一般呈网状及放射形裂缝，裂缝交点处为膨胀骨料所在位置，有时可能出现混凝土被冲剪破裂，其裂缝为周边一圈，边缘裂缝的两侧有高差，当受钢筋限制时则可出现顺筋向裂缝碱骨料反应裂缝碱骨料反应致使混凝土

16、剥落碱骨料反应裂缝碱骨料反应裂缝形成原因：1）碱骨料反应引起骨料膨胀，破坏混凝土；2）含有氧化镁骨料、硫酸盐骨料或生石灰缓慢水化膨胀而破坏混 凝土。防治措施：1）施工前对骨料进行碱活性检验，米用对工程无害的材料，对水泥及添外加剂的碱含量严格加以控制，并对混凝土做好防水隔离；2）严防集料中混入石灰等碱性杂物。1.123收缩裂缝表现形式：混凝土表面收缩变形受到内部混凝土或钢筋的约束， 致使表面混 凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收 缩裂缝，此缝为表面裂缝，裂缝宽度较细，且纵横交错，成龟裂状，形状没有明显规律。收缩裂缝收缩裂缝形成原因：1）混凝土配合比不当，水灰比高，用水量

17、大；2）采用低标号水泥配制强度等级较高的混凝土，水泥用量偏大导致混凝土收缩大；3）养护措施不当，混凝土水分蒸发快导致混凝土收缩大；4）混凝土过振造成分层，粗骨料沉入底层，细骨料留在上层，混 凝土强度不均匀，上层易发生收缩裂缝；5）混凝土表面局部进行修补；6）混凝土收光时机不当。 防治措施：1）优化混凝土配合比，降低用水量和水泥用量；2）混凝土浇筑前进行技术交底；3）加强对砂石料含水量的检查，根据含水量的变化及时调整施工 配合比；4）对新浇混凝土要及时采取有效的养护措施进行保湿养生；5）改善混凝土振捣施工工艺，加强混凝土振捣施工过程控制；6）修补应单独进行设计，必要时应加入适量膨胀剂；7）掌握好

18、混凝土收光时机，在混凝土接近初凝前完成。1.124温度应力裂缝（*）表现形式：当外部环境或结构内部温度发生变化， 温度梯度过大或混凝土结 构内部温度分布不均匀， 混凝土结构内产生温度应力裂缝， 此裂缝随 温度升降而扩张或合拢。形成原因：1) 大体积混凝土浇筑之后由于水化热过大，使内外温差过大；2) 蒸汽养护或冬期施工时施工措施不当， 混凝土骤冷骤热， 内外 温度不均，易出现裂缝；3) 夏季高温或暴晒致使混凝土结构温度分布不均匀；4) 预埋件焊接方式不当使前期混凝土局部产生高温而形成裂缝。 防治措施：1) 大体积混凝土施工中应根据实际情况， 尽量选择水化热低的水 泥品种，限制水泥单位用量，降低混

19、凝土拌合物入模温度，降低内外 温差，并缓慢降温，必要时可采用循环冷却系统进行内部散热，或采 用薄层连续浇筑以加快散热；2) 蒸汽养护或冬期施工时应加强对温度升降速率的控制， 尽量减 小温度升降速率，避免混凝土内外产生较大的温差；3) 夏季应及时覆盖草袋、麻袋或土工布并洒水养生，保证湿润， 避免暴晒；4) 应选择合适的焊接方式对预埋件进行焊接， 避免混凝土局部温 度过高。1. 1.2.5 施工裂缝表现形式：在混凝土结构浇筑、构件制作、脱模、运输、堆放、拼装及吊装 过程中，因施工工艺不合理、施工质量差，产生的各种裂缝梁板安装撞击产生裂缝梁板安装撞击产生裂缝形成原因：1）混凝土搅拌、运输时间过长，混

20、凝土塌落度损失大，使得在混 凝土上出现不规则的收缩裂缝；2）混凝土分层或分段浇筑时，接头部位处理不好，在新旧混凝土 和施工缝之间出现裂缝；3）施工时模板刚度不足，在浇筑混凝土时，由于侧向压力的作用 使得模板变形，产生与模板变形一致的裂缝；4）施工时拆模过早，混凝土强度不足，使得构件在自重或施工荷 载作用下产生裂缝；5）施工前对支架压实不足或支架刚度不足，浇筑混凝土后支架不 均匀下沉，导致混凝土出现裂缝；6）装配式结构构件堆放不规范、运输过程中剧烈颠簸、碰撞或吊 装时吊点位置不当而产生裂缝。防治措施：1）严格控制混凝土搅拌时间，并采取有效措施减少混凝土运输时 间，防止混凝土坍落度损失过大；杜绝二

21、次加水拌和；2）严格按规范要求进行混凝土接缝的处理；3）选用刚度好的模板，并固定牢靠；4）严格控制拆模时间，在混凝土达到规定强度后拆模；5）支架基础要处理好，施工前对支架预压充分，待支架沉降稳定 后进行施工；6）构件按规范要求进行堆放，运输及吊装过程中应避免颠簸、 碰1.126混凝土表面冷缝表现形式：通道、涵洞、盖梁、立柱表面在两次混凝土浇筑结合位置出现冷表面冷缝表面冷缝形成原因：混凝土浇筑出现间断时间较长下一层浇筑的混凝土已经初凝才 浇筑上一层的混凝土，形成低强度的夹层。防治措施：1）尽量一次性浇筑混凝土构件，避免浇筑间断；2）若须分层浇筑，应保证浇筑的间断时间小于前层混凝土的初凝 时间，也

22、可采用加入缓凝型外加剂的方式。1.1.3混凝土外观缺陷质量问题：蜂窝、麻面、孔洞、云斑、砂线、露筋、夹层、破损、 表面不平整、表面不光洁等。1.131 蜂窝表现形式：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙 类似蜂窝状的窟窿表面蜂窝表面蜂窝形成原因：1）混凝土配合比不当或集料、水泥、水计量不准，造成砂浆少、 石子多；2）混凝土搅拌时间不足，未拌合均匀，和易性差，不易振捣密实;3）混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不足；4）模板缝不严密，漏浆。防治措施：1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查和校核称量系统， 做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；2）混凝土下

23、料高度超过2m应设串筒或溜槽；3）混凝土浇筑应分层下料，分层振捣，防止漏振；4）模板缝应堵塞严密，混凝土浇筑中，应随时检查模板支撑情况， 防止跑模、漏浆。1.132麻面表现形式:混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。麻面麻面麻面麻面形成原因：1）模板表面粗糙或不清洁，粘附水泥浆渣等杂物，拆模时混凝土 表面形成麻面；2）脱模剂选用不当，或涂刷不均匀，局部漏刷；3）模板拼缝不严，局部漏浆；4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效；5）混凝土振捣不实，气泡未排出，表面形成麻点。 防治措施：1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；2）模板不得有缝隙，若难以消除缝隙，应用油毡纸

24、、腻子等止水;3）应选用长效隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷；4）混凝土应分层均匀振捣密实。1.133 孔洞（*）表现形式：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别 大，钢筋局部或全部裸露。孔洞孔洞孔洞孔洞形成原因：1）在钢筋较密的部位或预留孔、预埋件处，混凝土下料被搁住；2）混凝土离析、砂浆分离，石子嵌挤，又未进行振捣；3）混凝土一次下料过多、过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。 防治措施：1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇注，在模板内 混凝土充满并选派经验丰富的工人进行振捣；2）分层振捣密实；3）在较大的预留孔洞处应两侧下料， 必要时侧面加开浇灌孔，严 防漏振。1.1

25、34云斑表现形式：混凝土外侧横向色差带、深浅颜色明显，呈不规则的水波纹状、 朵状、鳞片状。水波纹状鳞片状形成原因：1）早振或过振；2）当梁底板混凝土全部依靠腹板部位振捣流动填充时，由于腹板 断面尺寸偏小，使腹板部位混凝土过振；3）混凝土离析，局部位置水泥浆集中；4）预应力管道外保护层不足，水泥浆集中。 防治措施：1）严禁早振或过振，不得重复振捣；2）每层混凝土前沿必须剩留约1m范围暂时不振，待下一段混凝 土下料后一并振捣；3）根据构件尺寸制定合适的浇筑振捣工艺；4）严格定位预应力管道位置，确保保护层厚度满足要求 ；5）梁底板混凝土的下料，可在顶板开孔采用孔槽下料，不得采用 腹板振捣流动填充。1

26、.135砂线表现形式：模板合缝处不平整、错台，有条状析砂现象。砂线砂线形成原因：模板拼接处有缝隙，混凝土浇注时，由于缝隙处水泥浆渗出而形 成砂线。防治措施：确保模板拼接处加工质量，提高模板安装质量。1.136 露筋（*）表现形式：混凝土内部钢筋局部裸露在构件混凝土表面钢筋外露箱梁顶板钢筋外露形成原因：1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放， 致使 钢筋紧贴模板外露；2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不 能充满钢筋周围，造成露筋；3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；4）振捣棒撞击钢筋或施工人员踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；5）钢筋骨架上

27、浮；6）混凝土方量不足。 防治措施：1）加强检验，保证钢筋位置和保护层厚度准确；2）钢筋密集构件应选用细石子混凝土；3）保证混凝土配合比准确和良好的和易性；4）混凝土浇注高度超过 2m应用串筒或溜槽进行下料，以防止 离析；5）混凝土振捣避免撞击钢筋，施工人员操作时不得踩踏钢筋；6）采取有效固定措施避免钢筋骨架上浮；7）确保水泥混凝土浇筑方量。1.137 夹层（*）表现形式：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土或其它杂物夹层。混凝土中夹有杂物混凝土中夹有泥土混凝土中夹有土工布混凝土因夹层开裂形成原因：1）浇筑混凝土前，未清除施工缝或变形缝表面水泥薄膜和松动石 子，未除去软弱混凝土层并充分湿润；2）

28、施工缝处模板上的锯屑、泥土、砖块等杂物未清除干净；3）上层混凝土振捣深度不足，结合面出现松散夹层。 防治措施：1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面，施工缝表面应凿毛并将混凝土碎屑清除干净；2）接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；3）确保集料符合规范规定要求；4）连续浇筑混凝土时，上层混凝土振捣应插入到下层 50 100mm 确保接缝处混凝土振捣密实。1.138破损表现形式：表面或边角处混凝土局部掉落。混凝土边角破损梁端破损形成原因：1）粘模或木模板吸水膨胀将边角拉裂；2）拆模过早，混凝土强度过低，出现表面受损；3）边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉；4）后张法梁预端部斜交角度

29、小，配筋不当，张拉后边角开裂破损。 防治措施：1）木模板在使用前应认真清除模板表面水泥浆，均匀涂刷脱模 剂，不得使用不平整、有缺陷的模板；2）混凝土浇筑后应认真浇水养护，在混凝土强度达到要求时，方 能拆模；3）拆模时注意保护棱角，分片分块拆模，避免棱角被碰掉；4）在混凝土构件安装施工过程中，加强对成品的保护，防止撞击；5）脱模剂应涂刷均匀，避免粘模；6）后张法梁斜交角度小时，应优化配筋设计，避免张拉后梁端边 角开裂破损。1.139表面不平整 表现形式：混凝土表面凹凸不平。桥面调平层表面不平整通道侧墙跑模形成原因：1）混凝土浇筑后，表面未及时找平收光，造成表面粗糙不平；2）混凝土未达到一定强度时

30、，被踩踏或碾压，表面出现凹陷不平 或印痕；3）模板刚度不足或固定不稳，出现胀模、跑模现象；4）模板不平整，或模板内侧表面不在同一平面上。 防治措施：1）严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，表面应找平、压光；2）混凝土未达到一定强度时，严禁踩踏或碾压3）模板应有足够的强度、刚度和稳定性；4）模板应平整，模板安装后内侧接缝应平顺，不得有错台。1.1310表面不光洁表现形式：混凝土表面毛糙，有色差。形成原因：1）混凝土拌和物粉煤灰掺量较多;2）混凝土拌和物水灰比较大；3）模板内侧不光滑；4）未用专用脱模剂；5）混凝土振捣不密实；6）混凝土养生不规范。防治措施：1) 混凝土中粉煤灰掺量不得超过 30%；

31、2) 采用减水剂；3) 立模前应对模板仔细检查，不得采用有缺陷的模板；4) 采用与水泥相配伍的脱模剂；5) 加强混凝土振捣施工控制，确保混凝土密实均匀；6) 加强混凝土保湿、保温养生控制。1.1.4 混凝土强度问题 质量问题：混凝土强度偏低；混凝土强度不均匀；混凝土结合面 强度不足、松散等。1.1.4.1 混凝土强度偏低( * )表现形式： 混凝土构件强度检测结果达不到设计要求。形成原因：1) 水泥受潮，水泥标号降低，影响混凝土强度。2) 碎石的压碎值、针片状、级配等指标达不到要求，砂石料的含泥量过大，黄砂中含有较多的木炭、卵石、贝壳、泥块等杂质，黄砂 的级配差，石英含量低。3) 水泥、砂、石

32、料和拌和用水计量不准确或根本就没有计量。4) 混凝土拌和用水不符合要求；5) 配合比不符合要求或未按集料含水量变化及时调整施工配合 比；6) 未按照施工规范做好混凝土养生措施；7) 掺加的外加剂不符合要求。防治措施：1) 水泥储存罐必须能防潮， 否则应控制水泥进场数量， 减少存放 时间，避免水泥受潮；2) 对进场用砂石料进行检查验收， 选用含泥量低的砂， 扩大砂石 料的堆放场地，应硬化，并分类堆放。对含泥量较大的集料应用高压水泵进行冲洗 ;3) 确保拌合楼计量准确；4) 应选择符合规范的拌和及养生用水；5) 认真进行混凝土配合比设计， 施工时应严格按照审批的配合比 施工，并根据集料含水量的变化

33、及时调整混凝土施工配合比；6) 混凝土浇筑后应加强养生， 尤其在夏季要保证湿度， 冬季要保 证温度；7) 选用合适的外加剂，使用前应检验合格，性能稳定。1.1.4.2 混凝土强度不均匀( * )表现形式：回弹法检测混凝土强度时各测区强度离散较大，强度推定值偏 小。形成原因：1) 因拌和时间不足等原因造成混凝土拌和不均匀；2) 混凝土和易性不好，浇筑时产生离析；3) 振捣不均匀，部分位置振捣不足或过振；4) 拌和楼工作不稳定；5) 未根据砂石含水量适时调整用水量；6) 养生时未能保证混凝土各处养生条件均匀，比如洒水不均匀、 蒸养时温度不均匀等。防治措施：1) 严格按照规范和施工配合比进行混凝土拌

34、和，要确保拌和时 间；2) 确定合适的施工配合比，确保混凝土和易性；3) 应确保构件各个部位混凝土均振捣均匀；4) 拌合楼要定期标定、维修和保养，确保工作性能稳定 ;5) 应根据砂石含水量及时调整用水量；6) 养生时要确保混凝土各处养生条件均匀一致。1.143 混凝土结合面强度不足，松散（*） 表现形式：结合面表面松散，或表面凿毛不充分等。板梁侧面未凿毛接桩顶部混凝土凿毛不充分凿毛方式不当，混凝土松散混凝土初凝前拉毛代替凿毛形成原因：1）施工人员不重视混凝土结合面凿毛工作；2）凿毛时间过早，或凿毛方式不当。防治措施：1）强化管理，施工前进行技术交底，督促施工人员认真施工；2）两次混凝土浇注时间

35、差超过初凝时间时，必须凿毛处理；3）凿毛处理时，混凝土强度必须达到施工技术规范中的相应要求；4）应采用合适的方式及工艺进行凿毛处理，应凿至约1/2石子外 露，严禁采用划痕或插捣等方式进行凿毛，凿毛效果可参考下图右侧为凿毛后混凝土表面1.2下部结构1.2.1灌注桩质量问题：钻孔灌注桩偏位；桩顶高程偏低；钢筋笼上浮；导管 拔空、埋管等。钢筋骨架制作、混凝土施工等问题参见相关章节。121.1灌注桩偏位（*）表现形式：实测桩中心坐标与设计值偏差超出允许范围。立柱中心与接桩中心偏差较大正常的桩接柱形成原因：1）施工放样不准确；2）钻孔机械定位不准确；3）钢筋笼定位不准确或不牢靠；4）钻机型号选用不当。防

36、治措施：1）增强施工人员责任心，确保测量放样精度;2）尽量保证钻机定位准确；3）钢筋笼定位要准确、牢靠；4）选用合适型号的钻机；5）正常的桩接柱应如上图所示121.2桩顶高程偏低表现形式：桩顶高程低于设计标高。桩顶混凝土预留高度不足形成原因：1）混凝土浇注时的预留高度不足；2）灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混 凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测；3）浇筑过程中桩顶标高计算错误；4）桩头超凿。防治措施：1）强化管理，增强责任心，保证混凝土浇注时的预留高度；2）测深锤宜加重，灌注将近结束时加注清水稀释泥浆并掏出部分 沉淀土，以便准确测量桩混凝土标高；3）认真

37、监测实际浇筑桩顶高程；4）凿除桩头时应控制好标高，避免出现欠凿、超凿现象。1.2.1.3钢筋笼上浮表现形式：在浇灌混凝土的过程中，钢筋笼骨架出现上浮现象。形成原因：1) 钢筋笼内径与导管外壁间距小， 粗骨料粒径偏大， 主筋搭接焊 接头未焊平，在提升导管过程中，法兰盘挂带钢筋笼；2) 钢筋笼主筋弯曲、骨架整体扭曲，箍筋变形脱落或导管倾斜， 使得钢筋笼与导管外壁紧密接触；3) 混凝土面升至钢筋笼底时， 混凝土浇灌速度过快， 导致钢筋笼 浮上来；4) 导管埋深过大，底部混凝土上升带动钢筋笼上浮。 防治措施：1) 在沉放导管过程中必须注意其垂直度，使钢筋笼内径与导管外壁之间的最小间距要大于粗骨料最大粒

38、径的两倍；2) 严格控制钢筋笼骨架加工质量；3) 在浇灌混凝土过程中， 随时观测混凝土面位置， 接近钢筋笼底 时，控制混凝土浇灌量及浇灌速度；4) 浇灌前应确认导管与钢筋笼之间无挂带现象；5) 浇筑前应检查钢筋笼的固定质量， 浇筑过程中应加强监测， 如 发现钢筋笼松动，应及时处理。1.2.1.4 断桩( *)表现形式：桩基两层混凝土夹有泥浆渣土， 或混凝土灌注间隔时间长， 前一 批混凝土已初凝乃至硬化。形成原因：1) 在桩基混凝土灌注过程中因护筒底脚周围漏水，孔内水位降 低，或在潮汐河流中，当涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静 水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机器振动等引起坍孔致使桩基

39、混凝土夹泥而产生断桩；2) 施工人员操作失误， 过量上拔导管或测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小，出现拔脱提漏现象形成夹层断桩；3) 导管埋深过大， 以及灌注时间过长， 导致已灌混凝土流动性降 低，混凝土与导管壁的摩擦力增大， 导管采用提升阻力很大的法兰盘 连接，在提升时连接螺栓拉断或导管破裂而产生断桩；4) 导管连接部位质量较差，拔管过程中断裂而形成断桩；5) 因混凝土浇灌速度过快，施工人员未及时将导管拔出，或因 起吊设备不够， 或因施工机械故障等使导管内混凝土因初凝堵管或不 能上拔而形成断桩；6) 混凝土初凝时间短， 或由于其他原因造成混凝土浇灌中断， 间 歇时间长， 重新浇

40、灌时下部混凝土已初凝乃至硬化， 导管拔不出而产 生断桩；7) 因导管放入位置不当，导管接头被钢筋笼挂住不能上拔而断 桩。防治措施：1) 护筒埋入深度应符合要求，汛期或潮汐地区水位变化过大时， 应采取升高护筒，增加水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相 对稳定，护筒周围一定范围内不得堆放重物，不得有机器振动。2) 严格控制导管上拔速度，在提升前应准确测量混凝土面高度， 计算导管埋入混凝土中长度及本次可提升高度；3) 应保证导管连接部位的质量；4) 在浇灌混凝土过程中，应勤提勤拆导管，合理配置起重设备， 施工设备要勤检查，勤保养，保证施工设备在良好状态；5) 混凝土初凝时间一定要保证在正常灌注时

41、间的两倍以上， 夏季 施工时应加缓凝剂，保证混凝土的连续供应、浇筑，避免浇筑间隔时 间过长；6) 浇筑时确保导管埋深在规范允许范围内；7) 导管位置应放置准确，避免导管挂带钢筋笼。1.2.2 立柱(墩身)与桩基连接质量问题：立柱（墩身）与桩基连接处混凝土质量较差、偏位大; 立柱（墩身）与桩基连接钢筋扭曲等。122.1立柱（墩身）与桩基连接处混凝土质量差、偏位大（*） 表现形式：立柱（墩身）与桩基连接处强度偏低、松散、夹泥、偏位。立柱与桩基连接处松散、夹泥形成原因：1）混凝土方量不足，桩头未破除到位；2）接桩处模板未密封好，漏浆严重，立柱底部混凝土松散；3）接桩前杂物未清理干净；4）钻孔桩中心偏

42、位过大。 防治措施：1）桩头混凝土预留高度应比设计标高高出 0.5m1.0m，多余部 分接桩前必须凿除；2）桩头要破除到坚硬混凝土处，桩头无松散层；3）接桩模板底部要密封，防止漏浆；4）保证钻孔桩中心位置准确。1.2.2.2立柱（墩身）与桩基连接钢筋扭曲 表现形式：立柱（墩身）与桩基连接钢筋扭曲。形成原因：1）钢筋工责任心差；2）桩基钢筋破桩头时扭曲，未调直即与立柱钢筋连接；3）桩基或立柱钢筋笼制作不符合设计要求；4）桩基钢筋笼偏位较大。防治措施：1）桩头破除时，保护好钢筋，在与立柱钢筋连接前，将桩头钢筋 认真调直。2）桩基或立柱钢筋笼制作应符合设计要求；3）桩基钢筋笼偏位较大时， 应将桩头混

43、凝土按规定向下凿， 按相 关规定调整钢筋偏位。1.3 上部结构1.3.1 梁、板预制与浇筑 质量问题：板梁预制过程不规范；板梁存放不规范；锚下混凝土 质量差； 箱梁梁顶水泥混凝土施工质量差； 箱梁箱体内水泥混凝土施 工质量差；箱梁施工现场管理不善； 支架现浇或悬浇箱梁线形不顺直； 悬臂现浇箱梁节段间连接处质量问题；悬浇箱梁产生裂缝等。1.3.1.1 板梁预制过程不规范（ * ）表现形式：1）板梁侧面凿毛不足；2）放张后未及时切除端头钢绞线并进行防锈处理；3）铰缝钢筋不能完全凿出；4）预制板梁弹性模量试块制作数量偏少。5）顶板厚度不足；6）底板混凝土不均匀，砂浆过多；7）预应力失效位置不准确；板

44、梁侧面未凿毛铰缝钢筋未完全凿岀端部钢绞线未及时切除端部钢绞线未及时切除形成原因：1）施工人员不重视凿毛工作，遗漏施工工序；2）铰缝钢筋预埋定位措施不当，浇筑后埋深较大，无法凿出；3）混凝土浇筑后未及时凿出铰缝钢筋，待混凝土强度增长后因凿 出钢筋难度增加而不愿再凿；4）施工人员不熟悉规范中关于弹性模量试块制作数量的要求；5）芯模上浮；6）底模与芯模空隙太小，混凝土无法到达底部。7）未按照图纸设置失效长度； 防治措施：1）强化培训工作并加大现场检查力度；2）板梁钢筋骨架制作时铰缝钢筋外张角度应较大，使紧贴模板；3）混凝土浇筑后应及时凿出铰缝钢筋，如下图所示；4）严格按规范要求制作弹性模量试块；5）

45、严格按图纸要求设置防上浮箍筋；6）芯模定位要准确、牢固。7）严格按照设计图设置失效长度；铰缝钢筋全部凿岀131.2 板梁存放不规范（*）表现形式：1）堆梁场地地基沉陷；2）板梁堆梁层数过多；3）板梁堆放时相互挤压、碰撞破损;4）垫块偏小造成梁顶预留钢筋顶压上层板梁;5）上层梁支点与下层支点偏位过大。梁场地基沉降板梁相互挤压、破损堆梁层数过多预埋筋顶压上层板梁梁场基础损坏板梁支点位置错误形成原因：1）堆梁场地地基未进行地基处理；2）梁场存梁区面积偏小；3）施工组织不当，板梁安装与梁板预制不协调，造成板梁预制后 无处可放；4）施工人员不了解梁板受力特性，临时支点设置不当；防治措施：1）根据实际施工

46、情况，仔细规划板梁预制场，并根据施工进度计 划设置存梁场地面积且应有所富余；2）严格按照规范要求对存梁场地进行地基处理；3）梁场施工前应进行技术交底，明确存梁方式、时间及成品保护 的要求；存放较规范的板梁预制场如下图所示。131.3 锚下混凝土质量差（*）表现形式：1）负弯矩张拉工作孔周围混凝土浇注质量差;2）锚下混凝土不密实，甚至出现空洞锚垫板周围混凝土松散锚垫板周围混凝土松散锚垫板周围混凝土松散锚垫板周围混凝土松散形成原因：1）立模位置不准，模板固定不牢；2）模板接缝密封不好，漏浆导致混凝土不密实；3）混凝土浇筑振捣时对模板扰动过大，产生偏移；4）振捣工艺控制不当，混凝土振捣不实。 防治措

47、施：1）立模应准确，模板固定牢固，接缝处密圭寸好；2）混凝土浇筑振捣时应小心，避免对模板产生较大扰动；3）对于锚下较难振捣的部位应优化施工工艺， 可采用小直径振捣 设备进行振捣，施工时严格控制，不得漏振。较密实的锚下混凝土如 下图所示。锚下混凝土较密实锚下混凝土较密实表现形式：1）梁顶出现干缩裂纹、裂缝；2）梁顶局部松散；3）梁顶脚印；4）梁顶护栏底座位置混凝土凿毛方式不当，表面混凝土松散梁顶混凝土松散护栏底座位置混凝土松散梁顶混凝土裂缝梁顶脚印形成原因：1）混凝土振捣不实；2）梁顶未收光、整平；3）未及时养生；4）混凝土终凝前施工人员在上面走动；5）混凝土终凝前用插捣或划拉方式代替凿毛，致使

48、混凝土表面受 到扰动。防治措施：1）认真做好混凝土振捣工作；2）梁顶混凝土施工后应整平、收光、拉毛；3）及时养生；4）在混凝土未达到施工规范规定强度前，严禁施工人员在梁顶走动;5）严格按规范要求进行凿毛。浇筑较好的梁顶混凝土如下图浇筑较好的梁顶混凝土箱体内腹板混凝土表面损伤箱体内混凝土露筋131.5 箱梁箱体内水泥混凝土施工质量差（*）表现形式：1）箱体内混凝土不密实;2）箱体内混凝土破损、露筋;3）箱体内模跑模、胀模、变形箱体内腹板混凝土表面损伤箱体内腹板混凝土表面损伤箱体内顶板跑模箱体内腹板胀模形成原因：1）芯模拆模过早造成损伤；2）内模质量差，模板固定不当;3）箱体内混凝土振捣不实；4）

49、钢筋保护层偏薄。防治措施：1）待混凝土达到施工规范规定强度后拆除芯模;2）提高内模刚度，采用有效措施固定内模；3）箱体内侧混凝土应振捣密实；4）严格按照图纸设置保护层厚度，在混凝土浇筑前对钢筋保护层 厚度进行认真检查。相对较好的箱体内混凝土如下图所示。箱体内混凝土箱体内混凝土131.6 箱梁施工现场管理不善表现形式：1）梁顶受污染；2）箱体内倾倒废弃混凝土或丢弃模板等杂物;3）通气孔堵塞或积水严重。梁顶被油污染箱体内废弃混凝土形成原因：1）施工人员责任心差；2）通气孔未及时疏通。 防治措施：1）加强现场管理和箱体内巡查力度；2）严禁在箱体内丢弃杂物；3）及时疏通通气孔，排除箱体内积水。131.

50、7 支架现浇、悬浇箱梁线形不顺直（*） 表现形式：1）现浇箱梁梁顶高程偏差较大；2）现浇箱梁外（内）侧线形不顺;3）悬浇箱梁节段断面线形不顺。悬浇节段线形不顺线形较顺的现浇箱梁形成原因：1）支架基础未认真处理、支架预压不足，产生下沉;2）立模位置与设计偏差较大；3）发生跑模、胀模现象；4）测量控制系统不准确。防治措施：1）认真处理支架基础，保证支架预压到位；2）加强模板检查验收工作；3）使用刚度大的模板并做好模板固定工作；4）定期复核测量控制点与校核测量仪器。线形较顺的现浇箱梁如 上图所示；5）设置施工通道，施工人员不得在调整安装好的模板上走动。131.8 悬臂现浇箱梁节段间连接处质量问题（*

51、） 表现形式：1）节段间高差偏大；2）节段间混凝土不密实，部分出现空洞；3）节段端头凿毛不规范、浇筑前先浇段端头未充分湿润;4）混凝土徐变变形大。节段间混凝土岀现空洞节段端头未充分凿毛形成原因：1）施工人员未严格按照立模高程立模；2）梁顶节段连接处混凝土未整平；3）节段间混凝土振捣不密实；4）前一节段混凝土养生时间不足即浇筑下一节段5）挂篮质量差或用施工单位自行制作的简易挂篮;6）后锚固点不牢固，挂篮整体下沉。防治措施：1）严格按照立模高程立模；2）对于新旧混凝土结合部分应仔细凿毛和混凝土振捣，浇筑前应 湿润已浇段端头。3）前一节段混凝土强度达到施工规范要求时才可浇筑下一节段；4）加强后锚固质

52、量，防止挂篮整体下沉；5）采用工厂加工的高质量的定制挂篮（见下图）；6）加强监控，及时纠偏。定制挂篮外观定制挂篮设计图131.9悬浇箱梁产生裂缝（*） 表现形式：1）沿预应力钢束波纹管位置纵向裂缝；2）腹板斜裂缝；3）跨中合拢段裂缝。原因分析：1）保护层偏薄；2）张拉时强度不足；3）水泥用量偏多，导致收缩变形过大；4）腹板尺寸偏薄；5）竖向预应力损失过大；6）未及时张拉竖向预应力筋而继续悬臂挂篮施工。 防治措施：1）确保预应力波纹管部位保护层厚度符合设计要求;2）强度未达到施工规范要求时不得进行张拉；3）配合比设计时应考虑混凝土收缩变形，严格控制水泥用量；4）应重视斜截面抗剪强度验算及抗裂验算；5）尽量减少竖向预应力损失，必要时可采用二次复拉的办法；6）须先张拉前一节段的竖向预应力筋后才能移篮进行下一节段 的施工。132预应力施工质量问题：预应力钢筋张拉前后发生锈蚀；预应力施工机具使用 不规范；预应力钢筋安装不规范；金属波纹管孔道漏浆；预应力筋滑 丝、断丝；后张法预应力管道堵管；悬臂现浇箱梁竖向预应力钢筋定 位不准；预应力张拉或放张同条件试块制作不规范；预应力钢绞线张拉未按规范双控；后张法压浆工艺不规范；预应力钢材切割方式不规 范等。钢筋骨架制作、混凝土施工等问题参见相关章节。1.321 预应力钢筋张拉前后发生锈蚀（*）表现形式：预应力筋在施工阶段发生锈蚀。钢绞线张拉前锈蚀钢