《催化裂化装置同轴式沉降再生器制安工程施工方案》(85页)

1、120万吨/年催化裂化装置同轴式沉降-再生器制安工程施工组织设计 编制单位： 目 录一、工程主要工作量概述。3二、指导思想及保证措施：2.1项目指导思想。52.2质量、hse管理目标。52.3施工组织管理机构 。62.4项目保证措施。7三、施工部署：3.1施工进度计划安排及控制。7-93.2施工准备 。9-12四、主要施工工艺及技术方案：4.1 预制加工及焊接工艺 。13-184.2 设备现场组装工艺 。18-214.3高空吊装作业与组装方案 。21-274.4内件组装方案。27-354.5设备压力试验方案。33-35五、质量管理及保障体系： 5.1质量体系管理机构 。365.2质量管理岗位职

2、责。36-385.3产品质量测量、分析及改进。38-42六、项目 hse 管理6.1hse管理承诺 。42-436.2hse管理方针 。436.3hse管理岗位职责 。43-456.4hse管理保障措施 。45-466.5项目施工作业的hse管理 。46-51七、环境保护及文明施工7.1环境保护 。51537.2文明施工 。53-58附 施工进度计划表及进度计划网络布置图 吊装方案 热处理方案前 言、：同轴式沉降-再生器现场组装。一、概述1.1 由我公司承担制造安装的同轴式沉降-再生器，是催化裂化装置中的核心设备。设备总重约1232吨，其中金属重量约800吨，衬里约430吨，其结构形式为塔类设

3、备，由壳体和内件等组成；壳体重365吨，壳体材质为q245r，板厚为24mm-46mm；内件材质为q245r、0cr18ni9、15crmo、0cr13等。设备安装于12.5米高的基础之上，安装总高度超过60米，且内件复杂比较复杂，6台旋风分离器安装在设备上部沉降器内，18台旋风分离器分内外两层（各9台）安装于设备中部再生器内，设备中心位置安装约86吨的汽提段，设备内下部安装分布器和分配器等内件；壳体组焊要求高（100%射线探伤），安装过程中处处要考虑确保衬里的施工质量，高空作业量大，内件安装工作量大，难度大，技术要求高。加上3台催化剂罐（直径6米）、1台分馏塔（直径5米），总重约500吨，均

4、需要现场制作安装。1.2 现场设备主要工作量 序号项目单位主要工作量1同轴式沉降再生器内径塔高9000/12000/700045144壳体厚度30/46/24壳体材质q345rq245r裙座标高el12500安装标高el56924地脚螺栓根内部旋分数量个再生器18个、沉降器6个气体段t160烟气集合管t100蒸发器台8内部检修平台个2装卸孔、辅助装卸孔个3人孔个3总质量t12322冷催化剂罐内径塔高厚度6000/23118/22/26总质量t91.834，材质q345r3热催化剂罐内径塔高厚度6000/23120/26/30总质量t105.121，材质q345r4废催化剂罐内径塔高厚度6000

5、/21120/23/30总质量t95.584，材质q345r5催化分馏塔内径塔高厚度5000/50862/（22+3）总质量t163.833，材质q345r+0cr18ni96溶剂缓冲罐内径塔高厚度5600/7006/6/8总质量t11.617，材质q235b1.3两器主要设计技术条件技术法规固定式压力容器安全技术监察规程压力容器类别（02级）执行标准gb150-1998、jb/t4710-2005、sh3504-2000、70b124-2002介质名称油气、烟气、催化剂a、b类焊接接头无损检测rt100%级合格焊接接头系数（纵缝） 1.0 ut20%级合格最高（低）工作温度550-750基本

6、风压400 pa液压试验工作压力0.35 mpa地面粗糙度b 类气密性试验设计温度介质500-750壳体350抗震设防烈度7度衬里厚度100；150 mm体积设计压力0.35 mpa设计基本地震加速度0.1 g防火层面面积 腐蚀裕量3 mm场地土类别 类容积 m3焊后热处理内防腐要求内防腐面积主要受压元件材料q245r1.4 编制依据1.4.1 国家质量技术监督局压力容器安全技术监察规程1.4.2 gb 1501998 钢制压力容器 1.4.3 sh35042000 催化裂化装置反应再生系统设备施工及验收规范1.4.4 70b1242002 催化裂化装置反应再生系统设备工程技术条件1.4.5

7、sh353199 隔热耐磨混凝土衬里技术规范1.4.6 sh35032001 石油化工工程建设交工技术文件规定1.4.7 jb47082000 钢制压力容器焊接工艺评定1.4.8 jb/t47092000 钢制压力容器焊接规程1.4.9 jb/t47302005 承压设备无损检测1.4.10 山东寿光鲁清石化有限公司提供的施工图纸及相关技术要求1.4.11 jb/t 4710-2005钢制塔式容器。1.4.12 jb4744-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验。1.4.13 jb/t 4730-2005承压设备无损检测。1.4.14 tb523-85翼阀制造安装技术条件。1.4.1

8、5 hgj209-83中低压化工设备施工及验收规范。1.4.16 gb50236-1998现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。1.4.17 sh35051999石油化工施工安全技术规程。1.4.18 sh35082005石油化工工程施工及验收统一标准。1.4.19 jb/t4747-2002压力容器用钢焊条定货技术条件。1.5 建设单位：设计单位：制造单位： 施工工期：2011年5月25日两器主体完成，2011年10月25日整体安装完成。1.6适用范围本施工方案仅适应于mcc装置同轴式沉降-再生器（以下简称两器）现场组焊、内外件安装的施工。1.7工程特点1.7.1本设备属类压力容器，筒体

9、对接焊缝焊接质量要求高。两器壳体为20r，板材最厚46mm，焊接量大，施工过程中工序繁杂。1.7.2壳体以散片形式到现场，验收、组对、焊接、热处理等大量工作要在现场完成，产品制造周期短，施工工期紧。1.7.3设备分段组焊高空作业量大，大型吊装多，安全管理是工作重点。1.7.4质量要求严，压力容器是强检项目，要严格按照程序运行，确保质量体系正常运转。1.7.5吊装时对场地要求高，场地不但要密实平整，而且要注意保护地下设施，具体吊装方法见吊装方案。因场地及平台有限，裙座、下封头及再生器密相三节筒体，组对好后先吊上基础组对，剩余主体吊装分为三吊，具体分段如下：第一吊装段：下过渡段、沉降器稀相筒体及其

10、管口、内件（包括再生器18个旋分、低压盘管等）。第二吊装段：上过渡段、内过渡段沉降器筒体（除19圈筒体）及其管口。第三吊装段：第19圈筒体、上封头及其管口、内件（内集气室）。注：除上封头外，壳体衬里待吊装后进行。二、指导思想及保证措施2.1项目指导思想：专业 规范 先进优化施工方案，充分发挥本公司资源优势，合理利用现场条件，科学编排施工进度计划，提前完成工程施工任务。积极采取新工艺、新措施，以达到产品最好的质量、最短的工期。以确保工程质量为根本，以严格履行合同为准则，按基本建设程序施工，按iso9001标准和公司创建精品工程的要求，规范施工现场各项管理工作，向业主提供满意的产品。全面推行hse

11、管理，加大安全资金投入，采取切实可行的安全措施，确保施工条件下的生产安全；改善施工条件，防止职业病对职工的伤害；加强宣传教育，切实提高全体员工“环境是生命”的环保意识，把基本建设对环境的影响降到最低程度。坚持“顾客至上”的原则，满足顾客提出的一切合理要求，树立良好的企业形象，产品形象和队伍形象。2.2质量、安全目标2.2.1质量方针全员参与，追求卓越，永远适应和满足顾客要求。2.2.2质量控制手段优良的工程来源于对每一个细节的一丝不苟2.2.3 hse 管理目标确保安全生产，安全重大事故频率为零 无伤亡事故、无重大设备事故、无重大技术质量事故、无环境破坏事故、无重大工业污染事故。2.2.4质量

12、管理目标产品一次交验合格率100%，项目一次交验优良率95%，产品一次检测合格率95%。 质量管理目标备 注构件组装一次检测合格率96% 一次交验合格率100%安装一次交验合格率100% 一次交验优良率95%焊接一次检测合格率96% 一次交验合格率100%总体试验一次交验合格率100% 一次交验优良率95%2.3施工组织机构 由山东华通石化装备制造有限公司对山东寿光鲁清石化有限公司120万吨/年催化裂化装置项目中同轴式沉降再生器等设备施工进行统一组织和协调，施工管理人员在公司范围内抽调具有丰富项目管理经验和对该设备制造较为熟悉并施工过类似项目的技术质量人员组成，施工班组抽调施工经验丰富、操作能

13、力较强的专业铆工及焊接班队。项目经理部组织机构图项目经理：武新勇 质保工程师：崔健 技术质量经理：武心峰生产经理：杨庆才安全员：杨庆国：质检员：范学磊技术员：李先红生产 班 组 材料员：刘春燕2.4项目保证措施2.4.1采用更好的、更合理的施工方案；2.4.2在施工现场布局中采取本公司制定的施工现场“5s”管理制度：整理制度：在现场中，不用的材料及配件及时归类和整理次序；整顿制度：上岗前，携带齐全必须的施工物品，所有使用的物品应按照次序和特征程序排列；清扫制度：岗位工作完毕，对所有岗位场所，进行必须的清理和清扫；清洁制度：对使用完毕的各种机具和成品，进行必须的吹扫和清洁处理；高级素养制度：项目

14、经理根据5s岗位管理要求，监督每个作业班队的日常岗位活动，检查是否符合要求；三、施工部署3.1 施工进度计划安排及控制 3.1.1总体计划安排和施工部署 根据业主要求的进度和设计进度及设备材料到货时间安排，充分考虑大型设备制造施工的特点、难点和工序交叉的深度,对项目进行统筹组织,全面并进,突出重点,本项目施工计划分5个阶段，各专业交叉衔接配合的总体施工方案。3.1.2施工阶段划分：序号施工阶段主要完成工作内容1第一阶段：施工准备阶段组建项目管理部，施工准备管理人员到位；施工现场生活、生产设施规划建设；施工机具及人员组织；图纸资料熟悉；编制作业指导书、作业卡，与生产班组进行技术与施工方案交底。2

15、第二阶段：预制阶段封头、过渡段、锥体等外协加工件下料加工，设备筒体及工装下料预制、接管及加强圈等附件预制3第三阶段：现场安装阶段设备筒体及附件现场组装、焊接及吊装4第四阶段：冲水阶段根据图纸设计要求，进行水压或气密性罐试验5第五阶段：收尾阶段中间交接验收，各种交工资料的收集、整理与交付3.1.3进度控制3.1.3.1施工工期控制1)按工程经济合同所确立的工期、质量等要求，合理组织、优化管理，提高效益，确保合同目标的实现，确保用户的投资效益，为此建立如下工期保证体系： 2)遵循储罐及管道工程施工规律：流水线作业，钢板下料、卷制校圆、焊接，现场组装同时进行，使施工工序有条不紊，尽量减少加班突击，以

16、提高经济效益。 3)总结以往的大型设备施工经验， 认真制定工程进度控制计划， 控制关键线路，实行物料动态管理，加大工程质量的控制力度，保证关键工序的准点完成。 4)采取必要的防雨、防风、高空作业等措施，提高自身抗干扰能力。 5)服从业主的要求，搞好与其它施工单位的配合与协调工作，确保工程顺利进行。 3.1.3.2 工程进度计划保证措施 1）为了确保本项目按计划工期完成，采取以下措施：a运用网络计划技术，进行动态的全过程控制，做到事前配置，合理使用人、财、物资源。编制切实可行的施工计划并优化资源配置，达到进度、资源的最佳组合，分阶段、有重点、有步骤地组织现场施工，提高劳动效率。 b设备筒体组装与

17、内件安装之间存在一定交叉作业，本着合理有序、深度交叉原则，统筹安排施工过程中的间歇性作业交叉的配合。对施工作业的重点部位，在满足总体计划控制点的基础上细化作业控制点，合理配置资源，使整个作业进度完全控制在总体计划之内。 c加大厂内预制力度，加大预制深度减少现场焊接工作量，提高施工质量，保证施工工期。 由于现场场地较小，施工现场采用按施工进度运送预制加工件的方式，最大限度的利用场地满足施工需求。d.安排高素质、充足的施工力量，派遣具有丰富施工经验的班组长和合格焊工。并配备经验丰富、责任心强的技术质量管理人员。e.细化计划管理，强化动态控制。超前准备，在施工中立足于保控制点按期实现，对所出现的各种

18、情况及时采取应变措施，不断跟踪、调整施工进度网络计划。f.加强协调力度。严格围绕施工计划运行，确保计划的严肃性，及时解决施工中的矛盾。开好每天一次的施工调度会、材料平衡会；开好不定期的各种专题会，认真检查落实各种会议纪要。 g.建立安全、质量保证体系，强化安全，搞好高空作业维护围护工作，狠抓施工过程的质量管理，确保产品一次合格率，使安全、质量工作和施工进度互相促进。h加强施工班组的工期、质量、安全承包，严格考核，奖罚分明，充分调动职工的积极性和主观能动性。 2）实行经济承包责任制，强化施工进度控制 a.落实经济承包责任制，对施工班组和工人实行劳动定额及成本核算相结合的考核办法。 b 强化质量管

19、理的力度，提高产品一次合格率，减少返工、返修，减少重复劳动，提高工作效率。 c加强产品及工程完成情况的验收，奖罚分明，提高施工的完整性，不留尾巴，一次到位，提高工程收尾工作效率。 3）在施工过程中，当进度出现拖延时，应采取如下措施确保总体网络计划： a及时分析进度拖延的原因，消除或降低它对进度的影响，防止造成更大拖延； b.对已经产生的拖延采取措施加以弥补，如：采取两班制，延长工作时间等； c.进行施工工序的调整，将前后顺序工作改为平行工作； d.加强后期工作的管理，防止计划再次拖延。3.1.3.3 进度统计程序 根据业主批准的计划，建立在 word/excel 下的统计报告系统，统计工程师到

20、施工岗点采集分项工程达到的形象进度,取得现场最基础的资料,通过采集来的实物量,分类汇总、按总包单位规定的格式制表，经项目经理审核后报总包单位确认。 每周统计一次，并输入进度报告系统，做到每天统计资料编制周进度报告，报告项目经理及有关部门，以达到跟踪计划目的，在每周统计的基础上，统计出月进度报告，报送总承包单位。 3.1.3.4 进度报告 1）周报告内容包括本周现场实际完成的工作量及下周工作的计划安排，即周滚动计划；在每周施工协调会上向总包单位提供一份。 2）月进度报告： a月进度报告报总包单位承包商审查。月进度报告按合同要求日期出版，说明上月完成的工作。b. 月进度报告的目录： a报告说明：本

21、月工程达到的形象进度及完成的主要实物量，分析计划完成情况，包括存在的问题及相应的解决措施，详细到各专业。 b.合同规定关键活动或控制点与实际完成情况对比分析。 c.本月安全管理工作内容及下月工作重点、要求。 d.本月现场实际劳动力分配状况曲线及下月人员安排计划。 e.现场实际使用的主要机械数量。 f.上月所完成的工作量及下月将完成的工作内容g.完成进度百分数，采购及施工的计划进度与实际进度的比较。h.变更综述d.施工进度 a.每项工作的加权值由该项工作的预算造价计算得来； b.工程进度按控制点来测量。 3.2施工准备3.2.1主要人力资源计划 时间 2011岗位5月6月7月8月9月10月备 注

22、1010281031103010311028项目经理11111111111生产经理11111111111技术质量经理11111111111技术员11111111111安全员1111111111材料员11111111111质检员1111111111设备员1111111111铆工6203030303030303030焊工4162630303030262015钣金工3333331111电工1111111111钳工11111起重工224444442架子工4666664司机11111111炊事员11111111仓管员11111111保安员11111111总数5225074848787878377673.

23、2.2主要机具、设备需用计划 两器施工主要机具一览表 序号材料名称规格型号单位数量标准用途及产地备注1现场办公室2000*4000座1现场办公2二级库2000*6000座1材料存放焊条烘干3焊材烘干室2000*4000座1焊条烘干4铆工班用班房2000*6000座8班队工具5焊机房2000*2000座46电焊机zx7400台40山大奥太7等离子lgk8160台4上海通用8空压机w0.6台8烟台正阳9半自动切割机cg01-30台6上海华威10气刨焊机zx5630台4上海泸东11co2焊机nbc-500igbt台2华远焊机12焊条烘干箱zyhc-60/100台2上海华威13氩弧焊机tig-300台

24、4深圳瑞凌14配电柜400*800*1450座2天津得利宝15配电柜350*650*1000座8天津得利宝16经纬仪et-02/05台2上海南方17水准仪dse-32台1上海南方18x射线探伤机xxg-2505台1上海上方19超声波探伤仪ts-2008c台1南通探神20卷板机w11ync-80-3200台1镇江康兴21履带式起重机quy50、quy400辆2淄博华泰22汽车起重机qy50辆1中国徐工23运输半挂375辆2陕汽德龙24滚轮架80t套6四川华远25吊装平/立板卡5t10t套6山东淄博26手拉葫芦hsz3/5/10t挂40聊城森达28螺旋千斤顶1050t台20上海通用29磨光机125

25、/150台3030对讲机套43.2.3施工主要工装及辅助材料计划 两器施工辅助材料工装报表 序号材料名称规格型号单位数量用途及标准备注1钢马镫2000*300*1100个162组装平台7.5*7.5座2钢板203组装平台14*14座2钢板204组装平台12*12座2钢板205竹梯子4m、6m、10m架9各3架6钢直梯米1007钢管108159*8米300筒节临时支撑8架杆6米根200临时用60根9架杆4米根400临时用60根10架杆2米根300临时用100根11架板块200临时用60块12标准脚手架套50临时用20套13铁楔子个12014龙门板个20015对口刀把个5016加减丝套817蝴蝶卡

26、子套3018槽钢头160*200个10019罐底挡线板=10*100*100块10020挡线板=10*50*100块10021大型管轴吊耳个2422钢板吊耳个3023胎架个4下料、运输钢板24平衡梁套225工字钢工200mm米80旋分器临时固定2627四、主要施工工艺及技术方案4.1预制加工4.1.1材料1）、壳体主材、零部件及焊接所用材料应符合设计图样要求，并具有制造厂的出厂合格证或质量证明书；2）、材料进厂后应按相关标准的规定进行检查，钢材表面祸端面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹渣和分层，表面缺陷深度不应大于钢板厚度负偏差值的一半。检验合格后用钢印在钢材上做好材料标识；3）、钢材应按钢

27、种、钢号和规格分别验收存放，材料放置应放在枕木或货架上，距地面最低距离不少于200mm，焊接材料和其他耗材不少于500mm，不锈钢材料与碳素钢不得混装混放。材料应按类别挂上标识牌，其内容有材料名称、编号、材质、规格、数量等；4）、预制现场材料应按类别、品种摆放整齐，按要求放在枕木或货架上，材料和设备应有防潮措施。半成品应注有明显标示，避免混杂乱放。4.1.2下料 1）、壳体下料应根据设计图样及材料规格绘制排版图，有条件的情况下可先根据设计图样提前编制排版图再购买材料，拍版图的编制应符合下列要求：a、焊缝应尽量避开设备开孔位置；b、筒节长度应不小于300mm，相邻筒节a类接头焊缝应相互错开，最小

28、距离应大于钢板厚度的3倍，且不少于100mm；c、与球形封头、椭圆封头、过渡段连接的筒节应进行周长配置；d、封头由数块钢板对接拼成时，对接焊接接头与中心线距离不得大于其公称直径的1/4；e、封头由成型的瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向必须是径向和环向的，瓣片应用整块制造，不得拼接。球形风头瓣片最小宽度不应小于500mm；f、封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距至少应为封头钢材厚度的3倍，且不少于100mm；g、单个筒节由数块钢板拼接而成时，最小块宽度不少于700mm。2）、下料班组应先根据排版图尺寸划好切割线和检查线，在材料毛抷和有使用价值的剩余边角料规定部位（在钢板左下角，距边缘各100mm处

29、）上做好材料标识移植，有质检人员检验合格后再进行切割，应填写好书面检验记录和施工记录.下料尺寸允许偏差项 目 允 许 偏 差(mm)长 度2宽 度2两对角线长度相对差2同一节筒体各板宽度相对差2单节筒节周长6相邻筒节周长相对差6 3）、先拼版后成形的封头拼接焊缝，在成形前应打磨与母材齐平；4）、筒体、封头成形后的壁厚应不少于设计名义厚度减去钢板负偏差。球形封头应逐张检查。5）、坡口加工： a、坡口形式应符合焊接工艺指导书的要求；b、坡口表面应光滑，不得有裂纹、重皮、分层、夹渣等缺陷，局部凹凸值应少于1mm，并除净表面熔渣及氧化皮；c、坡口加工应尽量采用机械加工或等离子切割，以提高生产效率和防止

30、钢板变形；d、坡口边缘直线度允许偏差为1mm，钝边高度允许偏差为1mm，角度允许偏差为2.50 ；e、坡口及其边缘50mm范围内应除净污锈并露出金属光泽4.1.3焊接及焊接质量控制：1）、焊接的一般规定： a、施工前应按压力容器焊接工艺评定jb4708进行焊接工评定，并制定焊接工艺指导书；b、焊接应由持有相应的“锅炉压力容器焊工合格证书”的焊工担任。c、施焊环境应符合下列规定：d、当施焊环境出现下列任一情况且无有效防护实施时，禁止施焊：a、手工电弧焊时，风速大于8ms；b、气体保护焊是时，风速大于2ms；c、雨，雪环境；d、相对湿度大于90；e、当焊件温度低于0oc时，应在始焊处100mm范围

31、内预热到15oc以上。2)、衬里前，影响衬里施工的焊接和检验工作均应完成。3)、定位焊接应采用与正式焊接相同的焊接工艺，并由合格焊工施焊；4)、定位焊缝长度厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂5)、焊工应根据焊接工艺指导书所规定的焊接参数及焊接程序进行焊接，焊接线能量应控制在焊接工艺指导书给定的范围内。6)、施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层的层间街头应错开。7)、每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确定无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。8)、施焊后，焊工应在焊缝附近打上

32、焊工钢印，并在焊缝排板图上注明每个焊工施焊的范围及焊工钢印号。9)、焊缝返修应符合下列规定。 a、焊缝返修应执行返修焊接工艺；b、焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次，如超过两次，返修前应经施工技术总负责人批准，返修次数、部位和返修情况应作好记录；c、焊修返修应在热处理前进行10)、焊接材料与焊接设备管理a、焊材的保管与储存应在库房内，有专人负责，焊材按类别，材质，型号，规格，批号等分别存放在货架上，并用标签标识，焊材距地面，墙壁不得少于300mm，焊材必须眼防潮湿。 b、焊材的二级库负责焊材烘干，发放、回首记录。c、焊条在使用前严格按要求进行烘干，焊条的烘干及保温条件见表。同一批焊条的烘干次数

33、不得超过两次，烘干两次后仍不能使用完的焊条不得用于设备主体的焊接。附 两器用焊条烘干条件焊条牌号烘干温度（）时间（h）j4273501r3073501a3023001a102150111）、焊材的发放a、焊工每次携带的焊条不得超过2kg，并持焊条筒填写焊条领用单领取，超过4h仍没有使用完焊条需重新烘干。b、不得将不同烘干温度的焊材在同一烘干箱内烘焙。c、焊条现场使用时放置于保温桶中。12）、焊接设备：在现场焊接大部分都采用手工电弧焊，焊接电源为zxg400进行手工电弧焊，焊工应配备焊条保温桶角向磨光机，钢丝刷等相应的必备工具。用于碳弧气刨的焊机应不小于600a的直流焊机。13）、焊接变形控制a

34、、锥体，筒节及封头纵缝焊接前，在每条纵逢两端部150mm处的内侧焊缝各焊接一块防变型弧板，中间距离每500mm700mm加一块加固板;b、分段筒体及封头环焊焊前，应加钢管结构的“米”字型支撑， 以防止产生随圆形变形，焊接应采用对称分段退焊方法，以减小变形；c、装卸孔、人孔焊接前，应在距焊缝100mm左右加弧板结构的支撑，以防止内凹变形，焊工必须按规定的焊接顺序施焊，并严格控制线能量，以减少焊接时的变形，必要时可先焊补强圈。14）、焊接技术方法: 焊接时尽量采用埋弧自动焊以提高焊接质量和速度，大型设备壳体不能用埋弧自动焊时可采用手工焊，装卸孔、人孔及补强圈、接管与壳体角焊缝采用手工焊和二氧化碳气

35、体保焊。15）、手工焊的一般方法。a、筒体纵逢的焊接：在焊接前先在纵上焊上三块加固板，焊第一遍的时候采用分段跳焊方法，其他可一次焊完。正面焊缝焊接完，背面焊缝清根采用碳弧气刨清根，角磨机打磨完毕后，要全部露出金属光泽，然后进行检查，无缺陷时方可进行焊接b、环焊缝的焊接：焊接之前先检查原来电焊的口牢固不牢固，如点的少要先进行加固焊每500mm焊100mm加固，第一遍采用对称分段退焊法，其他可一次焊接完成，背面清根方法和纵逢清根一样，每一遍可以一次焊完。c、球形封头的焊接：球形封头组队完并把纵逢加固板和环缝上“米”字型支撑加固好方可施焊，先焊纵焊缝焊接方法和筒体纵逢焊接方法相同，人员分布要对称同时

36、施焊。焊完后再焊环焊缝，环逢也和筒体环焊缝焊接方法相同。d、内锥体15crmor的焊接：在焊接材质为15crmor的内锥体时要严格按照焊接工艺卡进行焊接，焊接前必须对焊件进行预热，预热可采用电热片加热或火焰加热，最好用电加热，电加热升温稳定还可做焊后后热处理。预热温度一般200，层间温度不小于150。在焊接过程尽量一次焊接完成，如果在焊接过程中中间停止焊接时应及时做焊后热处理，再次施焊时还要再次预热，在焊接完成24小时以后应按规定要求对焊口进行外观检查和无损检测，检验合格后再进行热处理，以消除组装和焊接时产生的应力。热处理应根据工艺指导卡进行，加热温度在600620之间，保温时间应不少于50分

37、钟，升温和降温适应根据要求缓慢进行。4.1.4筒节预制 1）、铆工班组按排版图检验下料尺寸无误后，用卷板机卷制筒节。根据实际情况，筒节直径不大于3500mm可一次性卷成，直径在3500mm以上可分片卷制； 2）、根据卷板机规格，板头预弯长度应大于350mm，采用弦长大于350mm的圆弧样板检查，其间隙小于1mm，直边应小于其板厚的1.5倍； 3）、板头预弯的方法有：a、引弧板（大于2倍板厚）；b、焊接或延长板头；c、先卷制，焊口两端按实际留下大于300mm的直边对接成平板，焊接完毕后在上卷板机逐渐校圆。4）、筒节组对应根据焊口数量和焊接方法加上焊缝收缩量筒节设计周长校验筒节周长，每道焊缝收缩量

38、按自动焊3mm、手工焊2mm考虑。组对完毕后应经质检人员检验合格再进行焊接，做好书面检验记录和施工记录，焊接时应采取有效方案防止焊接变形；5）、分片加工筒体的圆弧度应在筒体壁板直立放置，且处于自由状态时，用弦长等于1/6设备内径且不大于1000mm的内、外样板检查，其间隙不得大于3mm，距a类接头焊缝300mm范围内间隙不得大于1mm；6）、筒节直径比较大，在焊接及运输时应用废旧钢管在筒内壁加十字或米字支撑，钢管应有足够的强度，根据实际情况一般选用dn806dn1508的钢管；7）、筒节制作及运输时应尽量直立放置，直径大需要分瓣加工的筒节卷制完毕应放在胎具架上运输；球形封头瓣片预制要求项 目

39、允 许 偏 差（mm）长度方向弦长2.5宽度方向弦长2对角线弦长3同一平面上两对角线垂直距离5椭圆形封头瓣片预制要求项 目 允 许 偏 差（mm）长度方向弧长2.5宽度方向弧长2对角线弦长3备注： 锥形过渡段和球形封头瓣片预制加工要求同上表 4.2设备现场组装焊接工艺4.2.1施工准备：1）、筒节在加工厂预制完毕后，应备齐各种施工资料向施工现场所在地技术监督局递交特种设备安装告知书，批准后方可进行施工；2）、筒节运到现场前，应提前派一班队搭建好宿舍、食堂等临时设施，按照施工布置安装好施工总电源，整平施工场地，做好各种准备工作；3）、根据现场实际施工条件，切实落实高空作业吊装计划和高空作业安全防

40、护措施，并召集有关施工人员进行交底，熟悉计划，明确任务和责任。4.2.2现场平面布置1）、施工现场应做到三通一平，即水通、路通、电通、场地平整；2）、根据现场条件和组装需要，施工现场需铺设6个组装钢平台，平台规格12m12m，底座用20a工字钢连接成框架，上面铺设18钢板，根据现场实际情况，可在平台边角开一500mm圆孔，以便于施工人员出入；3）、施工现场材料应按类别摆放整齐，半成品、成品应挂牌摆放，下脚料、边料等废料应放在指定位置，施工完毕后统一交回；4）、施工现场应整洁、规范，严格执行5s管理制度：a、整理制度：在现场中，不用的物件及时归类和整理顺序；b、整顿制度：上岗前，携带齐全必需的施

41、工物品，所有使用的物品应按照次序和特征次序排列；c、清扫制度：岗位工作完毕，对所有岗位场所，进行必需的清理和清扫，清扫必须干净，无其他污物和障碍；d、清扫制度：对使用完毕的各种机具和成品，进行必需的吹扫和清洁处理，根据施工现场风大、灰尘多的特点，逆变焊机、等离子切割机等电气设备应根据管理制度每间隔一星期应吹扫一次，吹扫时间应选择中午天气晴朗的时候进行；5）、两器施工现场平面布置图：4.2.3组装1）、壳体组装前应检查下列技术文件，并经审核，确认合格：a、出厂合格证和质量证明书，其内容包括： 主要受压元件的材料质量证明书； 主体材料的复验结果； 钢板超声波检测结果； 焊接试板试验报告； 焊缝外观

42、检查及无损检测报告； 焊缝返修记录和超过二次返修的批准文件； 焊缝编号及焊工代号的说明文件。b、排版图；c、零部件热处理记录；d、主要几何尺寸检验记录；e、筒体、封头分片出厂的预组装记录。2）、壳体组装前，应将构件的坡口及焊接部位的污物、水和氧化层清理干净；3）、临时焊接在壳体上的吊耳、卡具等其他辅助组装用具应采用与壳体相同的材料，并采用相同的焊接工艺进行施焊。辅助工装拆除时，最好采用气刨，不得损伤母材，且应打磨平滑；4）、壳体应安排版图所规定的顺序、位置进行组对，并应避免外加应力强行组对；5）、筒体a、b类焊接接头对口错边量应符合下列标准：焊接母材厚度（mm）a类焊缝对口错边量(mm)b类焊

43、缝对口错边量(mm)121/41/4122031/4204035405031/8501/16，且101/8且206）、筒体组装时应在组装平台上进行，壁板端面应在同一平面上，其端面平面度及错边量不得大于2mm；7）、筒体同一断面上最大内径与最小内径之差，应不大于该断面内径的1，且不大于25mm；8）、焊接接头环向和轴向形成的棱角，用弦长等于其内径1/6，且不小于300mm的内样板或外样板检查，间隙不得大于2mm加其板厚的1/10，且不大于5mm；9）、筒体直线度允许偏差为筒体长度的1，且不大于30mm；10）、筒体总长度允许正偏差为筒体设计长度的2/1000，且不得大于50mm，不允许有负偏差；

44、11）、由瓣片和顶圆板阻焊封头时，宜在胎具上进行，组装胎具应找平，其基准水平度允许偏差为1mm；12）、封头直边高度允许偏差为3mm，端口圆度允许偏差为其内径0.5%，且不得大于25mm;,周长允许偏差为10mm，水平度允许偏差为2mm；13）、在上封头距大口500mm范围内直划出集气室和旋风分离器的安装基准圆，并做出明显标记14）、设备开孔接管和劳动保护安装应根据现场实际情况和排版图，尽量在组装平台上随筒体同时完成，以减少高空作业工程量。与提升管和旋分器连接的油气进口开孔应在筒体安装完毕后进行；15）、设备开孔位置应尽量避开焊缝，若不可避免时，被开孔补强圈覆盖及覆盖处周边100mm范围内的焊

45、缝应经100%超声或射线检测合格，且应将焊缝覆盖处焊缝磨平；16）、开孔补强圈过大或影响开孔接管的焊接时，补强圈可分成24块，且每块补强圈上应不少于一个信号孔，信号孔不得堵塞。补强圈应与壳体紧密贴合，期间洗不得大于1mm。信号孔位置一般在正下方，距焊口边缘5mm。信号孔直径一般为8mm或10mm；17）、开孔补强圈若与壳体变截面交界处的焊缝相碰时，可以切除部分补强圈，剩余部分的宽度应不小与设计宽度的2/3；18）、壳体上较大直径的开孔（如装卸孔、待生催化剂入口、再生催化剂出口、外取热器催化剂入口等），宜在开孔补强圈就位、点焊牢固后进行或在内部加固井字框架；19）、接管法兰面应垂直于接管或设备的

46、主轴中心线，垂直度偏差不得超过法兰外径的1%，且不得大于3mm，螺栓孔（除图样另有要求外）应跨中；20）、设备开孔方位与标高应符合图样要求，其允许偏差为5mm，人孔、装卸孔安装方位与标高允许偏差为10mm，所有与设备不垂直的开孔接管安装时应做样板，其间隙不得大于样板长度的1/10；21）、开口接管伸入设备内部的长度允许偏差为05mm；22）、顶球封头油气出口中心线与并列式两器稀相段筒体中心线偏差不得大于6mm，同轴式两器底部塞阀开孔与待生催化剂立管的下段中心同心度允许偏差为2mm；23）、每段筒体组装完毕，对焊缝检测合格后，铆工班组根据排版图进行设备开孔位置和劳动保护支撑板的划线，必须经技术和质检人员检验合格后，并做好书面记录，方可进行开孔，组对和焊接，在开孔位置上方用计号笔或油漆做好明显标记，包括开孔名称、规格、方位、编号等，；4.3主要施工方案4.3.1两器施工步骤4.3.1.1两器现场组焊与安装共分成四个阶段：第一阶