圆筒矿渣烘干机的质量控制

1、圆筒矿渣烘干机的质量控制圆筒烘干机是工业干燥设备中使用最广泛的一种烘干机设 备，应用于选矿、建材、冶金、化工等行业，烘干一定湿度或粒 度的物料， 包括矿渣、 粉煤灰、 锯末、煤泥、 脱硫石膏、 复合肥、 食品等，特点是生产率高，操作方便。圆筒烘干机筒体是卧式回 转圆筒，其内部从前至后焊有交错排列角度不同的各式扬料板， 烘干机旋转以使物料在筒内按照预定的方向和形式流动， 与送入 的热风进行热交换，使水分蒸发，达到烘干的效果。热风可以是 煤、重油、天然气等燃料燃烧产生，也可以是其它工艺产生的余 热废气。我公司出口的用于烘干矿渣的烘干机， 2.4 X 18m顺流回转式，设计最大能力为每小时将 60

2、吨含水 10%的湿矿渣烘干到 水分含量13%为了实现烘干机能够持续、稳定操作，加强了 对该设备的质量控制，即设备监造。具体内容如下：1 烘干机筒体（1）首先对材料进行化学分析检验，按照GB700-2006的要求，厚度 20mm材质为 Q235-B;按照 GB/T 2970-200411 级，切 割前对每块板焊缝边缘 60mm范围做超声波探伤。（2）切割卷板， 除了检查尺寸，按照 GB/T 2970-2004 II 级，对每块板切割边缘 60mm范围做超声波探伤。（3）焊接，烘干机筒体段节作环向拼 焊，沿整个圆周上的纵焊缝条数不得多于两条， 且筒体焊缝应饱满，最低不低于母材表面，最高应不高出3m

3、m扬料板处焊缝应磨平。焊缝咬边深度不应大于 0.5mm,连续长度不应大于100mm 每条焊缝咬边总长度不应超过该条焊缝长度的10%。对纵向和环向的焊缝进行超声波探伤和磁粉探伤，超探按照 GB/T 11345 II B 级别（不包括入口法兰），磁粉按照 JB/T 4730-2005 等级 II ， 并按照 25%/100%原则，即如果 25%范围测试发现缺陷需扩展到 100%检测。（ 4）装配后主要是按照图纸进行尺寸检查。2 轮带（1 ）模具检查后进行浇铸，对铸件进行化学分析和机械测试，按照GB11352-1989要求材料不低于 ZG310-570。（ 2）进行 正火处理，要求硬度=HB170（

4、 3）粗加工，按图纸检查尺寸，并按照标准 GB/T7233-87 II 级做超声波探伤。表面缺损部分补 焊，补焊的限制条件是：单个缺损尺寸最大为工作宽度的5%，缺损深度最大限度是5mm缺损面积总和最大是加工面的 2%在 整个表面缺损点少于 5 个（在焊接之前， 应先提交一份焊接计划， 包括预热处理和即时热处理， 同时还要有一份缺损位置报告。 修 复工作需要记录， 检查修复区域和原始区域的硬度差异，从而 确保修复区域的合适硬度，硬度差异少于20HB。修复区域不允许有裂缝，参照 GB7233-87 II 级做超声波探伤，参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 进行磁粉探伤，参照 JB

5、/T5000.14-1998 质量等级 1 做染料渗透。（ 4）最终精加工， 除了检查尺寸，进行硬度测试（硬度差异少于40HE），根据JC/T333-2006 要求不允许出现裂缝，应参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 进行磁粉探伤，参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 做染料渗透。3 托轮(1)浇铸，化学分析和机械测试，根据JC/T 401.2-1996材料标准不低于ZG340-640( 2)正火处理，加工后托轮外圆 表面硬度应不低于190HB(3)粗加工，加工面上做超声波探伤，参照标准 GB/T7233-87level III ，加工面外层厚度应为 10mm

6、， 其他部分为内层。表面缺损部分补焊，补焊的限制条件是：单个 缺损尺寸最大为工作宽度的 5%缺损深度最大限度是5mm缺损 面积总和最大是加工面的 2%，在整个表面缺损点少于 5 个(在 焊接之前，应先提交一份焊接计划， 包括预热处理和即时热处理， 同时还要有一份缺损位置报告。修复工作需要记录， 检查修复 区域和原始区域的硬度差异， 从而确保修复区域的合适硬度， 硬 度差异少于20HB。修复区域不允许有裂缝， 参照GB7233-87 II 级做超声波探伤，参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 进行磁粉 探伤，参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 做染料渗透。 (4

7、)最 终精加工，粗糙度测试，参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 进 行磁粉探伤，不允许有裂缝，硬度=HB19Q硬度差异少于40HB( 5)装配，检查相关尺寸，防锈处理后待包装。4 大齿圈(1)模具检查后进行浇铸，材料不低于 JC/T 401.2-1996中有关 ZG310-570 的规定。( 2)铸件应进行正火处理，硬度参 照图纸/订货规格或HB190-230。(3)粗加工，按图纸检查尺寸， 整个工作齿部分和连接孔区参照标准 GB/T7233-87 等级 II 做超 声波探伤，其他部分参照 GB/T7233-87 等级 III ，磁粉探伤 /燃 料渗透，参照 JB/T5000

8、.14-1998 质量等级 1，不允许有裂缝。 表面缺损部分补焊， 补焊的限制条件： 单个缺损的最大尺寸不得 超过工作宽度的5%,-缺损深度最大限度是5mm缺损面积总和 最大是加工面的 2%，在整个表面，缺损点少于 5 个，注意整个 工作齿区域不许补焊(在焊接之前，应先提交一份焊接计划，还 要进行预热处理和即时热处理，同时还要有一份缺损位置报告。 修复工作需要记录， 检查修复区域和原始区域的硬度差异， 从而 确保修复区域的合适硬度。硬度差异少于20HB )修复区域不允许有裂缝，参照 GB7233-87 II 级做超声波探伤，参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 进行磁粉探伤，参

9、照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 做染料渗透。( 4)最终精加工， 除了检查尺寸，进行硬度测试(硬度差异少于40HE)，根据JC/T333-2006 要求不允许出现裂缝，应参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 进行磁粉探伤，参照 JB/T5000.14-1998 质量等级 1 做染料渗透。5 小齿轮及其轴( 1)小齿轮及其轴的锻造，材料进行化学分析和机械测试，参照 JB/T 6397-92 ，材料标准不得低于 45#钢。( 2)预加工，进行超声波探伤，参照 JB/T5000.15-1998 level II 标准。( 3)调质处理后齿顶圆表面硬度应不低于220

10、HB (4)最终精加工，机械硬度测试参照图纸， 并进行磁粉探伤， 小齿轮上不许有裂缝， 粗糙度检测要求小齿轮轴承加工面的粗糙度Ra应少于3.2。( 5)轴装配，检查尺寸。6 托轮轴承( 1)材料检查，包括尺寸以及参照 JB/T5000.14-1998 等级 01 质量标准进行磁粉探伤。( 2)按照图纸进行装配并检查相关 尺寸。7 挡轮和挡轮轴( 1)挡轮和挡轮轴浇注，对材料进行化学分析，挡轮参照GB11352 -1989材料标准不低于 ZG340-640,挡轮轴要求参照 GB/T11352-1989。( 2)挡轮轴进行锻造，参照标准JB/T6397-92 进行材料分析和机械测试使其达到相关要求

11、。(3)与装配，轴的超声波探伤参照 JB/T5000.15-1998 等级 II 标准，挡轮超声 波探伤参照 GB/T7233-87 等级 II 标准。( 4)应进行正火处理， 加工后圆锥工作表面硬度应不低于190HB ( 5)最终精加工。质检当中发现的问题及处理： ( 1)筒体焊缝有缺焊等情况， 经过整改后达到要求；( 2)轮带、托轮、挡轮超声波探伤及表 面硬度检验发现晶粒偏大，硬度值太小，热处理不完全造成的， 更换外协厂重新加工后达到要求；( 3)小齿轮座有砂眼，对铸 件进行焊补；( 4)挡轮与轮带圆锥角不一致，重加工挡轮支座 以达到相同的圆锥角；( 5)大齿轮公法线测量后与设计图纸不 符，重新加工使其一致；（ 6）检查图纸，发现筒体上固定轮带 位置的挡块与挡轮存在干涉， 要求修改设计并按新的图纸制作部 件，消除隐患。8 结语质量控制应从源头开始， 从进厂原材料需进行复检， 对于选 择的外协毛胚厂的热处理工艺给予关注， 若达不到要求， 则加工