赤峰学院第二附属医院放疗中心工程直线加速器机房专项施工方案

1、赤峰学院第二附属医院放疗中心工程直线加速器机房专项施工方案河南宝金建设工程有限公司2016年 08 月 5 日目 录第一章、编制依据2第二章、工程概况22.1基本概况22.2结构特点22.3工程重点、难点分析5第三章、施工准备53.1测量放线53.2技术准备53.3材料、机具准备63.4现场准备7第四章、施工安排74.1组织安排74.2工程质量目标84.3 施工顺序8第五章、主要施工方法95.1钢筋工程施工方法95.2模板工程施工方法125.3混凝土工程施工方法18第六章、模板工程计算书336.1 1.2m厚及以下墙板计算书336.2 1.7m厚墙板计算书426.3 4.7m厚墙板计算书526

2、.4 3.2m厚顶板计算书63第七章、安全保障措施719.1施工安全措施719.2开展安全教育729.3加强安全检查72第八章、应急救援预案73第九章、监测措施75附件：大体积混凝土生产控制措施76附件1：热工计算 C40P6纤维83附件2：热工计算 C30P6纤维87第一章、编制依据1、赤峰学院第二附属医院放疗中心施工图纸2、赤峰学院第二附属医院放疗中心工程施工组织设计3、建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）4、建筑施工模板安全技术规范（JGJ1622008）5、混凝土结构工程施工质量验收规范（GB502042002）6、混凝土外加剂应用技术规范GB50119-20037

3、、混凝土泵送施工技术规程JGJ/T10-958、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ1302011）9、危险性较大的分部分项工程安全管理办法（建质（2009）87号文）10、建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则（建质（2009）254号文）11、建筑施工安全检查标准（JGJ5999）12、建筑施工高处作业安全技术规范（JGJ80-91）13、现行国家相关法律、法规、规范性文件、标准等。第二章、工程概况2.1基本概况赤峰学院第二附属医院放疗中心工程，位于赤峰市红山区赤峰学院第二附属医院院内。本工程地上3层，地上一层层高4.2m ，地上二层层高3.6m ，三层层高3.9m ；地下2

4、层，地下二层层高4.2m,地下一层层高4.05m，建筑总面积：5085，建筑总高度16.05m。本工程基础为筏板基础，结构型式为框架结构。2.2结构特点本工程地下二层A-E轴交1-14轴范围为直线加速器医疗用房，共设计安装4台直线加速器，面积690。为了满足功能性要求，墙和顶板设计为防辐射、大体积混凝土，混凝土设计为掺加聚丙烯纤维和P6抗渗混凝土。聚丙烯纤维要求；材质：100%聚丙烯，直径：18-20m，长度：19mm，弹性模量：4554Mpa，掺量：0.9kg/m，纤维砼握裹力：4.0Mpa，抗折强度：3.25 Mpa，抗劈拉强度: 5.7 Mpa。直线加速器医疗用房设计为超厚墙、板钢筋混凝

5、土结构，墙厚分别为：1000mm、1200mm、1700mm、3200mm、4700mm，最厚墙体双向水平钢筋布置为十七排，墙体最大净高为4. 5m；顶板厚度为：1700mm、3200mm，顶板共铺设四层双向水平钢筋（局部七层）。直线加速器平面图及剖面图如下：2.3工程重点、难点分析2.2.1直线加速器墙体厚分别为1000mm、1200mm、1700mm、3200mm、4700mm，墙体净高为4.5m；顶板厚度为：1700mm、3200mm，每平方米自重分别达到42.50KN/m2 、80.00KN/m2 ，根据建质（2009）87号文危险性较大的分部分项工程安全管理办法，施工总荷载超出15K

6、N/m2 ，模板支撑属于超出一定规模的危险性较大的分项工程，使模板工程施工难度非常大,如何设计好1700mm、3200mm厚顶板模板支撑体系和墙体模板方案，确保施工安全和质量，是本工程的重点和难点。2.2.2顶板和墙体钢筋安装量大，加速器房钢筋共计300多吨，顶板水平钢筋纵横向多达七层，墙体竖向钢筋多达十七排，钢筋施工难度大。2.2.3混凝土工程重点、难点：2.2.3.1混凝土浇筑量大，总浇筑量3000多m3，一次浇筑量达1500多m3，浇筑的时间长，应保证商品混凝土供应，使浇注及时、连续进行。2.2.3.2施工现场场地非常狭小，对浇筑设备布置不利，施工现场应合理规划。2.2.3.3 1.7m

7、及以上超厚顶板和墙体混凝土浇筑振捣必须严格控制分层厚度，保证混凝土不出现冷缝。2.2.3.4超厚大体积混凝土水泥凝结过程将产生大量水化热，做好裂缝控制、保内外温差控制在规定范围内是混凝土施工质量的关键。第三章、施工准备3.1测量放线根据平面主控制轴线，在底板面上放出加速器房各细部轴线和墙截面边线、两条距墙边线500mm的模板控制线。3.2技术准备3.2.1施工技术人员认真熟悉施工图，明确施工中的重点和难点，根据相关规范、标准要求和施工组织设计，编制直线加速器房专项施工方案。3.2.2施工前，由项目总工对管理人员进行方案交底，工长根据施工方案对各工种班组进行书面施工技术交底，书面交底要签字。3.

8、2.3确定混凝土原材料，合理配制混凝土。从技术力量、生产能力、运输距离以及混凝土罐车数量等设备能力等方面选择商品混凝土供应公司。3.2.4做好各种原材料的取样检验和试验，如钢筋原材复试及焊接连接试验以及模板支撑构配件的进场检查验收。3.2.5现场管理人员及操作人员具备上岗条件。3.3材料、机具准备3.3.1木模板加工用的电锯、压刨、平刨等机械就位固定试运转完好，木工操作用的电钻、扳手、锤子、铲刀、滚刷、线坠、水平尺及拆模用的撬杠等小型工具应配备齐全。3.3.2主要需用材料详见下表，提前组织材料的订货、分批进场。材料名称用途总需要量多层板（18厚）模板2200m2木方（5080）墙体模板背楞60

9、m3木方（80110）顶板模板和墙体模板背楞钢管（A483.5 ）墙体模板背楞、顶板模板支撑及临时脚手架70t方管(501004mm）顶板模板和墙体模板主楞15t10#槽钢顶板模板支撑体系垫板 8t顶托顶板模板支设5000根扣件脚手架搭设30000个对拉螺栓(M14、M16、M18)墙体模板和顶板侧模板18000 m 钢丝绳/卡子 墙体模板和顶板侧模板校正、加固1500m/2000个紧线器墙体模板和顶板侧模板校正、加固500个 钢筋结构用300t混凝土结构用3000m3DN32镀锌钢管大体积砼预埋循环冷凝水管400mDN32PPR管循环冷凝水接水源主管200mA75PVC管循环冷凝水排水管30

10、0m污水泵/水龙带抽排入集水坑的循环冷凝水1台/1505mm厚阻燃毛毡混凝土保温7500m20.8pvc塑料布混凝土保温5000m2塑料薄膜混凝土养护覆盖2000m2测温仪(JDC2)混凝土测温1台测温线混凝土测温550m3.3.3机械设备及工具准备：现场所有混凝土输送设备（砼汽车地泵）、浇筑振捣设备以及现场临时配电设施全部调试完毕。混凝土试验仪器包括试模、坍落度检测仪器等已准备好。序号设备名称型号单位数量性能1塔吊QTZ8010台160m臂2砼汽车地泵52m台160m3/h3混凝土罐车12m3/辆辆15其中5台备用4凝土振动棒30、50只15、152.2kw5柴油发电机250KW台1备用应急

11、3.4现场准备3.4.1直线加速器房浇筑混凝土前钢筋隐检、模板预检全部完成，浇灌申请齐全,各种专业预埋全部安装到位并通过监理检查。3.4.2小型机具及工具准备齐全有效，经检验试运转合格。3.4.3各类需配合混凝土施工的机械已经准备，地泵已经全部搭设好，泵管安装完毕，浇筑混凝土用架子及走道已支搭完毕，并经检验合格。3.4.4施工现场车辆出入口道路清理完毕，保障通畅，搅拌站派驻现场的调度人员准备就绪，各种通行证、施工许可证等齐全。为了保证直线加速器房混凝土连续浇筑，并结合现场场地狭小等困难，拟将在大门口设置1台汽车地泵浇筑混凝土，保证混凝土一次连续浇筑完成。3.4.5在大体积混凝土浇筑之前，项目部

12、应与搅拌站及时沟通联系，确保混凝土供应及时。 第四章、施工安排4.1组织安排针对直线加速器分项安全隐患较大、工程体量大，质量要求高的特点，项目部成立直线加速器房施工组织领导小组，进行现场指挥、协调，对施工的全过程予以监控，及时处理突发事件，确保直线加速器房混凝土浇筑的顺利进行，不出任何质量事故。随时收听天气预报，如遇大雨天气，推迟施工。施工组织领导小组：组 长：王敏副组长：荣海林、杨学春、郑天有、魏树彬、组 员：崔占发、孟庆宇、杨玉春、陆文虎、安志强、范荣利、张海军、卢彦龙、陈玉环领导小组负责直线加速器房方案的落实，提出模板、混凝土材料计划，组织施工，并做好现场质量预控和监督检查，负责模板、钢

13、筋、混凝土工程的预检、报验。4.2工程质量目标4.2.1模板、钢筋、混凝土分项工程检验批全部合格，确保顶板模板支撑架体系的搭设质量、安全可靠。4.2.2混凝土入模温度20，混凝土内部与表面温差25,表面与环境温差20。避免混凝土由于内外温差过大引起混凝土开裂。4.2.3通过二次振捣、后期保湿养护及预埋冷却管通循环水等方法，控制混凝土裂缝的产生，达到防护和比较理想的观感质量效果。4.3 施工顺序根据工程施工工期、部署要求及为了保证顶板模板支撑体系的稳定性和砼浇筑质量，墙体与顶板分两次浇筑，留二道水平施工缝：墙与底板之间第一道施工缝留在底板上0.40米处，墙与顶板之间第二道施工缝留在标高-4.25

14、米处,施工缝留置位置如下图：第五章、主要施工方法5.1钢筋工程施工方法5.1.1钢筋原材料管理5.1.1.1所采购的钢筋必须有出厂证明(试验报告)、钢筋炉号标牌，并与材质报告单相符。钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、带颗粒状或片状老锈；钢筋原材料进场后按批进行报验复试，并取得复试报告，不合格不得使用。5.1.1.2钢筋成品进场后严格按分部位、构件名称分类挂牌堆放，存放钢筋成品场地已经经过硬化，并设有排水坡度。堆放时，钢筋下用垫木铺垫，离地面不少于20cm，防止钢筋锈蚀和污染。5.1.2钢筋加工5.1.2.1钢筋加工前做出钢筋配料单，配料单要经过反复核对无误后，由项目生产经理审批进行下料加工

15、。5.1.2.2加工钢筋要求平直、无局部曲折。若不合要求，应按照规定采用冷拉方法调直（HPB235级热轧光面钢筋的冷拉率不宜大于4%）。5.1.2.3钢筋的弯钩或弯折：HPB235级热轧光面钢筋末端需要做180弯钩，起圆弧直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分的长度不应小于钢筋直径的3倍。HRB335级热轧带肋钢筋末端需做90或135弯折时，其弯曲直径不小于钢筋直径的四倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。5.1.2.4箍筋：箍筋末端应做弯钩，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍。5.1.3钢筋连接本工程墙、顶板钢筋直径16mm的均采用单面搭接焊连接，16以下钢筋

16、采用搭接绑扎接头。位于同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率50%。5.1.4钢筋绑扎和钢筋间距控制措施施工要点：钢筋的交点处均应采用铁丝扎牢，采用顺扣或八字扣。扎丝头都朝向截面里侧，不可外露。板底钢筋绑扎前先清理干净表面的一切垃圾、泥土，在绑扎底部钢筋前，先弹好钢筋摆放的位置线，绑扎时横向钢筋置于纵向钢筋的下侧，钢筋接头按要求位置错开，同一截面内上、下层有接头钢筋面积分别不超过本层受力钢筋面积50%。墙体钢筋连接绑扎前依据放线结果，校对墙体插筋，按要求调整钢筋尺寸间距，再连接绑扎。所有钢筋交叉点均用铅丝绑扎牢，搭接部分中间点及两端必须绑扎。墙体绑扣均采用“顺扣”逐个绑扎牢固，并隔行换向。

17、绑丝圆头朝向墙中，以避免保护层偏差。模板支撑应严禁焊于主筋上，应另行插入短筋，与短筋焊接。为了有效控制钢筋保护层厚度，墙体采用200mm长C25做垫块，纵横间距1m左右梅花形设置，顶板底层钢筋采用成品塑料垫块，间距1.01.0m梅花状布置。1.7m、3.2m厚顶板各层钢筋之间采用钢筋马凳支撑，间距1.0m排列，通长设置，（垫块、马凳大样见下图）。板底钢筋底板模板AAA- A板底钢筋钢筋垫块2525mm钢筋垫块 板底钢筋保护层控制大样图 由于墙体布置了47排钢筋，最多达到14、17排钢筋，中间排的钢筋固定比较关键，为保证墙体钢筋的间距、排距以及钢筋的保护层厚度，在墙体中设置钢筋定位卡具，钢筋定位

18、卡具采用14钢筋制作，固定钢筋的卡具采用“双F型”、 “多F型”（构造基本同“双F型”卡具）。在墙体中梅花形布置，间距1000mm。控制措施如下示意图： 5.2模板工程施工方法5.2.1模板设计、支撑选型、配置1、墙体模板（1）1.2 m厚及以下墙模板砼墙浇筑高度4.1m，墙体模板采用18mm覆面多层胶合板模板，墙体加固体系，次龙骨采用50mm80mm木方间距50mm竖向布置，主龙骨采用2根A483钢管400mm水平布置，对拉螺栓M14，水平、竖向间距均为400mm。（2）1.7 m厚墙模板砼墙浇筑高度4.1m，墙体模板采用18mm覆面多层胶合板模板，墙体加固体系，次龙骨采用50mm80mm木

19、方间距50mm竖向布置，主龙骨采用2根A483钢管400mm水平布置，对拉螺栓M16，外墙采用防水穿墙螺栓，水平、竖向间距均为400mm。（3）3.2m、4.7m厚墙模板砼墙浇筑高度4.1m，墙体模板采用2440mm1220mm18mm覆面多层胶合板模板，墙体加固体系，次龙骨采用80mm110mm木方间距50mm竖向布置，主龙骨采用2根100504mm方钢间距400mm水平布置，对拉螺栓M18，水平、竖向间距均为400mm，10010010mm钢板垫板(中间开直径20mm孔穿对拉螺栓)。(4）斜支撑和斜拉锁，在底部、中部和距顶部500mm处设置3道斜向支撑，斜撑间距1.2m；在底板预埋形地锚埋

20、件，用A8钢丝绳和紧线器作为斜拉锁，钢丝绳与紧线器、横向钢管、形地锚连接的接头采用卡扣卡紧，且每个接头卡3个卡子扣，斜拉锁间距1.5m；墙体斜支撑和斜拉锁加固详见下图。 2、顶板模板（1）顶板模板：直线加速器室顶板厚度为1.7m和3.2m，考虑支撑体系的整体稳定性，模板及支撑体系均按3.2m厚板设计。采用2440mm1220mm18mm厚覆膜多层胶合板，本工程直线加速器顶板钢筋砼厚度为1.7m和3.2m，为大体积混凝土，顶板底模需采取保温措施，顶板底模采用18厚双层覆膜胶合板，中间夹一层0.8PVC塑料布，兼起保温养护作用。覆膜多层胶合板下铺次楞80 mm110mm木方，间距100mm，主楞采

21、用100504mm方钢，间距400mm。（2）顶板模板支撑系统1）顶板支撑体系采用扣件式钢管脚手架和顶部可调节U形托座(只用托座不用螺母)支撑体系，顶板立杆为483.5钢管，纵向间距400 mm，横向间距400mm，纵横水平拉杆步距400mm，扫地杆距地200mm，在立杆下铺设通长10#槽钢垫板。2）沿架体外围采用48钢管设置竖向剪刀撑间距为2.4米。 3）纵横水平拉杆侧向与周边剪力墙墙体用可调U形托座顶紧，可有效提高支撑系统的整体稳定性。4）墙顶至板顶1700mm 和3200mm范围内侧板采用双层18mm厚覆面木胶合板，外侧次龙骨采用80*110木方150mm布置，主龙骨采用双根483.0钢

22、管300布置。5）顶板1700mm上至3200mm范围内1500mm高侧模板为悬侧模，悬侧模下垫预制马镫。1500mm高悬侧模采用双层18mm厚覆面木胶合板，外侧次龙骨采用80*110木方150mm布置，主龙骨采用双根483.0钢管300布置，A18对拉螺栓300300mm。6）顶板侧模校正加固体系，采用483钢管斜支撑和钢丝绳紧线器斜拉。顶板支撑体系立杆平面布置和里面示意图如下：顶板1500mm高悬侧模马镫示意图如下：5.2.2模板制作与加工模板制作，应保证规格尺寸准确，棱、角平直光洁。切割的边角应刨光并涂刷模板封边漆，面板拼缝应严密、面层平整，节点、背肋设置符合模板设计要求，木方要用压刨刨

23、平，厚度一致。在模板加工前，向劳务分包的班组进行模板配板技术交底。加工过程中发现问题可向技术部门提供信息和建议，意见合理由技术部门下文更改。木模板在组装时，面板拼缝处背面要加木方，以防漏浆，并保持模板整体性。已经破损或者不符合模板设计图的零配件以及面板不得投入使用。每天管理人员到木工车间巡回检查，发现问题现场整改。加工完一批需总包质检员进行验收，主要验收如下项目：模板制作材料及配板、模板构造方式、模板加工质量、模板质量偏差，合格后方可使用。模板制作的允许偏差见下表：序号项 目允许偏差（mm）1模板之间拼缝1.02相邻模板之间高低差1.03模板平整度2.04模板平面尺寸偏差2 55对角线长度5.

24、0 (对角线长度的1/1000)5.2.3模板安装5.2.3.1模板支设前期准备模板安装前首先检查模板的杂物清理、浮浆清理、板面修整、脱膜剂涂刷等情况，模板表面用铲刀、棉丝清理干净，均匀涂刷脱模剂，涂刷时严禁用大拖把大面积施工，必须用棉纱蘸着均匀擦拭。施工缝混凝土表面必须剔毛处理，将混凝土表面浮浆、软弱混凝土层剔除至密实混凝土；墙柱根部边线外模板下口混凝土施工时认真抹平；用空压机把结构内杂物吹干净，浇水润湿；楼板支模前须将墙柱表面混凝土浮浆剔除，在墙四周粘贴海棉条，用空压机把杂物吹干净，用水充分冲洗润湿。上道工序（钢筋、水电安装、预留洞口等）验收完毕，签字齐全。5.2.3.2墙模的支设工艺流程

25、为：放墙位置线及模板控制线根部施工缝处理安装洞口模板安装墙模板调整就位调整对拉螺栓及钢管斜撑。为保证墙侧模的平面位置，采用如下方法进行模板定位：在底板混凝土浇筑时需在指定位置上埋设钢筋头，在侧模支设前将定位钢筋确定好位置后与埋设的钢筋头点焊固定,钢筋标高应在结构装修面层高度内（防止钢筋端部锈蚀影响装修效果）。在墙转角处根部留置清扫口。5.2.3.3顶板模板的支设顶板模板工艺流程为：放线支模板支撑架安装主次龙骨-调校标高铺底模板支侧模板校正板标高支模板剪刀撑。依据图纸标高在墙体上返出本楼层结构50cm标高线并用红漆涂成标记，支模时以此作为控制顶板支撑高度的依据。根据构造要求在墙四角用尺量出立杆距

26、离，并做好标记，用钢卷尺拉直，分出支撑立杆位置，立支撑杆，安装拉杆，以50cm水平标高线为基准调整立杆高度，并在支托上沿短向安放、固定主龙骨100504mm钢管和次龙骨80110木方，次龙骨接头相互错开；在次龙骨上按已排好的拼模顺序依次从四周向中央铺设多层板，铺设时模板的接头要平整，无高低差，多层板间采用硬拼的方法，接缝处严密。模板铺设完成后按+50cm水平线精确调整其标高，当板跨度4m，从四周向中间起拱2，并安装加固剪刀撑。楼板模板应预留预埋需开孔时，必须使用电动机械开孔，严禁用錾子凿孔。在后浇墙体模板侧面留置清扫口，顶板浇筑前将模板、钢筋上的杂物用大吸尘器清理干净。5.2.4安装的质量标准

27、模板及支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，支撑间距、模板背楞设置要符合模板设计要求。模板上的脱模剂涂刷均匀，无漏刷。模板安装允许偏差符合下表规定项次项目允许偏差值(mm)检查方法1轴线位移墙、柱、梁3尺量2标高3水准仪或拉线尺量3截面尺寸墙、柱、梁3尺量4每层垂直度32m托线尺5相临两板表面高低差2直尺、尺量6表面平整度22m靠尺、楔形塞尺5.2.5模板拆除5.2.5.1模板拆除时间控制侧模拆除时，混凝土的强度应保证其表面及棱角不因模板拆除而受损。底模拆除应根据同条件养护试块的强度报告确定，其强度达到100%时方可拆除。模板拆除前，必须填拆模申请单，经技术人员批准后方可拆除。5.2.5.2拆除

28、操作要求：拆除模板的顺序与安装模板顺序相反，先支的模板后拆，后支的先拆，拆模时不得使用大锤或硬撬乱捣，如果拆除困难，可用撬杠人工轻微撬动。拆墙模板，首先拆下穿墙螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开，不得在墙上撬模板，或用大锤砸模板，应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆阴阳角模时不能用大锤砸模板。拆除的模板起吊时应垂直慢速提升，无障碍后方可吊走，保持起吊时模板与墙体的距离，保证混凝土表面及棱角不因拆除受损坏，模板吊到存放场后，立即对模板表面进行清理，涂刷脱模剂。5.2.6模板的维护和修理现场吊运模板时，轻吊轻卸，严禁抛掷。拆下的模板及时清除灰浆。清除好的模板必须涂刷脱模剂，开孔和漏边的部位涂缝边漆。由

29、于墙体模板螺栓间距较密，清理完的模板单独放置。多层板进场后，挑选模板厚度一致的堆放一起，码放整齐。在木工加工车间切割时，划好线，量好尺寸，防止模板边出现锯齿、毛刺。用刨刨平、刨直，然后刷封边漆。 5.3混凝土工程施工方法5.3.1直线加速器室墙厚达1.0米、1.2米、1.7米、3.2米、4.7米，顶板厚达1.7米、3.2米，为大体积混凝土，为保证施工质量，按大体积混凝土施工要求进行施工。施工控制重点为大体积砼配比设计、分层浇筑及温度控制。5.3.2直线加速器大体积砼配比设计1、原材料选择（1）水泥采用赤峰地区质量稳定远航普通42.5水泥，质量符合混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204标准

30、，远航水泥厂家提供的42.5水泥每千克水泥水化热资料：三天为289kJ/，七天为339KJ/。生产所用水泥提前两天备足用量，以严格控制水泥温度，凡大于60的水泥不得入机搅拌使用。（2）细骨料采用产地为玉皇砂，细度模数为2.63.0的中沙，含泥量小于3.0%,其它要求符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检标准（JGJ52）的规定。对使用砂采取覆盖降温，防止阳光直晒砂子过热。.（3）粗骨料选用玄武岩破碎石子，粒径选择为525连续级配，含泥量小于0.5%，其它要求符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准（JGJ52）的规定。对使用石子采取覆盖降温，防止阳光直晒砂子过热（4）粉煤灰选择

31、为元宝山热电厂级粉煤灰，质量符合国家标准用于水泥和混凝土的粉煤灰GB1596标准的规定。掺量占总胶凝材料10%-15。（5）矿粉采用东旭水泥厂生产的S75磨细矿渣，掺量占总胶凝材料20.0。（6）拌合水采用深水井水，符合现行国家标准混凝土拌合水（JGJ63）的规定。水温一般在10-20左右。（7）加入膨胀剂（UEA）以提高混凝土密度、增加混凝土抗裂、抗渗；最主要是对混凝土中的膨胀收缩率的控制和保证内部水不易流失而更好的仰止水化热的作用，本次设计为膨胀混凝土，其墙体掺量占胶凝材料8.0%，顶板掺量占总胶材的7.0%。（8）本工程选用复合型缓凝泵送减水剂，以延长水化热释放时间；同时降低水泥用量，降

32、低混凝土的峰值温度及延长峰值出现时间。（9）本工程设计掺加聚丙烯纤维以提高混凝土抗裂效果，本次使用山西科学院生产，每立方掺0.9Kg。2、混凝土配合比根据以上所述，本工程直线加速器室混凝土配合比根据原材料试配确定如下表：C40P6纤维砼配比（kg/m）水 泥砂石 子粉煤灰矿粉水外加剂膨胀剂纤维PO42.5中砂碎石级粉煤灰S75矿渣深水井水UEA聚丙烯2877951012336215810.8330.9C30P6纤维砼配比（kg/m）水 泥砂石 子粉煤灰矿粉水外加剂膨胀剂纤维PO42.5中砂碎石级粉煤灰S75矿渣深水井水UEA聚丙烯23681799850691649.1270.9塌落度：2002

33、0。针对该工程直线加速器室大体积砼，赤峰同人混凝土责任有限公司编制了大体积混凝土生产控制措施方案，该方案附后。5.3.3工艺流程砼施工准备砼浇筑振捣保温覆盖养护温度监测洒水养护5.3.4砼施工准备（1）施工现场内照明准备与备用发电机调试：为了保证夜间施工，施工现场内四周安装照明用碘钨灯。浇筑前到当地相关部门办理夜间施工许可证，保证昼夜施工。（2）水电安装、钢结构等预留、预埋完毕，由总包单位组织各相关专业办理会签手续。（3）混凝土浇筑机械进场安装调试完成。对现场场地进行清理，统一布置泵车，罐车行驶路线及泵管布设路线。（4）混凝土养护所需材料包括：保温用塑料薄布、毛毡等均准备齐全。（5）熟悉施工图

34、纸，对作业层班组进行大体积混凝浇筑、振捣、养护、保温、测温等操作规程进行技术交底。由于大体积混凝土浇筑属于连续作业，施工班组轮换作业，作好劳动力组织及调配。（6）混凝土搅拌原料储备足够，混凝土搅拌站的机械设备作施工前的检查与维修。（7）浇筑前准备事项a、混凝土浇筑前对商品混凝土搅拌站进行查看，对砂、石、水泥、外加剂等材料及混凝土配合比进行检查，检查合格后方可进行混凝土浇筑。b、浇筑混凝土前，由项目技术负责人及全体施工员和质量员对现场各项准备工作进行细致检查，做到准备充足后方可进行大体积混凝土浇筑。c、保证水电供应在混凝土浇筑期间，要保证现场水、电、照明不中断。可事先与水、电供应部门取得联系，确

35、保水电供应。d、掌握天气季节变化情况对气象部门加强预测预报的联系工作。在每一施工段浇混凝土时，掌握天气的变化情况，尽量避开雨天，以确保混凝土的浇筑质量。5.3.5浇筑方法直线加速器室混凝土浇筑总量约3000m，分两次浇筑，第一次浇筑墙体（C40P6），混凝土量约为1500m3，浇筑至-4.25m标高，第二次浇筑顶板（C30P6），混凝土量约为1500m3，浇筑至-2.55m、-1.05m标高。由于施工现场场地狭窄，只能在西侧大门口安设一台52m汽车泵浇筑，汽车泵理论泵送能力：60m3/h，考虑交通影响、罐车就位、退车及分层浇筑、振捣的要求，实际浇筑速度30m3/h，墙板浇筑时间均约50小时。5

36、.3.5.1墙体混凝土的浇筑方法墙体砼采用从西向东分层分段滚浆浇注、推进施工，振捣从一侧开始，成阶梯状往前推进，阶梯设置长度不得大于5000mm，墙体分层推进浇筑厚度500mm。1）混凝土浇筑前模板内的杂物和钢筋上的油污等已清理干净，模板缝隙和孔洞堵严，模板及其支架、钢筋、预埋件和管线、施工缝处理等已经过检查，并已做好预检、隐检记录，符合设计及有关规范要求后待监理人员验收后方可进行浇筑。2）混凝土到场后要检测坍落度，观察混凝土是否均匀，颜色一致且具有良好的和易性和保水性，不离析，不符合要求时退回搅拌站。3）墙体浇筑前，应先拌制一盘与混凝土同配合比去石子砂浆（由商品混凝土搅拌站提供），润湿输送泵

37、管，并均匀的铺在浇筑面上，约50mm厚，但不得超过100mm。4）浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其倾斜高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。5）浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形位移时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。6）现场制作3根混凝土浇筑厚度控制杆，两面自下而上每500mm用红油漆标上刻度，刻度字体要大而醒目，随时探测、调整混凝土浇筑厚度，浇筑混凝土时用手提灯照明读取厚度控制杆上数据，从而控制浇筑厚度。8）混凝土振捣使用30棒或50棒插入式振捣要快插慢拔，插

38、点呈梅花形布置，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣操作半径的1.5倍（即500mm）。每一插点的振捣时间以混凝土表面出现浮浆、不再显著下沉及不出现气泡为宜，同时采用二次振捣的方法，增加混凝土的密实和均匀性。9）为使分层浇筑的上下层混凝土结合为整体，振捣时振捣棒要插入下一层混凝土不少于5cm。5.3.5.2顶板混凝土的浇筑方法考虑到为使顶板支撑架承受的荷载较均匀，顶板混凝土浇筑将采取“一个方向、全面分层、逐层到顶”的方法。即混凝土浇筑将结构分成若干个厚度相等的浇筑层，每层浇筑厚度约500mm，浇筑混凝土时从短边开始，沿长边方向进行浇筑，要求在逐层浇筑过程中，第二层混凝土要在第一层混凝土初凝

39、前浇筑完毕。1）混凝土浇筑前模板内的杂物和钢筋上的油污等已清理干净，模板缝隙和孔洞堵严，模板及其支架、钢筋、预埋件和管线、施工缝处理等已经过检查，并已做好预检、隐检记录，符合设计及有关规范要求后待监理人员验收后方可进行浇筑。2）混凝土到场后要检测坍落度，观察混凝土是否均匀，颜色一致且具有良好的和易性和保水性，不离析，不符合要求时退回搅拌站。3）顶板混凝土正式浇筑前，应先拌制一盘与混凝土同配合比去石子砂浆（由商品混凝土搅拌站提供），润湿输送泵管，并均匀的铺在浇筑面上，约50mm厚，但不得超过100mm。4）混凝土上、下层浇筑时间间隔不得超过3小时，尽可能同时进行，以保证混凝土的连续性。5）每层作

40、业面分前、后二排振捣，第一道布置在混凝土卸料点，振捣手负责出管混凝土的振捣，使之顺利通过上层钢筋流入底层；第二道设置在中间和坡角及底层钢筋处，因底层钢筋间距较密，振捣手负责使混凝土流入下层底部，确保下层混凝土振捣密实。6）为使分层浇筑的上下层混凝土结合为整体，振捣时振捣棒要插入下一层混凝土不少于5cm；混凝土浇筑过程中，钢筋工随时检查钢筋位置，如有移位，必须立即调整到位。7）浇筑振捣时要做到“快插慢拔”，振捣延续时间以混凝土表面呈现浮浆和不再沉落、气泡不再上浮来控制，振捣时间避免过短和过长，一般为1530s，并且在2030min后对其进行二次复振。插点方式选用行列式或边格式，插入的间距一般为4

41、00mm左右，振捣时注意振捣棒与模板的距离，不准大于15cm，并避免碰撞钢筋、模板、预埋管。8）混凝土振捣、表面刮平抹压12h后，即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压，消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩产生的表面裂缝，增强混凝土内部密实度，但是，二次抹压时间必须掌握恰当，过早抹压没有效果，过晚抹压混凝土已进入初凝状态，失去塑性，消除不了混凝土表面已出现的裂缝。9）在混凝土终凝前，对出现龟裂或有可能出现裂缝（应力集中处）的地方再次进行抹压来消除裂纹。10）浇筑过程中，拉小白线随时检查混凝土标高。5.3.6混凝土的温控养护措施：1、温控指标混凝土浇筑入模温度不高于25。C，混凝土内部温度和表面温度

42、之差不大于25，混凝土浇筑体表面与大气温度不大于20，降温速度不大于1.52/d。2、降低混凝土温度的措施（1）混凝土搅拌站对砂子、石子原材料采取覆盖降温，防止阳光直晒过热，拌合采用经检测合格的地下水拌合，降低搅拌温度。（2）在墙板内部预先埋设循环冷水管在3.2m、4.7m防护墙混凝土内分别预埋4层DN32 镀锌钢管作为循环冷水管，循环冷水管距混凝土边缘均为0.5m,其排距及层距均约1m。顶板混凝土内分别预埋1层（1.7m厚）和2层（3.2m厚）DN32 镀锌水管作为循环冷水管，其排距及层距均约1m， 采用自来水做自然冷却循环水，并定期测量循环水温度，必要时投放冰块。混凝土养护完成可拆除保温材

43、料后在管道中压入52.5普通硅酸盐纯水泥浆，掺复合微膨胀剂兼减水缓凝作用，严禁使用含氯化物的外加剂。水灰比035，强度等级M35，灌浆应确保饱满密实。直线加速器墙板循环冷凝水管布置示意图如下：（3）循环冷凝水供水管和排水管循环冷凝水供水水源采用现场施工用的自来水，从现场西侧水源主管接De32PPR供水管道，沿基坑南侧防护栏布置，每个循环冷凝水管接一个分支供水管，并在分支管上设阀门。每个冷凝出水口接一根A32尼龙管，排至地下室集水坑，集水坑内水用混水泵抽到附近排水井内。循环冷凝水供水管和排水管平面示意图、系统示意图如下：3、保温保湿措施为防止混凝土升降温速度过快形成温度收缩裂缝和早期脱水造成表面

44、干缩裂缝，本工程采取以下保温保湿措施：（1）墙体砼浇筑完达到一定强度可拆侧模时，立即组织木工在最短时间内将模板拆除和清运完，在墙体侧面和顶面先覆盖一层0.8PVC塑料布再覆盖两层5mm厚毛毡，并浇水保持湿润，毛毡之间搭接长度200，上下层错开，利用对拉螺栓拉紧水平木方，使塑料布和毛毡紧贴混凝侧面。为使墙体顶面能覆盖保温材料，在墙体竖向钢筋顶端水平满铺18厚多层模板，在多层模板上覆盖塑料布和毛毡，与墙体侧面保温层相连形成封闭保温，有利于保湿保温蓄热养护，这样墙体侧面保温层均增加了1.7m高。（2）顶板混凝土表面二次抹面后，当踩上去无明显印痕时即用塑料薄膜覆盖严实，以防透风漏气、水分蒸发散失并带走

45、热量。在薄膜上盖上两层毛毡，搭接长度200，毛毡上再覆盖一层0.8PVC塑料布作为保湿保温蓄热养护之用，以减少混凝土表面的热扩散，延长散热时间，减小混凝土内外温差。（2）墙板砼保温保湿，现场另准备一层0.8PVC塑料布和一层5mm毛毡，据测温记录确定是否需加盖毛毡，当发现温差超出规定值时，及时加盖养护。4、混凝土养护（1）浇筑完成后，表面搓平，搓平次数不少于二次。按保温保湿措施进行覆盖，并用重物压好，以防风刮起。塑料薄膜接头处要重叠部分薄膜，保证接缝良好，以确保保温效果。柱墙插筋处要将薄膜及草垫覆盖到位，施工时，可将塑料薄膜从插筋上穿透，保证所有的混凝土面覆盖密实，不得有混凝土面暴露在外面。（

46、2）为保证混凝土内部与混凝土表面温差小于25。C，表面温度与大气温度之差小于25。C，采用覆盖养护的同时，还要根据实际施工时的气候、测温情况、混凝土内表温差和降温速率，预备部分塑料布、毛毡，随时加强养护措施。（3）在养护过程中，如发现遮盖不好，表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即仔细加以覆盖，加强养护工作采取措施，加以补救。（4）为了确保新浇筑的混凝土有适宜的硬化条件，防止在早期由于干缩而产生裂缝，混凝土浇筑完毕后，在12h 内加以覆盖。（5）混凝土撤除覆盖的时间根据测温结果待温升峰值后中心与表面、表面与大气温差值在20。C之内时，逐层拆除保温层，当混凝土内部与环境温度之差接近内部与表面温差控

47、制时，则全部撤掉保温层进行自然洒水养护，混凝土养护时间不得少于14d。5.3.7、混凝土的测温对大体积混凝土采用JDC2便携式电子测温仪来测温。在混凝土浇筑前，用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋与墙体钢筋或楼板钢筋固定好以后，将引出线收成一束，让测温线的插头露出混凝土表面300500mm用塑料布包扎保护好，以免浇筑时受到损伤。待测温时将测温探头伸入测温管并与主机插接测得混凝土温度。1、测温点布置：墙体测温点布置：1.7m及以下厚墙体，沿墙体水平方向每15m左右，竖向2m位置设置一组测温点，每组测温点沿墙体横向在其表面、中部和表面分别埋设测温线，在距混凝土墙

48、体两侧表面100mm以及混凝土中部分别布置三个测温点，即每组埋设3个测温点。4.7m、3.2m厚墙体，沿墙体水平方向中间，宽度方向在两侧表面100mm以及混凝土中部分别布设一组测温点，在垂直方向，每组测温点，沿墙体垂直高度距上面200mm、浇筑高度的中间位置、浇筑底标高返200mm高位置埋设测温点。（见测温布点图，附图1）顶板测温点布置：在平面上，测温点沿顶板纵向间距约15m左右，横向在距边缘1m和中间部位分别布置一组测温点（见测温布点图，附图2）。在垂直方向上，每个测温点沿垂直高度在其表面、中部和板底分别埋设测温点，垂直高度依次为板顶-100mm、板中部、板底+100mm。这样就可真实地反映

49、混凝土内外温差、降温梯度和温升的均匀性。测温点安装位置要准确，固定牢固。为了避免墙板测温线被破坏，待钢筋绑扎和模板安装完成后，将预先绑扎在C14钢筋上的测温线（测温探头点与钢筋做隔热处理），安装固定在测温点位置。2、注意事项：(1)每个测温探头在埋设前，应作测试检查，并根据测点布置图进行编号，对号入座。(2)测温探头必须牢固绑扎在相应位置横向较粗钢筋的下侧，同时要保证测温探头与钢筋绝缘隔离。(3)浇捣混凝土时应小心，避免使测温探头移位、脱落或损坏。3、测温工作及人员安排（1）测温工作一般在在混凝土浇筑完6-10h进行,每天定时测定大气温度、混凝土内部温度，砼浇筑时，还应测混凝土入模温度。（2）

50、测温工作不分昼夜24小时连续进行，7天内每2小时测温一次，7天后每4小时测温一次，预计测温天数为14天，测试时必须按编号顺序进行，并认真记录所测数据，记录数据要真实。（3）测温工作24小时连续进行，项目部安排6人分三组负责测温，共测温14天。为保证测温工作顺利进行，施工现场人员及其他有关人员在各方面要给予积极配合。（4）测温过程中，若出现异常情况(如内外温差超出允许范围)而值班人员一时又无法解决时，应立即会集有关人员共同商讨解决办法，以保证测温工作的连续性。4、防范措施在测温进程中，当发现混凝土内部温度差超过25时，测温人员要及时报告工地项目总工，如果混凝土内部升温较快，表面保温效果不好，混凝

51、土内部与表面之差可能超过控制值时，及时增加保温层厚度，必要时向预埋冷却导管内接入自来水，降低通内部温度；当昼夜温差较大或天气预报有暴雨袭击时，现场准备足够的保温材料，并根据气温变化趋势以及混凝土内部温度监测结果及时调整保温层厚度；当混凝土内部与表面温度之差不超过20，且混凝土表面与环境温度之差也不超过20时，逐层拆除保温层，当混凝土内部与环境温度之差接近内部与表面温差控制时，则全部撤掉保温层。第六章、模板工程计算书6.1 1.2m厚及以下墙板计算书墙模板的计算参照建筑结构荷载规范(GB 50009-2001)、混凝土结构设计规范(GB50010-2002)、钢结构设计规范(GB 50017-2

52、003)等规范。墙模板的背部支撑由两层龙骨(木楞或钢楞)组成：直接支撑模板的为次龙骨，即内龙骨；用以支撑内层龙骨的为主龙骨，即外龙骨。组装墙体模板时，通过穿墙螺栓将墙体两侧模板拉结，每个穿墙螺栓成为主龙骨的支点。根据建筑施工手册，当采用容量为大于0.8m3 的运输器具时，倾倒混凝土产生的荷载标准值为6.00kN/m2；一、参数信息1.基本参数次楞间距(mm):50；穿墙螺栓水平间距(mm):400；主楞间距(mm):400；穿墙螺栓竖向间距(mm):400；对拉螺栓直径(mm):M12；2.主楞信息主楞材料:圆钢管；主楞合并根数:2；直径(mm):48.00；壁厚(mm):3.00；3.次楞信

53、息次楞材料:木方；次楞合并根数:1；宽度(mm):50.00；高度(mm):80.00；4.面板参数面板类型:胶合面板；面板厚度(mm):18.00；面板弹性模量(N/mm2):6000.00；面板抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；面板抗剪强度设计值(N/mm2):1.50；5.木方和钢楞方木抗弯强度设计值fc(N/mm2):13.00；方木弹性模量E(N/mm2):9000.00；方木抗剪强度设计值ft(N/mm2):1.50；钢楞弹性模量E(N/mm2):.00；钢楞抗弯强度设计值fc(N/mm2):205.00； 墙模板设计简图二、墙模板荷载标准值计算按施工手册，新浇混凝土作

54、用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值: F=0.22t12V1/2 F=H其中 - 混凝土的重力密度，取24.000kN/m3； t - 新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/(T+15)计算，得5.714h； T - 混凝土的入模温度，取20.000； V - 混凝土的浇筑速度，取2.500m/h； H - 模板计算高度，取4.100m； 1- 外加剂影响修正系数，取1.200； 2- 混凝土坍落度影响修正系数，取1.150。分别计算得 65.833 kN/m2、98.400 kN/m2，取较小值65.833 kN/m2作为本工程计算荷载。计算中采用新浇混凝土侧压力标准值 F1=65.833kN/m2；倾倒混凝土时产生的荷载标准值 F2= 6 kN/m2。三、墙模板面板的计算面板为受弯结构