硅钢产品生产技术质量介绍

1、硅钢生产现状及工艺质量情况 一、电工钢与硅钢 ? 电工钢 制作电器产品所用软磁材料，属于金属磁性材料的软磁材料。纯铁、硅钢总称电工钢。 ? 硅钢片 又称矽钢片，它是在铁中加硅而得名。按制造工艺分为热轧硅钢片和冷轧硅钢片。 ? 热轧硅钢片 分高矽(含硅量2.804.00%)制作变压器和低矽(含硅量0.502.80%)制作电机。只能以板材无涂层交货。 ? 冷轧硅钢片 分取向和无取向两种。取向钢含硅量相当于热轧高矽钢，无取向钢含硅量相当于热轧低矽钢。冷轧硅钢片含硅量一般在0.303.30%。一般以卷材涂层或可不涂层交货。 二、国内硅钢生产及质量现状(针对无取向中低牌号) 目前在无取向硅钢中低牌号市场

2、不景气情况下，用户开始比较各钢厂硅钢产品质量，在内在电磁性能方面，武钢硅钢比较占优势，但存在厚度精度、表面质量问题，主要表现在纵向厚度波动大，横向同板差大，表面质量色差大等。 2.1、武钢硅钢产品厚度现状 近几年来，随着机电行业高速冲片和自动扣片技术迅速发展，制冷压缩机、EI铁芯制造厂家为提高其生产效率，降低生产成本，除对无取向低牌号硅钢产品有较大的需求量外，对板型、纵向厚度公差、横向厚度差等要求越来越高，日趋严格。符合国家标准规定的厚度公差和同板差范围的产品远远不能满足使用要求，而是要求纵向厚度波动范围(即纵向厚度差)最低也必须在10以内，板宽在1000mm以上横向厚差在10以下(分条板宽在

3、200mm横向厚差在5以下，边部只切除510mm情况下)。而武钢硅钢产品纵向厚度差在30以内，板宽在1000mm(毛边)以上横向厚差在30以下。 在此背景下，1999年硅钢厂开始进行板厚精度及表面质量攻关，创名牌实施“四个一千”精品名牌战略，取得了阶段性成果，纵向厚度差在20以内，板宽在1000mm以上横向厚差在20以下，在当时起到一定效果，产品进入三资企业，占70%的份额。但在后期宝钢无取向低牌号硅钢产品的问世，其纵向厚度差保持在5以下，板宽在1000mm以上横向厚差在5以下，优于国外先进水平，此时武钢产品逐步减少市场的份额，主要是在板厚及表面质量方面的差距，这是武钢无取向硅 页14 共 页

4、1 第年底开始的减少中低牌号无取向钢横向厚差技术攻关，目前横向厚钢必须努力的方向。经过2005 70%以上，并通过了广东美的公司的认可及大量的使用。10以下合格率达到差在 2.1.1、武钢硅钢产品厚度与宝钢产品比较分析 硅钢厂针对板厚情况进行了一系列的实践研究，包括宝钢与武钢硅钢热轧原料进行互换生产。根据我们对宝钢硅钢原料及成品横向厚度差的调查，宝钢料的热轧卷没有楔形、边部凸起现象，其，按此值推算，在此凸度不变的5m，平均为17.45m，成品横向厚度差为不超过凸度为8-26m，而宝钢板50%左右。同样冷轧情况下武钢板12以下合格率只有前提下，原料板凸度应在20m，说明热轧板的尺寸决定最终冷轧板

5、的尺寸精度。试验结果表明：热轧成品100%10以下合格率横向厚差是影响冷轧硅钢成品厚度的重要因素之一，在现有条件下，降低热轧卷板凸度是减少成品横向厚度差的有效途径，尤其是热轧板边降，对于无取向高牌号而言，大凸度不仅影响成品板厚质 量，还影响冷轧加工性。波动，造成后工1080m目前武钢硅钢热轧板存在楔形、边部凸起、拉窄现象，其凸度值在 序厚度控制不稳定，经过对热轧厂低凸度钢卷试验也取得了良好的成果。交叉辊轧制改造，这都将极大改善硅钢成FT7因此武钢热轧厂尽快进行改造，包括液压AGC、 品厚度精度，满足客户需求。 0.489 0.486 0.481 0.503 0.480 0.485 0.488

6、武钢板 横截面为纺棰形，边降区大 宝钢板 横截面为棱形，边降区小 0.490 0.493 0.495 0.500 0.496 0.493 0.490 1020mm 武钢与宝钢硅钢板横截面剖析图 2.1.2、武钢硅钢产品厚度与鞍钢产品比较分析 鞍钢硅钢产品在厚度精度方面优于武钢硅钢产品。 2.2、武钢硅钢产品表面质量现状 目前武钢硅钢产品表面有钢质缺陷、涂层灰暗等问题。 页14 共 页2 第2.3武钢硅钢产品表面质量分析 钢板钢质缺陷体现在成品上有较差的外观，如瓦楞状缺陷(50WW600以上)使钢板表面灰暗有条纹，主要是由于炼钢柱状晶超过一定比例引起； 硅钢成品表面多条线状组织疏松缺陷，是夹杂还

7、是异物压入，目前无定论； 热轧板结疤、重皮和孔洞缺陷影响冷轧轧机产量的提高，同时影响成品纵向厚度的控制，因为频繁的抬压，纵向厚度波动较大。结疤的产生主要是硅钢前工序产生，应严格控制。今年初，冷轧厂联轧机改造成功，轧制速度可达1500m/min，但因为热轧板缺陷的限制了起其产能的释放，存在以冷轧前检查原料质量代替控制原料质量的怪现象； 热轧板型缺陷如边裂、翘曲、“海带”卷、拉窄、超厚、浪形严重制约了硅钢成品表面质量的提高。 目前为减少成品钢板横向厚度差，武钢对于无取向中低牌号钢，全部以切边交货。 三 电工钢的性能要求 31 磁性能 电工钢是以其铁损和磁感应强度作为产品磁性保证值的。用户对电工钢的

8、磁性能要求如下： (1) 低的铁损。铁损(尸t)是由磁滞损耗(P)、涡流损耗(P)和反常损耗(P)三部分组成的。ahe铁损低可节省大量电力、延长电机和变压器工作时间并简化冷却装置。因电工钢的铁损造成的电量损失占一个国家年发电量的25一45，其中变压器约占50，小电机占30，镇流器占15。因此，各国生产电工钢板总是千方百计地降低铁损，并以铁损作为考核产品磁性能的最重要的指标，按铁损值作为划分牌号的依据。 (2) 高的磁感应强度。磁感应强度高，铁芯激磁电流(空载电流)降低，导线电阻引起的 铜损和铁芯铁损降低，可节省电能。当电机或变压器容量不变时，磁感应强度高可使铁芯体积缩小和质量减轻，节省电工钢板

9、、导线等的用量，并使铁芯铁损和制造成本降低，有利于制造、安装和运输。 (3) 对磁各向异性的要求。硅钢是体心立方晶体结构，其晶轴不同，磁化特性也不同。 三个主轴方向的磁性，100方向为易磁化轴，110方向为次易磁化轴，111方向为难磁化轴。这种磁化特性称为磁各向异性。 电工钢的用途不同，要求磁各向异性不同。电机在旋转状态下工作，要求电工钢磁各向 同性，用无取向电工钢制造；变压器在静止状态下工作，要求磁各向异性，用冷轧取向硅钢制造。 (4) 磁时效小。铁芯的磁性随使用时间而变化的现象叫磁时效。磁时效主要是由于过饱和碳和氮析出微小碳化物和氮化物而引起的。所以要求电工钢产品中碳含量(质量分数) 和氮

10、含量(质量分数)分别小于00035和0005。 32 加工性能 由于电工钢还需要进一步加工成形，用户对电工钢的加工性能也有一定的要求： (1) 好的冲片性。电工钢成形的冲剪工作量很大，特别是微、小电机，所以要求电工钢板的冲片性好。冲片性好能够提高冲剪片的尺寸精度，延长冲剪工具的使用寿命。 (2) 表面光滑平整，厚度偏差小和均匀。这项要求主要是为了提高产品的叠片系数(铁芯有效利用空间)，保证冲剪片尺寸精度和便于铁芯装配。电工钢板的叠片系数降低1， 页14 共 页3 第相当于铁损增高2和磁感强度降低1。 33 好的绝缘膜 冷轧电工钢产品表面涂有无机盐或半有机盐绝缘薄膜，以防止铁芯叠片间发生短路而增

11、高涡流损耗。对绝缘膜的要求是：(1)耐热性好；(2)膜薄且均匀；(3)层间电阻高；(4)附着性好；(5)冲片性好；(6)耐腐蚀性和防锈性好。 不同用途的电工钢，对磁性、冲片性和绝缘性有不同的要求。 不同的最终加工成形方法，对磁性和加工性有不同影响。冷轧电工钢比热轧电工钢具有如下优点：(1)磁性高，可节省大量电能；(2)表面光滑，叠片系数高；(3)冲片性好；(4)表面涂绝缘膜，便于使用；(5)成卷供应，适用于高速冲床，利用率高。 四 影响电工钢性能的因素 磁感应强度和铁损是电工钢磁性的根本特性。 41 影响磁感应强度的因素 影响磁感应强度的因素有： (1) 无取向电工钢的磁感应强度主要与硅含量和

12、晶体织构有关。硅含量提高，磁感应强度Bso值降低。 无取向电工钢基本为混乱织构，但调整成分和改善制造工艺，可使织构中(100)和(110)位向组分加强，(111)组分减弱，Bso值提高； 钢中杂质和夹杂物含量增高，以及成品晶粒尺寸增大，也使Bso值降低。 42 影响铁损的因素 影响铁损P的因素多且复杂，因为影响组成P的磁滞损耗P涡流损耗P和反常损 ehtt耗P的因素各不相同，而且其中一些因素对这三种铁损组分具有完全相反的影响，只能a最终看表现在P值上的综合效果。 t 无取向电工钢铁损P中，Ph占60一80，主要是降低Ph。 t 影响磁致损耗P的因素 h 影响Ph的因素就是影响磁畴壁移动的因素，

13、它们是： (1) 晶体织构。取向硅钢(110)001)取向度提高或无取向电工钢中(100)位向组分增高，则Ph降低。 (2) 杂质、夹杂物和内应力。它们使晶格发生畸变，位错密度增高，阻碍磁畴壁移动，所以Ph增高。 (3) 晶粒尺寸。晶界的晶格是畸变的，晶体缺陷多，使磁畴壁移动阻力增大，所以晶粒小晶界面大，Ph增高。 (4) 板厚。成品厚度减薄，表面自由磁极能量(静磁能)增大，磁畴壁移动阻力增加，Ph增高。 (5) 表面状态。钢板表面平滑，表面自由磁极减少，磁畴壁移动阻力减小，Ph降低。 页14 共 页4 第无取向硅钢生产 无取向硅钢有低碳低硅电工钢普通无取向硅钢和高级无取向硅钢之分 低碳低硅w

14、(Si)10（Si+AlS1.0%)，普通无取向硅钢，w(Si)2.0 ，除控制硅含量外，为达到产品性能的要求，锰和铝的含量也是无取向硅钢炼钢时要严格控制的，而碳、硫、氮等有害元素含量要尽量低。不同牌号产品对硅、锰、铝含量及杂质含量要求各不相同。除硅之外的其他重要元素对性能的影响如下： (1) 铝。铝是良脱氧剂，铝和硅有同样的作用，即缩小相区，使晶粒细化，提高电阻率，减小矫顽力，降低铁损，也使饱和磁感降低。另外，铝固定钢中的氮，减小磁时效。铝可形成A1N、Al2O3等有害夹杂物。铝含量(质量分数)在0.005014范围内容易形成细小的AIN质点，在以后的退火时阻碍晶粒长大，使铁损明显增高；当大

15、于014时，随着铝含量的增加，铁损减少。 铝对钢的强度和硬度的影响不如硅那么明显，而对磁性有重要影响，因而高牌号硅钢中铝含量有逐渐增加的趋势，最高牌号铝含量(质量分数)高达1以上，使铁损明显降低，而磁感也有一定程度的下降。硅铝含量(质量分数之和的上限可达42。 (2) 锰。锰可防止热脆，锰与硫形成MnS防止沿晶界形成低熔点FeS。锰是扩大相区的元素，热轧时可提高塑性和改善热轧板组织及织构，使(100)和(110)位向组分加强。锰含量增加，MnS固熔温度提高，促使MnS粗化，有利于以后晶粒长大，并且可提高铸坯加热温度便于热轧。但锰降低相变温度，、使退火温度下降，晶粒尺小变小而影响磁性。锰可以提高

16、钢的强度和硬度，在低牌号中锰含量控制在较高范围；在高牌号(硅和铝较高)中锰含量控制在较低范围。在硫含量较低的情况下，固溶的锰量增加可降低铁损。Mn/S10-18,锰含量(质量分数)一般控制在0105范围内。 (3) 碳。碳是极有害的元素，因为它与铁形成间隙固溶体，使晶格畸变严重，引起很大的内应力，使磁性明显下降。碳是产生磁时效的主要的元素，一般成品中的碳含量(质量分数)在3010-4以下就不会产生磁时效现象。炼钢时要尽量降低碳含量，现在国内可将碳含量(质量分数)在炼钢时降到8010-4（0.008%）以下，从而减轻了后部工序的脱碳任务。 (4) 磷。磷与硅的作用相似，即缩小相区，使晶粒长大，提

17、高电阻率和硬度，降低铁损，减轻磁时效(阻碍碳化物析出)。但磷是晶界偏析元素，含量高会使冷加工性能变坏。在硅含量较低的情况下，磷含量(质量分数)应不超过015；在硅含量较高时，应使磷含量(质量分数)尽量降低，控制在003以下。 (5) 硫。硫是仅次于碳的有害元素。硫使铁损和矫顽力增大，最大磁导率和磁感降低，原因是硫与锰形成细小的MnS质点，阻碍晶粒长大。因此，硫含量越低越好。无论钢中硅含量的高低，随 页14 共 页5 第着硫含量的增加，铁损都明显增加。因此，生产无取向硅钢，脱硫成为生产中不可缺少的关键措施。 (6) 氮、氧及其他元素。氮可形成细小的A1N和产生磁时效，而氧形成氧化物夹杂，它们都是

18、有害元素，炼钢时应尽量降低其含量。钛和锆在钢中形成稳定细小的TiN和ZrN及TiC，从而阻碍晶粒长大。因此生产高牌号电工钢时，应将钛、锆总量(质量分数)限制在0008以下。 无取向硅钢热轧 影响无取向硅钢磁感应强度的主要因素是硅含量和晶体织构。 硅钢的热导率低、柱状晶大，硅的质量分数大于2的铸坯加热速度要缓慢，特别是在700800以下更应降低加热速度。 无取向硅钢采用低温加热、低温轧制、终轧温度低、卷取温度高的三低一高的工艺制度。 由于无取向硅钢铸坯中存在较粗大的MnS、A1N等，如果加热温度过高，它们会固溶在钢中，在以后的热轧过程中，由于固溶度随温度下降而降低，从而以细小弥散状析出，阻碍以后

19、退火时晶粒长大，使磁性变坏。因此，加热温度最好在1100以下，但是为了改善热轧加工性，加热温度一般选在11501280。在热轧设备能力允许的条件下，加热温度应尽量低，但要使铸坯内外温度均匀，一般200mm厚的铸坯需保温34h ；终轧温度一般控制在800880。卷取温度为600700；。卷取温度高于700，可起到热轧卷常化的作用，改善成品组织、织构和磁性，从而可省掉常化工序。但卷取温度过高，热轧带氧化铁皮厚，酸洗困难；由于热轧钢卷内外圈温度降低快，成品磁性不均匀，头尾磁性低。如果钢卷是在高温下卷取后放在保温罩中冷却到600以下，再进行水冷可克服这些缺点。 无取向硅钢热轧卷常化 由于热轧卷的头尾温

20、差比较大，同时钢带厚度方向的表面层和中心层晶粒组织不均匀，持别是硅、铝含量高的高牌号硅钢，热轧后钢带中析出一部分对磁性有害的弥散的A1N、MnS。热轧卷常化是提高无取向硅钢磁性及其均匀性的一个重要手段。 通过常化处理可使整个钢卷再结晶更加完善、晶粒尺寸均匀和粗化；AIN、MnS进一步聚集粗化，减小以后退火对晶粒长大的抑制作用；使织构中对磁性有利的(100)(110)位向组分增加，(111)组分减弱。因此，常化处理使无取向硅钢成品的磁感应强度提高，铁损降低。 常化温度越高、时间越长，成品的磁性越好，但温度过高和时间过长，会使晶粒长得过大，在以后的冷轧时容易发生脆断或边裂等问题。因此，对不同牌号应

21、通过实验确定其最佳的工艺参数。一般连续常化炉的常化温度为8001050。Si+A1的总含量高，常化温度要低些。保温时间以13min为宜。 无取向硅钢酸洗 页14 共 页6 第硅钢酸洗需要经过破磷或喷丸预处理来疏松氧化铁皮，酸洗速度根据氧化铁皮厚度不同，酸洗速度不同，酸洗过程中需要注意二个环节，一是酸洗速度稳定，不过酸洗和欠酸洗，酸洗不均会对成品磁性能产生波动；二是硅泥处理，硅泥易堵塞管路尤其是石墨加热器和加速泵的磨损。 无取向硅钢冷轧 35W400、50W400以下牌号的普通无取向硅钢一般采用一次冷轧法生产，高牌号无取向硅钢常采用二次冷轧法生产。 a 一次冷轧法 普通无取向硅钢一般采用一次冷轧

22、法生产。由带厚为20-2，5mm的热轧钢带经一个轧程轧到所要求的成品厚度(0.350.70mm)，总压下率为70+90。对道次压下率没有要求，应根据轧机的能力、钢带的加工性能、扳形和表面状况等因素确定；为了提高生产率，应充分发挥轧机的能力，在允许的条件下，尽量采用大压下量冷轧，但压下量过大，会产生裂边、板形变坏等不良结果。一般第一、第二道次用大压下率轧制，以后随着钢带加工硬化的不断增加，道次压下率逐渐减小，使各道次的轧制压力大致相同。通常一次冷轧用35道次轧制。为了获得良好的板形，消除热轧带的波动，有时也可以采取增加轧制道次的轧制方法。轧制张力应控制在钢带屈服极限的35一60。控制好张力是保证

23、轧制过程的稳定，获得良好的板形、厚度公差和降低单位轧制压力的有效措施。在允许的轧制速度范围内，尽可能采用高速轧制以提高生产率。轧制速度提高，轧制压力相应减小。一般第一道采用大压下量、较低的速度轧制，以防止轧辊急剧加热，防止热轧钢带厚度波动大产生不均匀变形而造成成品厚度公差大，也防止断带。第二道开始轧制速度逐渐提高。 二次冷轧法 高牌号无取向硅钢常采用二次冷轧法生产。高牌号无取向硅钢也可以采用一次冷轧法生产，但热轧带要经过常化处理。 二次冷轧法有两种： (1) 第一次用较大压下率轧到一定厚度，经过中间退火后，再以515的压下率二次冷轧到成品厚度。这种方法称为临界压下法或调质轧制法。 临界压下法生

24、产出的产品晶粒大、铁损低，但磁感也低，是这种方法的一个主要缺点。 (2) 经两次中等压下率(40二70)轧到成品厚度，两次冷轧之间经中间退火。这种方法称为中等压下率法。 中等压下率法生产的产品铁损低，磁感高。高牌号硅钢可采用中等压下率法生产。 高级无取向硅钢的中间脱碳退火 中间脱碳退火的目的是将碳含量脱至一定范围，并使晶粒适当长大。 A 脱碳的机理 页14 共 页7 第 硅钢在氮氢混合保护气体中进行退火，脱碳主要靠保护气体中的水蒸气，其反应方程式如下： HO+C H+CO 22反应所生成的CO随流动的保护气氛不断地排出炉外，而碳由钢带内部不断地向表面扩散，因此使上面的反应式不断地向右进行，钢中

25、的碳不断地减少。 B 影响脱碳的因素 影响脱碳的因素主要有： (1) 温度。退火温度升高，碳的扩散速度增加，脱碳速度相应加快；但是由于受相变及表面氧化的影响，退火温度过高，使钢带表面的氧化速度加快，表面形成含SlO2的致密的氧化膜，阻碍脱碳的顺利进行。因此硅钢的脱碳有一个最适宜的温度范围，大约在820左右。 当退火温度低于该适宜温度范围时，碳的扩散速度减慢，影响脱碳效果；高于适宜温度范围时，氧化速度加快，阻碍脱碳顺利进行。 (2) 气氛。为了强化脱碳反应，必须保证气氛中水蒸气的分压P水与氢气的分压P氢气的比值合适。因为脱碳气氛是氧化性的，为防止表面氧化，气氛中应有一定量的H2。但H2含量不能过

26、多，因为要保持P水P氢气不变，H2过多，水蒸气量也要相应增加，气氛的露点过高，钢带表面更易氧化。所以，纯氢气作为脱碳气氛是不合适的。根据实验，脱碳退火气氛应为20H2+80N2(体积分数)，P水P氢气=030045，炉压在50-100KPa之间；如果提高退火温度，就得适当降低P水P氢气值，以防止钢带氧化。 (3) 钢带厚度。钢带厚度增加，碳扩散到表面需要的时间就长。在相伺条件下，脱碳时间与钢带厚度的平方成正比关系。如果厚度增加一倍，时间就必须增加三倍。 C 高级无取向硅钢中间脱碳退火 高级无取向硅钢中，硅、铝含量较高，在特定气氛和温度范围内，随温度的升高，脱碳到一定值所需的时间就短，温度越低，

27、则所需时间越长，图8-14、图8-15 页14 共 页8 第 ，但磁感也低。如果中间脱碳退火的磁性对采用临界法轧制的钢带而言，一般晶粒大、铁损低；控制适当，则成品可得到较好的磁性。磁性的好坏是由中间退火后晶粒尺寸决定的，所以中间退火以便随在实际生产中规定对中间脱碳后钢带的磁性P10/50进行测试，的磁性要控制在一定范围内。 时控制在规定的范围内。 无取向硅钢成品脱碳退火及绝缘涂层 无取向硅钢成品脱碳退火工艺 以下。最合理的工10-4 无取向硅钢中，碳是极有害的元素，一般成品中碳的质量分数在30 以下，退火时就不用再脱碳了。现在国内炼钢可将碳的质003艺是炼钢时将碳的质量分数脱到0 以下。 量分

28、数降到0008无取向硅钢的成品退火有两个目的：首先是脱碳，其次是控制磁性。对于采用次冷轧法生产的无取向硅钢带，脱碳的任务更重。应该在保证将碳脱到要求值的前提下，使晶粒适当长大以降低 铁损。成品退火中影响磁性的主要工艺因素为温度、时间；气氛及钢带张力等：温度和时间。退火温度越高，晶粒长得越大，铁损就越低；退火时间越长，晶粒长得越大， (1) 铁损也越低，但时间过长铁损下降并不明显，因此在连续炉中进行成品退火，一般采用高温短时退火；或者采用两段式退火；前阶段采用稍低温度通入湿气氛进行脱碳退火，后阶段采用通入干气氛 进行高温短时间退火，使晶粒迅速长大且均匀，铁损明显降低。 气氛对结晶退火也有重要影确

29、。在保证碳脱至规定值以下的条件下，气氛的露点 (2) 气氛。应尽量降低，以减少钢带氧化；同时还应有合适的分压比。特别对高牌号钢带的成品退火，要求露 页14 共 页9 第点在0以下，分压比尽量降低，以最大限度地减少钢带表面氧化。 (3) 钢带张力。炉内张力对磁性有重要影响，采用微张力能够得到铁损低、磁各向异性小的产品。因此在成品退火中，在能得到良好板形的情况下，应尽量诚小炉内张力，最好采用微张力控制。 绝缘涂层 冷轧硅钢产品要求表面涂有无机盐或半有机盐绝缘薄膜；以防止铁芯叠片间发生短路而增大涡流损耗。 无取向硅钢常采用的绝缘涂层有两种：一类是磷酸盐，铬酸盐系无机绝缘涂层；另一类是铬酸盐丙烯酸脂系

30、的半有机绝缘涂层。 对涂层所用化工材料的纯度、粒度及稳定性都有严格要求。 A涂层的作用 涂层的作用如下： (1) 绝缘性。通常用层间电阻来衡量涂层的绝缘性。微型、小型电机铁芯要求层间电阻可小些；而大、中型电机铁芯要求层间电阻高。在实际生产中层间电阻波动值较大，一般为5.0-50.0?crn2g，可满足中、小型电机铁芯的要求。若做大型电机，用户可根据需要另涂一层绝缘漆。 (2) 耐热性。无机涂层在无氧化气氛中可经受750左右的消除应力退火，半有机涂层在无氧化气氛中可经受700左右的捎除应力退火；半有机加厚涂层不宜进行消除应力退火。 (3) 附着性。按照国标GB252288测试，一般都可达到C级以

31、上，多数为A一B级水平，能够满足使用要求。 (4) 冲片性。半有机涂层比无机涂层的冲片性好得多。 (5) 焊接性。在铁芯焊接时，要求在高速焊接条件下不产生气孔，也不应释放出有害气体，以免影响焊缝强度和恶化工作环境。涂层的化学成分对焊接有显著的影响，焊接性随着涂层中有机部分的增加而降低。因此，无机涂层比半有机涂层的焊接性要好雪用同样条件的氩弧焊，无机涂层的焊接速度是半有机涂层的2倍左右。 另外，绝缘涂层还具有防锈性、耐油性及耐氟利昂性。 B涂层工艺 a 配液 涂层溶液大部分以水为溶剂，所用的水必须是纯水(软水)，否则会影响涂层质量。配置涂液时必须按规定顺序加入各成分，并进行充分搅拌使各成分完全溶

32、解为均匀的乳状液、悬浮液。为了防止涂液变质，必须在冷冻条件下保存、使用。 b 涂敷 用带有一定刻槽的涂敷辊把涂液涂在钢带上。涂敷量在实际生产中要按规定进行测试，如半有机涂层的涂敷量应控制在1525gm2的范围内，如果偏离控制范围，就 页14 共 页10 第要及时进行有关工艺因素的调整。 c 烧结 涂层烧结的好坏直接影响涂层的质量。每种涂层都有固定的烧结温度和时间，一般在300600、30180s。但在实际生产中，要根据钢带的厚度、宽度及机组的速度对烧结工艺进行设定，并在生产中根据质量进行调整。 无取向硅钢产品表面质量要求 缺陷名称 合格 夹杂 宽度小于2 毫米线型一条 不允许 压入铁皮不允许凸

33、棱 不允许 欠酸洗 不允许 停车斑 一次剪边边裂 深度小于1 5 毫米 不允许边部毛刺 不允许 麻点 侧光能见 色差打磨后轻微可见 振动纹痕不允许 刀花印不允许 宽窄印不允许擦划伤 周期辊印0 . 0 0 8 毫米 不允许辊花 不允许打滑印 频率较低油污6 点/ 平方米 中部不许出现，边部极个别出现绿豆大小 乳液残留个别出现鸡蛋大小 斑迹 不允许勒印 不允许 条状辊印不允许 瓦楞不允许 硌印 页14 共 页11 第工艺技术发展趋势 (1)钢质的洁净化、高纯度化技术 常规杂质元素：C20ppm,S20ppm,N20ppm,O15ppm 磁性有害微量元素：Ti15ppm,V30ppm,Zr30pp

34、m,Nb30ppm;As30ppm,Cu0.05% (2)夹杂物和第二相析出物的非延展性化、无害化、粗大化技术 氧化物的非延展性化(改性处理)。 添加REM 或Ca 形成复合相作为其他析出相的析出中心使AlN、Ti(C, N)粗大化。 控制轧制过程温度使第二相充分析出并聚集长大。 （3）SRA(Stress Relief Annealing 消除应力退火)技术 SRA 冷却速度远远慢于连续退火，碳化物和氮化物等第二相质点的微细析出有足够的时间粗大化、球化，使微细析出物对晶界推移和形变晶粒向100面织构转变的阻碍作用达到无害化从而改善织构参数。 无取向硅钢生产技100面织构和再结晶晶粒组织各工序

35、的控制手工控制内KSC以高纯度钢冶炼技术为基础并控SAMn成分通过添REMCa制化物形态AlN粗大化来控制夹杂物、析出物的数量、尺寸，从而改热轧、冷轧及成品退火的织构参数。添Sb等晶界偏析元素抑制以晶界作为形核位置111织NSC通过优化板坯加热温度、粗轧精轧工艺参数的控制轧制技术，强化热变动态再结晶过程，得到发达的动态再结晶组织，然后通过提高卷取温度，使热板得到发达粗大的等轴晶晶粒再以冷轧压下率和再结晶退火条件的配合来提100织构强度。NSC称之结晶方位控技通过热轧板退火即常化，使热轧从表层到中心的晶粒组织和织构均匀化，冷变和成品退火100织构强度提高。轻压下轧制技术：热轧轻压常化，压下应变诱

36、发热轧板表层晶粒长大，以改善冷轧前晶粒组织从而改100面板冷采用最佳压下率轧制可提高100面织构强度 轧 优化退火升温曲线、均热温度、机组速度，使成品退火晶粒直径和织构参数达成 到最佳SRA(消除应力退火)：SRA 消除应力退火冷却速度远远慢于连续退火，碳化物品和氮化物等第二相质点的微细析出有足够的时间粗大化、球化，使微细析出物对晶界推移和形变晶粒向100面织构转变的阻碍作用达到无害化从而改善织构参退 数轻压下轧制技术：退火板+轻压下+退火，轻压下应变诱发退火板表层晶粒长大，火 适当的应变量可使有利织构的晶粒吞并不利织构的晶粒，从而提高100面织构强度 页14 共 页12 第 织构的柱状晶残留至热精轧过程中，由于薄板坯中没有热轧粗轧，更多含100CSP (200250mm)比有很大的不同工序 热轧板的结晶组织或织构与厚板磁性不利元素的有害作用和控制目内元20pp恶化铁损、产生时效、形成微细碳化物，理想目标阻止畴壁移动Ti