不锈钢表面处理批花工艺含义

1、不锈钢表面处理批花工艺含义 1、前言 2、不锈钢常用表面处理方法 2.1不锈钢品种简介 2.1.1不锈钢主要成分：一般含有路(Cr)、镰(Ni)、钳 (Mo)、钛(Ti)等优质金属元素。 2.1.2常见不锈钢：有路不锈钢，含Cr$12%以上；镰路不锈钢, 含 Crl8%,含 Ni212%。 2.1.3从不锈钢金相组织结构分类：有奥氏体不锈钢，例如： lCrl8Ni9Ti, lCrlSNillNb, Crl8Mn8Ni5o 马氏体不锈钢，例如：Crl7, Cr28 等。一般称为 非磁性不锈钢和带有磁性不锈钢。 2. 2常见不锈钢表面处理方法 常用不锈钢表而处理技术有以下几种处理方法： 表而木色口

2、化处理； 表而镜而光亮处理； 表而着色处理。 2.3.1表面本色白化处理：不锈钢在加工过程中，经过卷板、扎 边、焊接或者经过人工表而火烤加温处理，产生黑色氧化皮。这种 坚硬的灰黑色氧化皮主要是 NiCr204和NiF二种E04成分，以前一般采用氢氣酸和硝酸进行 强腐蚀方法去除。但这种方法成本大，污染环境，对人体有害，腐 蚀性较大，逐渐被淘汰。目前对氧化皮处理方法主要有二种： 喷砂(丸)法：主要是采用喷微玻璃珠的方法，除去表面的黑 色氧化皮。化学法：使用一种无污染的酸洗钝化膏和常温无毒害 的带有无机添加剂的清洗液进行浸洗。从而达到不锈钢本色的口化 处理目的。处理好后基本上看上去是一无光的色泽。这

3、种方法对大 型、复杂产品较适用。 2. 3. 2不锈钢表面镜面光亮处理方法：根据不锈钢产品的复朵程 度和用户要求情况不同可分别采用机械抛光、化学抛光、电化学抛 光等方法来达到镜面光泽。这三种方法优缺点如下： 表1 且提高产品耐磨性和耐腐蚀性。 不锈钢着色方法有如下几种： 化学氧化着色法； 电化学氧化着色法； 离子沉积氧化物着色法； 高温氧化着色法； 气相裂解着色法。 各种方法简单概况如下： 化学氧化着色法：就是在特定溶液中，通过化学氧化形成膜的 颜色，有重铭酸盐法、混合钠盐法、硫化法、酸性氧化法和碱性氧 化法。一般“茵科法” (INCO)使用较多，不过要想保证一批产品 色泽一致的话，必须用参比

4、电极来控制。 电化学着色法：是在特定溶液中，通过电化学氧化形成膜的颜 色。 离子沉积氧化物着色法化学法：就是将不锈钢工件放在真空镀 膜机中进行真空蒸发镀。例如：镀钛金的手表壳、手表带，一般是 金黄色。这种方法适用于大批量产品加工。因为投资大，成本高， 小批量产品不合算。 高温氧化着色法：是在特定的熔盐中，浸入工件保持在一定的 工艺参数，使工件形成 一定厚度氧化膜，而呈现出各种不同色泽。 气相裂解着色法：较为复杂，在工业中应用较少。 2. 4处理方法选用 不锈钢表而处理选用哪种方法，要根据产品结构、材质、及对表 面不同要求，选用合适的方法进行处理。 3、不锈钢件产生锈蚀的常见原因 3.1化学腐蚀

5、 3.1.1表面污染：附着在工件表面的油污、灰尘及酸、碱、盐等 在一定条件转化为腐蚀介质，与不锈钢件中的某些成分发生化学反 应，产生化学腐蚀而生锈。 3.1.2表面划伤：各种划伤对钝化膜的破坏，使不锈钢保护能力 降低，易与化学介质发生反应，产生化学腐蚀而生锈。 3.1.3清洗：酸洗钝化后清洗不干净造成残液存留，直接腐蚀不 锈钢件（化学腐蚀）。 3. 2电化学腐蚀 3. 2. 1碳钢污染：与碳钢件接触造成的划伤与腐蚀介质形成原电 池而产生电化学腐蚀。 3.2.2切割：割渣、飞溅等易生锈物质的附着与腐蚀介质形成原 电池而产生电化学腐。 3.2.3烤校：火焰加热区域的成份与金相组织发生变化而不均匀,

6、 与腐蚀介质形成原电池而产生电化学腐蚀。 3.2.4焊接：焊接区域的物理缺陷（咬边、气孔、裂纹、未熔合、 未焊透等）和化学缺陷（晶粒粗大、晶界贫铭、偏析等）与腐蚀介 质形成原电池而产生电化学腐蚀。 3.2.5材质：不锈钢材质的化学缺陷（成份不均匀、S、P杂质等） 和表而物理缺陷（疏松、砂眼、裂纹等）有利于与腐蚀介质形成原 电池而产生电化学腐蚀。 3. 2. 6钝化：酸洗钝化效果不好造成不锈钢表面钝化膜不均匀或 较薄，易于形成电化学腐蚀。 3. 2. 7清洗：存留的酸洗钝化残液与不锈钢发生化学腐蚀的生成 物与不锈钢件形成电化学腐蚀。 3. 3应力集中易于造成应力腐蚀。 总之，不锈钢由于其特殊的金

7、相组织和表面钝化膜，使得它在一 般情况下较难与介质发生化学反应而被腐蚀，但并不是在任何条件 下都不能被腐蚀。在腐蚀介质和诱因（如划伤、飞溅、割渣等）存 在的条件下，不锈钢也能与腐蚀介质发生缓慢的化学和电化学反应 被腐蚀，而且在一定条件下的腐蚀速度相当快而产生锈蚀现象，尤 其是点蚀和缝隙腐蚀。不锈钢件的腐蚀机理主要为电化学腐蚀。 因此，在不锈钢产品在加工作业过程中应采取一切有效措施，尽 量避免锈蚀条件和诱因的产生。实际上，许多锈蚀条件和诱因（如 划伤、飞溅、割渣等）对于产品的外观质量也有显著的不利的影响， 也应该和必须加以克服。4、不锈钢产品加工过程中存在问题 4.1焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采

8、用手工机械打磨处理方法来 弥补，产生的打磨痕迹，造成表而不均匀，影响美观。 4. 2表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀， 影响美观。 4. 3划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各 种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢 表而的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学 腐蚀或电化学腐蚀而生锈。 4. 4打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理， 对而积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均 匀表面。并且工时费用，辅料费用也较高。 4. 5酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、 火焰切割而产和黑色

9、氧化皮，较难除去。 4. 6人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过 程中，磕碰、拖拉、锤击等 人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也 是处理后产生锈蚀的主要原因。 4. 7设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和 折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。 5、应采取预防措施 5. 1储存、吊装、运输 5.1. 1不锈钢件储存:应有专用存放架，存放架应为木质或表面 喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。存 放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防 护措施，以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。 5.1.2不锈钢件吊装：吊装

10、时，应采用专用吊具，如吊装带、专 用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时， 应避免冲击磕碰造成划伤。 5.1.3不锈钢件运输：运输时，应用运输工具（如小车、电瓶车 等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈 钢。严禁拖拉，避免磕碰、划伤。 5. 2加工 5.2.2下料：不锈钢件的下料采用剪切或等离子切割、锯切等。 剪切：剪切时，应与送进支架隔离，落料斗也应铺以橡胶垫， 避免划伤。 等离子切割：等离子切割后，割渣应清理干净。批量切割时， 对于己完成的零件应及时清理出现场，以避免割渣对工件的玷污。 锯切下料：锯切下料时，夹紧应加以胶皮保护，锯切后应清理 工件上的油

11、污、残渣等。 5.2.3机械加工：不锈钢件在车、铳等机械加工时也应注意防护, 作业完成应清理干净工件表面的油污、铁屑等杂物。 5.2.4成型加工：在卷板、折弯过程中，应采取有效措施避免造 成不锈钢件表而划伤和折痕。 5.2.5钏焊：不锈钢件在组对时，应避免强制组装，尤其避免火 焰烤校装配。组对或制作过程如有临时采用等离子切割时，应采取 隔离措施以避免割渣对其它不锈钢件的污染。切割后，工件上的割 渣应清理干净。 5.2.6焊接：不锈钢件焊接前必须认真清除油污、锈迹、灰尘等 杂物。焊接时尽量采用氮弧焊接，采用手工电弧焊时应采用小电流、 快速焊，避免摆动。严禁在非焊接区域引弧，地线位置适当、连接 牢

12、固，以避免电弧擦伤。焊接时应采取防飞溅措施（如刷白灰等方 法）。焊后应用不锈钢（不得采用碳钢）扁铲彻底清理熔渣和飞溅。 5. 2. 7多层焊：多层焊时，层间熔渣必须清除干净。多层焊时， 应控制层间温度，一般不得超过60C。 5.2.8焊缝：焊缝接头应修磨，焊缝表面不得有熔渣、气孔、咬 边、飞溅、裂纹、未熔合、未焊透等缺陷，焊缝与母材应圆滑过渡, 不得低于母材。 5.2.9矫形：不锈钢件的矫形，应避免采用火焰加热方法，尤其 不允许反复加热同一区域。矫形时，尽量采用机械装置，或用木锤 （橡皮锤）或垫橡皮垫锤击，禁止用铁锤锤击，以避免损伤不锈钢 件。 5.2. 10搬运：不锈钢件在加工过程中进行搬运

13、时，应用运输工 具（如小车、电瓶车或天车等），并应洁净有隔离防护措施，以防 灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。严禁在平台或地面直 接拖拉，严禁磕碰和划伤。 5. 3表面处理 5.3.1清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划 伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。 5.3.2机械抛光：要采用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均 匀一致，并避免过抛和再划伤。 5.3.3除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，必须按工艺清除 油污、氧化皮、灰尘等杂物。 5. 3. 4水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃 珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。 5. 3. 5酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行 钝化。 5.3.6清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、 干燥，彻底清除残留的酸液。 5.3.7保护：不锈钢件表面处理完毕后，应做好防护，避免人员 抚摸和油污、灰尘等杂物的二次污染。 1检查托车昆横向中心线与带式输送机纵向中心线的不重合度。如 果不重合度值超过3mm,则应利用托馄组两侧的长形安装孔对其进 行调整。具体方法是输送带偏向哪一侧，托车昆组的哪一侧向输送带 前进的方向前移，或另外一侧后移。 2检查头、尾机架安装轴承座的两个平面的偏差值。若两平面的 偏差大于1mm,则应对两平面调整在同一平面内