新编芳构化操作规程资料

1、前吕随着国内的经济的快速发展和汽车保有量的持续高速增 长，我国目前汽油的消费量己超过750万吨/年，今后对汽油的 需求仍将继续攀升。目前国内汽油产品70%以上靠催化裂化装置裂解长链石油 馆分（重油）获取（同时联产丙烯、柴油等产品）。按照现有生 产模式，增产汽油需要相应的增加原油的处理量。而2009年的 我国原油消费量已达到3. 5亿吨（居世界第二位），其中55%以 上靠进口解决。如果继续按原有技术发展路线增产汽油组分来 满足不断增长的市场需求，就意味着对进口石油的依赖程度越 来越大。这对国家安全是一个重大挑战。另一方面由于汽油产 品质量升级工作越来越快，而进口含硫和高硫原油的比例越来 越大，催

2、化汽油低成本脱硫工艺越来越困难。因此，积极开展 新技术拓展清洁汽油组分的生产原料来源，对于支撑国民经济 持续发展、保障国家安全和改善城市环境质量都具有积极意义。国内炼化企业副产品的大量催化干气、催化液化气、裂解 碳五和重整拔头油等低碳炷资源尚未得到合理综合利用。巨大 的催化干气和碳五石油液化气资源大部分是作为工业和民用燃 料烧掉，一些只有单纯重油催化的地方炼油企业由于物料平衡 困难，许多干气不得不放火炬烧掉。由于我国石油资源紧缺、 大量依赖进口，加之近年来进口原油价格居高不下，因此低碳 桂资源有效综合利用率低己经严重影响了相关行业的总体经济 效益。西部大开发战略和天然气西气东输工程的顺利实施,

3、 以及天然气制氢和煤化工合成二甲瞇（用作管道煤气代替成品 汽柴油）技术的大规模使用，表明催化干气、石油液化气终将 被管道天然气等廉价清洁燃料逐渐挤出工业和民用燃料市场。 一次充分利用催化干气和液化气等低碳桂资源增产汽油组分蕴 藏着重大机遇。目录第一章工艺技术规程7一、装置概况71. 装置简介72. 装置特点73. 装置组成74. 原料来源85. 物料平衡86原料、产品技术规格86.1原料性质86.2产品质量106. 3催化剂的规格10二、工艺原理111. 反应原理112 催化剂的干燥13三、工艺指标13四、公用工程及其消耗指标 141 公用工程141. 1用水负荷141.2用电负荷151.3用

4、汽负荷161.4燃料气用量171.5催化剂消耗 1716压缩空气消耗171.7氮气消耗182. 三废排放182.1废气182.2废水182.3废渣183安全、卫生、环保184. 生产过程中主要物料的危险性194. 1火灾爆炸危险性194. 2毒性物质危害 194.3噪声危害 194.4高温热源2045主要危险场所 204.6安全防护20第二章开工规程21一、开工前准备工作211对装置进行全面检查222开工具备的条件22二、开工步骤231. 开工确认232引碳四到燃气缓冲罐 233加热炉点火升温、装置进行氮气升温234反应进料245. 系统升温和调整操作246调整产品质量25第三章操作指南26一

5、、反应再生系统26二、吸收稳定、脱重系统331吸收稳定任务332. 工艺流程333吸收稳定岗位职责及操作354正常操作365非正常操作法426脱重岗位职责457操作原则46第四章停工规程47一、停工准备工作47二、停工步骤481. 预处理及反应系统482. 吸收稳定系统483. 脱重塔系统48三、装置临时停工管线及设备维修49四、装置停工退料491. 正常停工退料492. 要求493. 排液494. 蒸汽吹扫50五、紧急停工51第五章加热炉操作规程51一、点火具备的条件51二、加热炉点火51三、加热炉运行52四、正常运行要求52五、加热炉正常操作53六、日常检查53七、加热炉不正常现象处理54

6、八、加热炉的维修和保养60第六章基础设备操作规程60一、离心泵601、离心泵的开、停车与切换602 注意事项623 巡回检查624. 离心泵的维护625. 常见故障及解决方法63二、冷换设备63三、空气冷却器64四、安全阀65五、火炬65第七章专用设备操作规程66一、再生压缩机661 准备工作662开工步骤663正常停车664紧急停车665. 一般故障及处理方法67第八章事故处理预案68一、加热炉管破裂68二、循环水中断69三、突然停电70四、停仪表风71五、重沸器大盖泄漏处理72六、机泵泄漏处理73七、塔、容器、换热设备发生火灾处理73第九章安全生产及环境保护74一、装置中有毒物质参数及危害

7、74二、冬季安全操作法80三、中毒病人的抢救80第十章设备明细表83第一章工艺技术规程一、装置概况1. 装置简介装置设计规模为15万吨/年，由辽宁省石油化工规划设计院设计， 设计弹性60%-120%,年开工周期按7500小时计。2. 装置特点1）本装置是以讎后G液化气和石脑油为原料，将其中G、0烯坯转 化为轻芳坯、重芳姪、G、G等产品；产品轻芳坯辛烷值可达到90#（研究 法）以上；2）设计采用GZ-10型分子筛催化剂及相应工艺，该催化剂具有不泥 化、不结块、可重复再生、抗水、抗硫等优点；3）为降低能耗，本装置通过换热器充分利用反应放出的热量来预热 原料。4）装置投产后除将原料中所含烯坯转化为轻

8、芳坯和重芳怪外，还可 生产贫烯坯车用液化气，进一步分离成心、a产品，具有环境污染小、能 耗低的特点，具有非常广阔的市场发展前景；5）根据反应苛刻度的不同，会产生一些柴油憎分，可作为油品调和 使用；6）贫烯坯车用液化气也可直接用作民用燃料；7）本装置采用计算机控制系统。8）废水排放：本装置含油污水的排放量极少，并时时监控排放污水 的合格率，木装置所排少量污水和其他原有工艺装置的污水排放设施共 用；9）废气排放：本装置正常生产时排放的低压瓦斯，一般排放到厂控 低压瓦斯系统，因此在正常生产时不向大气排放有污染的废气。塔和容 器以及反应器顶部都设有安全阀，由放空总管引到装置外火炬线烧掉或 回收。10）

9、本装置无废渣产生；3. 装置组成本装置主要有以下几部分组成：加热反应部分、吸收解析部分、稳定部分、脱重部分、再生循环气和公用工程部分。4. 原料来源原料为MTBE装置送出的瞇后。液化气及罐区来石脑油。5. 物料平衡表项 目物料名称收率%数量备注千克/小 时吨/日万吨/ 年原 料醴后G液化气1600038412. 00石脑油4000963.0产 物混合轻芳坯45. 159030216. 76. 77去罐区混合重芳怪2. 1420. 010. 10. 32去罐区车用液化气(C3C.)51.0010200244.87. 65去罐区干气1. 75350.08.40. 32总计10020000180.1

10、5. 006. 原料、产品技术规格6. 1原料性质原料瞇后碳四和轻油性质见表6.1.1和6. 1. 2表6.1.1后碳四规格组分V%C30. 29异丁烷36.45止丁希17. 52异丁烯1. 33止丁烷17.44顺丁烯7.45反丁烯19.48其它0. 04总烯坯45. 68其它分析项目性质密度(15C) , kg/m3报告蒸汽压(37. 8C) , kPa不大于1380C5及C5以上组分含量，% (v/v) 不大于3.0蒸发残留物，mL/100mL不大于0. 05油渍观察通过铜片腐蚀，级不大于1总硫含量，ppm不大于60游离水无表6.1.2原料轻油规格分析项目密度，g/cm3 20C0. 72

11、1含 S, ppm81含 N, ppm5含 CL, ppm2金属含量，ppb20残碳,m%无水含量，V%痕迹浪指数，mgBr/100ml15懈程，V%C初馅点4510683083501077013190154981626. 2产品质量产品芳构化油性质项目名称单位轻芳构化由重芳构化由芳桂含量m%25-35烯坯含址m%2-12苯含量m%W2辛烷值285密度Kg/m3698776硫PPm35. 7776粘度 37.8CmPa s0. 3811.23ASTM D86C5%5421310%6121550%10022990%15524795%167249100%187252产品液化气、富氢燃料气性质项目名

12、称单位富氢燃料气贫稀液化气密度Kg/m39.4537总硫ppm146737.8组成主要组成：H2V%21.670. 02C1V%55.411. 58C2V%17. 183. 24C3V%0. 0011. 72C4V%0. 6682.88C5+V%5. 080. 56总烯坯V%不大于5. 006. 3催化剂规格1）催化剂催化剂牌号GZ-10形状三叶草条状尺寸mmD2-3X3-10孔体积 ml/g不小于0. 3比表面积m2/g不小于280侧压强度N/cm不小于120装填密度t/m3$0. 68A1203 m%$31SiO2 m%264二.工艺原理1. 反应原理轻坯芳构化的机理十分复杂。含烯坯（如丁

13、烯）和异丁烷的液化气, 在专用催化剂作用下，发生叠合、环化、异构化、氢转移、烷基化、脱 氢等反应，生产富含异构坯、芳坯的饰分。生产的液化气可直接作为车 用液化气和乙烯裂解原料。一般认为，轻坯在分子筛的酸中心上芳构化 反应时经历下列步骤：a）通过在酸中心上发生化学吸附生成正碳离子得到活化；b）正碳离子进一步脱氢和裂解生成乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。这 些小烯坯是芳坯分子的建筑单元。这步反应属于吸热反应；c）小烯坯分子在酸中心上低聚（二聚、三聚）生成Cs-Cs烯坯， 后者再通过异构化和环化生成芳坯前体（带6元环的前体）。这步反应 属于强放热反应；d）芳怪前体在酸中心上通过脱氢生成苯、甲苯和Cs等芳坯。

14、这步 反应属于吸热反应。在上述反应中，原料在酸中心上生成正碳离子的步 骤最为关键。它决定了芳构化反应的活性和选择性。G-Cs之间的轻坯分子都可以在催化剂的酸中心上通过脱氢和裂解 生成乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。当反应温度和催化剂的酸度相同时，从 不同碳数的轻坯原料出发，可以得到具有同样热力学平衡分布的乙烯、 丙烯、丁烯和戊烯。由于基木建筑单元的种类和浓度分布相近，所以从 不同碳数的轻坯原料出发都可以得到苯、甲苯和G等芳坯产物，并且原 料对芳坯产物的分布影响不大。但是，若两种芳构化原料的碳数不同（如 C3、C4、C5、C6、C7、C8）、结构不同（如直链坯、支链坯和环烷坯） 和碳-碳键饱和程度不同（

15、如烷坯、单烯坯、二烯坯），则其芳构化的活 性、热效应和芳怪产率会有一定差别。一般来说，碳数越小的原料在酸 中心上生成正碳离子越困难，其芳构化活性越低；在同碳数下，烯桂比 烷坯更容易生成正碳离子，因而其活性较高；另外，异构烷坯因可以生 成相对稳定的叔碳正碳离子，因此其芳构化活性高于正构烷坯。当用烯 坯含量较低的FCC碳四液化气制芳坯时，由于原料中烷坯含量搞，活化 时需要发生更多的裂解或脱氢反应，因此，虽然此后的烯坯低聚、环 化反应为强放热，但整个芳构化反应会表现为净吸热。另一方面，当用 烯坯含量较高的裂解抽余碳四或裂解碳五为原料生产芳坯时，由于这些 烯坯可以直接通过吸附变成正碳离子，进而发生低聚

16、、环化反应生成芳 坯前体，减少了裂解或脱氢反应生成正碳离子环节，所以整个芳构化反 应会表现为净放热反应。同重整反应相比，芳构化反应相对节能，而重整反应耗能较大。这 主要是因为：重整反应采用Ce-Cs烷坯为原料,主要发生脱氢反应，因此 只有吸热过程；虽然芳构化技术中的芳坯前体也必须通过脱氢反应才能 生成芳坯（吸热），但是芳构化技术中采用的轻坯原料一般含有相当一 部分烯坯，因此总体上脱氢反应比重整工艺减少。其次，由于轻坯分子 在生成芳坯时必须经过低聚和环化反应，而这些反应是强放热反应。因 此，同重整反应相比，芳构化反应吸热程度低，而且其中一些放热反应 所放出的热量可抵消另外一些吸热反应所吸收的热量

17、（吸热和放热的平 衡点根据原料性质不同而不同）。值得注意的是，虽然烯坯和二烯坯容易芳构化，但对于进入反应器 的芳构化原料中的烯坯和二烯坯含量还是要做适当限制。这是因为，烯 坯浓度过高时容易在催化剂表而发生聚合，缩短催化剂单程操作周期。 二烯坯的危害甚于单烯坯。在实际生产中，一方面要通过碳五预分离装 置尽可能脱除十分容易聚合的环戊二烯，同时要注意保持足够的芳构化 干气循环。另外，轻坯中的水分、含氧化合物和裂解碳四、裂解碳五抽 提过程中采用的含氮溶剂（DMF）也是催化剂的毒物，应该加以严格控 制。其中，水分和含氧化合物反应生成的水分能够钝化催化剂上的酸性 活性中心，使催化剂减寿；DMF等溶剂则能在

18、催化剂上发生高温聚合， 缩短催化剂单程操作周期。2. 催化剂的干燥1）目的：催化剂在运输或存放过程中有可能吸收了少量的水份，如果不脱出 这部分水份，在催化剂高温投料时，可能对催化剂的性能造成影响，如 出现选择性下降、转化率降低、强度下降甚至出现爆裂粉碎现象。因此, 在催化剂投料之前，应对催化剂进行干燥处理。另外，催化剂在干燥过 程中也可以考察系统的严密性及设备的可靠性，同时进行气体置换。2）活化升温及步骤按一定流量在P201A/B、P202A/B出口通入氮气作为加热炉介质， 令氮气通过反应进料换热器E201A/B.反应进料换热器E203A/B、反应 加热炉F201、反应器R201,反应器底部出

19、来的热氮气经过换热器 E203A/B、E202A/B. E201A/B后进入V203产物气液分离罐，然后再经 油气空冷AC20K E204进入V204产物凝液分离罐，然后经吸收解吸塔 T201放火炬。在通氮气时间段，完成加热炉、反应器的初步升温（反 应器床层温度达到150C）o3）注意事项反应岗控制好F201出口温度，升温速度50C/ho当F201出口温 度升至150C时，放慢升温速度。联系维修班热紧。三、工艺指标项目指标名称单位操作参数芳构化反应器质量空速hl0.6反应温度C280-330 （初期）390-430 （末期）反应压力Mpa （g）1. 5加热炉反应时温度C初期：245-280末

20、期:360-390压力Mpa (g)1.83再生时温度C280-480压力Mpa (g)0. 95吸收解析塔塔顶温度C44进料温度C40塔底温度C100塔顶压力Mpa (g)1.20稳定塔塔顶温度C68进料温度C123塔底温度C185塔顶压力Mpa (g)0. 90脱重塔塔顶温度C145进料温度C147塔底温度C265塔顶压力Mpa (g)0. 10再生循环气压 缩机入口温度C40入口压力Mpa (g)0. 5-0. 6出口压力Mpa (g)1.0循环气量Nm3 /h12200四.公用工程消耗指标1.1用水负荷表11用水量序 号使用地点给水排水t/h备注新鲜水循环 水除盐水净化水循环水令土卜H

21、 nn.污水含硫污水含油 污水1水冷器277(422)22机泵冷却1*331*估算3C-201A3232*参考 值4C-201B4040*参考 值5V-20711间歇合计1*(2)352(497)751*(1)注：()内为间歇使用最大量。1.2用电负荷表1.2用电负荷序 号使用地 戌电压V设备数M设备容积KW轴功 率KW年工 作时 数操作备用操作备用1P201AB3801111115. 375002P202AB38011373724. 775003P203AB380115. 55. 52. 275004P204AB3801111113. 175005P205AB38011151511. 175

22、006P206AB3801111116. 175007P207AB3801115158.675008P208AB38011757544.275009P209AB380115. 55.53.97500110P210AB380110. 550. 550. 15750011P211AB380115. 55.53. 11750012AC201380211X2750013AC202380611X6750014C201AB2000主电机60002220+2802000润滑油 泵电机38025. 5X22000油池加 热器22026X2750主电机 加热器22021.2X2750注油器电机22020. 55

23、X2300合计866. 55192. 05注：电机用电负荷为初始选配电机设计值，具体电机负荷由详细设计时 根据泵订货情况确认。1.3用汽负荷表1. 3蒸汽用量序号用汽地点规格t/h备注连续间断最大3t/h1吸收解析塔再沸器l.OMPa184 C2.01.4燃料用量表1.4燃料气用量使用地点燃料气kg/h加热效率备注F201150751台用气负荷导热油炉45080估算值合计6001. 5催化剂消耗表1. 5催化剂及瓷球消耗量序 号名称型号或规格年用量t/a一次性 装入量预期寿命备注1催化剂10 （约） 吨30吨3年用量为折算均值2瓷球d)62. 28m3431. 14m34)130. 56m31

24、.6压缩空气消耗表1. 6压缩空气用量序号使用地点或用途用量Xm3 /h备注非净化净化1仪表用风1002催化剂再生(450)连续约6-10天/次合计(450)1001注：()内为间歇使用最大量。1.7氮气消耗表1. 7氮气用量序号使用地点或用途间断备注连续净化1催化剂再生(450)连续约6-10天/次合计(450)注：()内为间歇使用最大量。2. 三废排放2. 1废气正常操作时，装置区废气排放主要为加热炉燃料气燃烧时产生的烟 气，燃料气采用天然气，烟气主要成分为C02、N2、H：0等，烟气量为1280Nm 3/h o催化剂再生时产生的废气主要为烧焦气，由于原料来自上游装置， 含硫控制很低，因此

25、烧焦时，废气中的硫含量也很低，其主要成分为氧、 氮、二氧化碳等，在满足当地环保要求的情况下，可高点排入大气。2. 2废水正常生产无废水排岀。废水主要来自反应器内催化剂烧焦再生时再 生循环气分离罐分离的少量废水，每次再生过程产生的废水约为2吨。 废水主要为含油废水。2. 3废渣木装置废渣主要为失效的催化剂、瓷球，可做掩埋处理。3. 安全、卫生、环保木装置涉及的物料有富氢燃料气、混合芳坯(汽油)等，均为易燃 易爆的物料。生产过程中应采取严格的防泄漏措施，特别是高温部位。 对于动力输送设备，应采用无泄漏的输送设施，取样设备采用完全密封 的取样系统；所有连续或间歇性排放气优先进入瓦斯总管进行回收，对

26、不易回收的不凝气，均接入火炬系统处理。4. 生产过程中主要物料的危险、危害性4. 1火灾爆炸危险性木装置属于甲类火灾危险装置，生产过程中使用的原料及产品均具 有易燃易爆的性质。因此，火灾、爆炸危险是主要的不安全因素。表4. 1主要物料的火灾、爆炸危险性因素分析号物料名称物态闪电(C)门然点(C)爆炸极 限V%性质火灾危险 性类别1富氢燃料气气态/3-13易燃 易爆甲2液化气液态-74426-5371.7-10易燃 易爆甲3混合轻芳坯 (汽油组分)液态28415-5301. 3-6. 0易燃 易爆甲B4. 2毒性物质危害本工程的原料和产品具有不同程度的毒性，主要为： 坯类物质：生产的原料、产品中

27、的坯类物质具有较低的毒性，其 蒸汽经呼吸道进入人体可麻醉神经系统和引起肠功能的紊乱，操作人员 如长期接触高浓度汽油，可产生头晕、头疼、睡眠障碍。 硫化氢：生产过程中产生的微量硫化氢气体，属于II类物质，对 人身体健康有较强的危害作用。4.3噪声危害木装置产生的噪声设备有加热炉、机泵、空冷器以及检修间的吹扫放空口噪声，其噪声级为80-90dBA,见下表4. 3序号噪声源室内/室外减防噪措施备注1机泵室内低噪声设备2空冷器室外低噪声设备3加热炉室外低噪声设备4压缩机半露天低噪声设备4.4高温热源装置内加热炉为高温设备，装置内反应单元物料的操作温度也较高。 从节能和安全考虑，在高温设备外部加设保温措

28、施，装置区和加热区的 温度可接近常温。一些管线的操作温度在300C以上，极有可能发生烫伤 事故，设计时对其进行保温隔热处理。4. 5主要危险场所表4. 5主要危险场所序号场所/设备危险特性备注1加热炉高温、泄漏时易燃易爆、噪声2反应器高温、泄漏时易燃易爆3分憎塔区火灾、爆炸、有毒害气体4分憎塔架火灾、爆炸、有毒害气体5泵房火灾、爆炸、噪声6压缩机房火灾、爆炸、噪声、振动4.6安全防护设备检修。在进入设备之间，隔离所有工艺物料进线，排出设备内的 残留的所有坯类等工艺物料，并进行彻底吹扫，用空气进行置换，检测 合格后，方可进入设备进行检修。 对进入设备检修的人员，必要时配备空气呼吸器，穿戴安全防护

29、服装 及安全带。 设备检修人员，不可单独行动，至少2人一组，并配备必要的通信设 施。 用电设备检修前，应确保己切断电源。 在进入具有噪声危害的操作部位时，应佩戴护耳器，且不宜长时间停 留， 在停车吹扫及准备进料开车前，应经装置的放空线排除干净，氧含量 检测合格后进行。第二章开工规程本装置开工为正开车，不垫料，吸收解析塔、稳定塔和脱重塔中液 体由工艺木身产生，逐渐累积。一、开工前准备工作：1. 对装置进行全面检查：对装置进行全面、细致的检查，完善所属配件，防止发生跑冒滴漏事 故。1）加热炉的配线及燃料系统（包括阀门、法兰、垫片）；2）导热油系统：重点是再沸器封头、管箱、法兰连接，调节阀手阀、 导

30、淋，以及系统相关阀门、法兰、垫片；3）反应器（包括再生系统）阀门、安全阀、配线、冷换设备、采样 器、法兰、垫片。（重点是高温阀门开关是否自如）。4）各塔及其附属设备、包括换热器、容器、阀门、法兰垫片、配线、 液面计、安全阀。5）泵、压缩机、配线，及其阀门、所属容器、安全阀、润滑油、水、 电、法兰、垫片。各机泵完好备用，各泵出入口阀关闭。6）现场压力表按量程安装到位。7）公用系统管线检查；（蒸汽线、循环水线、瓦斯线、燃料气线、 生活水线、工艺水线、净化风线、非净化风线、氮气线）及所有阀门、 法兰、垫片。8）全装置盲板检查，做好盲板表。9）开各低点放空放净系统存水。10）消防设施完好备用。11）各

31、凋节阀灵活好用、开关到位。温度、液面、压力显示正常，发 现问题及时联系仪表处理。12）各水冷器投用循环水系统。要求:详细检查各设备，做到不漏一条管线，一个阀门和垫片。发现 问题及时上报，并作记录，能整改的立即整改；不能整改的上报后统一 处理。2. 开工具备的条件：1）装置水试压、水联动、气密及吹扫、置换工作均已完成。2）建立开工指挥机构。写好开工方案，开工风险预评价及事故预 案并交生产部审批，合格后的开工方案交于车间传阅。3）清除装置的各种杂物及易燃易爆物品，准备好消防、安全工具 （灭火器、蒸汽胶管、防毒面具、空气呼吸器等）并且确认齐全好用，消防水引入装置。4）DCS系统完好可用。5）维修部门

32、做好准备工作，备用好各种配件。（螺栓、垫片、阀门 等）6）备好工具用品。（盲板 扳手点火器手电交接班日记岗位记 录分析记录）7）组织人员学习开工方案，技术人员交待装置改动项目。8）装置公用系统引进蒸汽、净化风、循环水、氮气、仪表风。9）将校验好的压力表、安全阀按规定安装好。10）各机泵、风机、压缩机注好润滑油，油冷冲洗完毕备用。11）盲扳调换完毕。12）MTBE装置开工正常，确保原料供应。二.开工步骤:1. 开工确认:1）装置所有放空阀和排凝阀是否关闭。2）动设备是否齐全好用，且处备用状态。3）导热油系统循环正常。4）电器仪表调校完毕，调节阀开关自如，DCS系统投用。5）安全消防通讯设备齐全好

33、用。6）盲板确认，按照盲板表逐个确认。7）低压瓦斯和放火炬是否畅通。8）装置是否引入蒸汽、循环水、净化风。9）工艺卡片、交接班日记及操作记录是否备齐。2. 引G到燃料气缓冲罐1）确认从瞇后C,到燃料气缓冲罐流程无误。2）联系各生产部门。3）燃料气系统用氮气吹扫至加热炉燃料气管线末端高点放空赶空 气。4）确认空气赶净，装置各系统氧含量控制在0.5%以下。5）关闭放空阀门。6）启用燃料气缓冲罐液位控制系统7）打开醍后a到燃料气缓冲罐管线手阀，将瞇后a引入燃料气缓 冲罐，并建立液位控制。8）将蒸汽引入罐底盘管，同时建立其压力控制在0. 3-0. 5 MPa范 围内。9）加强巡检，防止瓦斯泄露引发火灾

34、。10）各水冷器通上冷却水，开启空冷器。3. 加热炉点火升温，装置进行通氮气升温1）按一定流量在反应加热炉F201入口通入氮气代替原料气，令氮 气通过反应加热炉F201、反应器R201o2）F201按规程点火升温。3）反应控制好F201出口温度，升温速度30C/ho4）F201出口温度升至150C时，放慢升温速度。5）联系维修班对设备进行热紧。4. 反应进料1）联系罐区供应醛后C及石脑油进原料缓冲罐V202、V201o2）联系油品开罐根阀门，准备接受成品。3）逐渐减少氮气流量。4）开启原料C4经泵P202提升后与原料石脑油经泵P201经计量控 制混合后给反应进料，并控制热进料流量为满负荷的六分

35、之一，注意炉 温变化。调整炉出口温度不小于150C保证液化气能够充分汽化。5）继续减少氮气流量直至关闭氮气。6）开启吸收解析塔T201顶至燃料气缓冲罐的阀门，并建立吸收解 析塔T201顶压力控制，反应压力由此压控阀控制。7）维持反应加热炉F201的点火状态，保持炉出口温度在150Co8）在反应加热炉F201出口达到150C后，注意反应器R201各点温 度变化，观察床层是否有温升，反应是否被引发。如无温升，则继续升 温，直到有温升。9）逐渐增加反应进料流量到满负荷。10）注意流程各塔底、容器的液位变化。5. 系统升温和调整操作1）反应系统a在醍后液化气和石脑油进入反应器之后，逐渐调整F201炉出

36、口 温度从150C至200C之间，观察有无温升发生，如果没有温升，则继续 升温直至有温升，反应被引发。注意观察反应器R201床层各点温度变化 情况，当温升逐渐变小时，说明反应减弱，则继续提高炉出口温度，让 R201温度达到300C以上。继续观察R201床层温度分布。当R201上部 温度达到350C时，小量给反应中间进料，观察R201床层温度分布。须 知在反应中间进料开始进入反应器时，各换热器还没有热源，反应中间 进料的温度很低而且呈液态，故在开始给反应中间进料时，要控制小流 量，以防反应“被扑灭”。当反应逐渐正常，反应器温度控制在 300-350Co在此过程中须时刻注意反应进料量和反应中间进料

37、量的调 节，使反应器床层温度达到平衡。b观察反应产物凝液分离罐V204液位，当其达到预先设定的控制范 围时，即开启去吸收解析塔T201的反应液泵P204,并建立反应产物凝液 分离罐V204液位自动控制。2）吸收稳定系统a观察吸收解析塔T201底液位和温度，当其达到预先设定的控制范 围时，即开启去稳定塔T202的吸收解析塔底泵P205和稳定塔进料泵 P203,并建立T201底液位和产物气液分离罐V203液位自动控制。b观察稳定塔T202底液位和温度，当其达到预先设定的控制范围时, 即开启去吸收解析塔T201顶的吸收剂泵P207,并按要求实施吸收剂流量 的自动控制。随后开启P206吸收解析塔中段循

38、环泵，同时开启塔T202 底去脱重塔T203的调节阀，并实施T202底液位自动控制。c按工艺要求建立稳定塔T202顶压力控制。观察稳定塔回流罐V205 液位，当其达到预先设定的控制范围时，即开启稳定塔顶回流泵P208, 并建立稳定塔顶温度自动控制。同时建立稳定塔回流罐V205液位自动控 制，将稳定塔顶产物由稳定塔回流罐V205经稳定塔顶回流泵P208 一部 分送去罐区，一部分作为稳定塔回流，另一部分去反应。3）脱重塔a观察脱重塔T203底液位和温度，当其达到预先设定的控制范围时, 即开启脱重塔底泵P210,将重芳怪或不合格油送岀装置，并实施T203底 液位控制。b按要求建立脱重塔T203顶压力

39、控制。观察脱重塔回流罐V206液 位，当其达到预先设定的控制范围时，即开启脱重塔顶回流泵P209,并 建立脱重塔顶温度自动控制。同时建立脱重塔回流罐V206液位自动控制, 将轻芳坯或不合格油送出装置。6. 调整产品质量1）调整T201塔底温度，使塔底油中G组分以下含量不超过1%。2）调整稳定塔T202塔顶温度，使塔顶液化气中G以上组分不超过 l%o3）调整稳定塔T202塔底温度，使塔底油中G组分以下含量不超过 l%o4）调整脱重塔T203塔顶温度（用塔顶回流量调节），使塔顶轻芳坯 产物中重芳坯（C9以上芳坯）含量不超过2%。5）整脱重塔T203塔底温度，使塔底油中轻芳怪（C9以下芳怪）含 量不

40、超过2%o6）在调整过程中，产品质量尚未达到合格品时，将不合格油送入不 合格罐。第三章操作指南一、反应再生系统1. 任务：反应再生岗位的任务：是将瞇后碳四液化气和石脑油作为原料，经 过GZ-10分子筛催化剂的作用下生产出混合芳坯和液化气；将失活的催 化剂，经过贫氧烧焦再生，恢复活性。2. 岗位职责：严格执行反应再生岗位的工艺操作指南，保证反应再生系统的正常 生产。负责本岗位的开、停车及事故处理，根据产品质量要求，生产合 格的混合芳坯。同时负责反应再生岗位范围内反应器、加热炉、换热器 及机泵的正常运转，做好动静设备和工艺管线的日常维护工作。加强巡 回检查力度，并做好岗位的交接班和原始数据记录，保

41、证整个装置安全 平稳运行。3. 生产原理及工艺流程：混合碳四液化汽和石脑油芳构化是在GZ-10分子筛催化剂的作用下, 经过碳四烯坯的叠合、脱氢环化、脱氢芳构化及烷怪的裂解等系列催化 反应，生成混合芳坯，及副产品液化汽和干气。反应是强放热反应。1）工艺流程及说明：A. 加热反应部分加热反应单元包括原料-产物换热、加热炉、反应器、等单元设备操 作。由MTBE或罐区来的原料G和石脑油分别进入原料缓冲罐（V202、 V201）o原料。经泵P202提升后，经计量控制，一线送至原料-产物换热 器E201,另一线送至产物-注冷料换热器E202；石脑油经泵P201提升后 经计量控制，与一线原料&混合送至原料-

42、产物换热器E201o混合原料分 别经原料-产物换热器E201、E203、加热炉F201加热至280-390C后由 反应器R201顶部进入反应器。部分原料液化气（或贫稀液化气）经产物-注冷料换热器E202加热汽化后，经计量控制分两线由反应器R201中部 两两催化剂床层之间注入反应器，以便于调节反应床层温度。反应产物 由反应器R101底部采出分别经原料-产物换热器E203、E201换热后进入 产物气液分离罐V203,罐底部凝液经泵P203提升后计量控制后进入稳定 塔;罐顶分离出的气相经产物空冷器AC201、产物水冷器E204换热至40C 后进入产物凝液分离罐V204,罐顶部采出为不凝气，进入吸收解

43、析塔T201 中部塔板，底部采出液相，经泵P204提升后进入吸收解析塔中部下一块 塔板。B. 催化剂再生部分反应进行一段时间后，随着反应器R201中催化剂表面结焦的增加, 催化剂表而活性降低，当检测到产品质量不能满足要求时，需将反应器 R201切换岀反应系统进行催化剂烧焦再生处理。催化剂再生采用氮气和 空气作为再生气体，并控制再生气体中的氧含量，以防止反应催化剂床 层再生烧焦超温破坏催化剂。烧焦前，首先启动再生循环气压缩机C201, 将氮气引至压缩机C201入口处，并经压缩机C201升压至1. OMPa换热 器E201、E203与循环再生气换热后进入再生循环气冷却器E216冷却后 进入再生循环

44、气液分离罐V207,分液罐V207罐底分离出循环气带出的油 滴，并间歇排出，罐顶为循环气，引至压缩机C201入口增压循环，以逐 步将反映其中的油气带出。当反应器中残留的油气满足安全要求，且反 应器进口循环再生气的温度达到烧焦需要的温度时，开始从压缩机C201 入口引入空气，烧焦初期，要求控制循环再生气中的样体积含量不大于 0. 5%,以控制反应器再生时的温升不超过50Co根据反应器烧焦情况（关 注升温），逐步缓慢地提高循环气中氧含量和反应器入口温度，当反应器 入口温度达到450C,且循环再生气中氧含量到达空气中的氧浓度时，观 察反应器中温升情况。当反应器中不再有升温时，烧焦结束。烧焦气由 再生

45、循环气液分离罐顶部安全排放，并用氮气对系统进行彻底的吹扫置 换。当系统中的氧含量合格后，方可进行下一周期的正常生产。一般情况下，催化剂的再生烧焦过程大约需要10天，依据结焦程度的不 同有所调整。C. 产物分流部分产物分馅部分包扌舌三个塔系：吸收解析塔（T201）、稳定塔（T202）、 及脱重塔（T203）。进入吸收解析塔T201中段塔板的不凝气和凝液，与塔顶吸收油逆 向接触吸收，塔顶分离出不凝气；吸收解析塔吸收中段设置循环取热系 统，降低吸收操作温度，以维持较好的吸收效果；塔底设置再沸器E207, 塔底液相出料为吸收富液，经泵P205提升后与V203底部凝液混合后分 别经富液-芳坯换热器E21

46、1、稳定塔进出物料换热器E208换热后，进入 稳定塔T202中部塔板；稳定塔塔顶设置空冷器AC202、水冷器E209,塔 顶出料冷却至40C进入稳定塔顶回流罐V205。流出物料主要含有C3、 C及少量C5+的烷坯混合物，作为贫稀液化气经泵P208提升后一部分回流 至稳定塔顶，一部分送至产品罐区、一部分返回反应单元作为催化剂床 层降温物料。稳定塔底设置再沸器E210,塔底液相采出物料为芳构化油， 经稳定塔进出物料换热器E208换热后，一部分经泵P207提升并经吸收 液水冷器E205冷却至40C后返回吸收解析塔T201塔顶作为吸收液，一 部分经稳定塔塔底液位、计量控制后送入脱重塔T203中部塔盘。

47、脱重塔 塔顶设置富液-芳坯换热器E211,以回收部分热能。换热器的混合芳坯饰 分进入脱重塔顶水冷器E212冷却至40C进入脱重塔顶回流罐V206。脱 重塔T203塔顶流出物料为产品轻芳构化油，塔底液相采出物料为少量的 重芳构化油，经混合重芳坯冷却器E213冷却至40C后,由泵P210提升 送出。4. 反应岗位操作原则：反应岗位是装置的核心，对装置的生产平稳和产品质量影响很大， 因而反应岗位操作员一定要保证操作平稳，确保产品质量。平稳操作操 作遵循以下几个原则；1）正常状态下，保证进料量稳定；2）严格控制反应器的入口温度，波动范围应不超过2C。3）及时监测液体产物产率和芳坯含量（或折光率），根据

48、分析结果 调整操作，若达不到指标则提高反应入口温度；4）升温速率30C/h,根据具体情况而定。操作中控制反应器入口温 度，调整冷进料量，控制第二段催化剂床层温度，使整个床层温度均匀。5）控制好反应产物气液分离罐和产物凝液分离罐液位及压力保证吸 收稳定系统的平稳操作6）当反应器的床层温度达到400C时各产物达不到指标，则认为一 个操作周期结束。此时应将反应流程切入再生流程，进行再生操作周期;5. 岗位操作法加热炉出口温度影响因素：1）进料量的变化，进料量的增减造成炉出口温度的降升；2）燃料气压力变化，使炉出口温度发生变化；3）燃气的性质、组成不稳定，炉岀口温度波动；燃气带油，炉膛 温度上升，炉出

49、口温度上升。4）风门、烟道挡板的变化、也会引起炉膛、炉出口温度变化。5）仪表控制失灵；瓦斯总压控失灵；6）阻火器或火嘴堵塞；调节方法：1）正常时原料炉出口温度由炉出口温度调节器控制，也可用手动 控制。2）燃料气压力波动时压控阀改为手动调节，尽快稳定压力；3）瓦斯罐及时排凝，每班一次或不定时；4）调整好风门，调整并固定好烟道挡板（调整好后一般不作调节）;5）仪表失灵。改走副线并通知仪表维修；6）阻火器堵塞改走副线，并且切除处理。反应温度：影响因素：1）反应进料量变化；2）原料加热炉出口温度的变化；3）催化剂促进反应能力（活性）的变化；4）原料带水；调节方法：1）通过控制进料量及原料预热温度（炉出

50、口温度）的方法控制反 应温度；通过冷进料控制中段入口和下部床层温度；2）稳定炉出口温度；3）严密注意催化剂活性的变化；4）原料缓冲罐要及时脱水；反应压力控制影响因素：1）反应进料量及性质的变化；2）反应深度变化；3）吸收解析塔压控阀失控或操作不稳；4）测量仪表失灵。调节方法：1）平稳反应进料量，通知罐区尽量稳定原料的性质及组成；2）反应深度变化时及时调节后部操作；3）压控失灵改手动或走副线，联系仪表修理；调整吸收解析塔操 作，控制好塔压。4）到现场看一次表进行操作。催化剂活性影响因素1）原料的影响a原料中烯坯含量高，液体收率高，同时生焦量加剧，催化剂失活 得快，反应周期短，再生频繁，催化剂使用

51、寿命缩短。b原料带硫能使催化剂中毒。c原料中甲醇含量高会使催化剂中毒，缩短催化剂的使用寿命。2）反应压力影响；a反应压力低对脱氢反应有力，液体收率高，生焦量增加催化剂失 活得快。b反应压力波动频繁，会影响催化剂使用寿命。3）炉出口温度的影响；a炉出口温度升高，反应深度相对加深，液收提高，干气量大，焦 炭产率增加，催化剂失活得快，影响反应周期，缩短催化剂使用使命。4）空速影响：a空速就是反应时间，空速低反应时间就加长，接触时间长，对反 应深度有利，但催化剂结焦过快，影响催化剂活性及运行周期。b空速增加，就是提高进料量，反应时间短，但反应不完全，产物 液体收率低，且易造成系统操作出现异常。5）再生温度；再生时如果超温将会把催化剂孔道烧毁板结，催化剂永久失活。再 生时床层温度不超过520C反应产物凝液分离罐液位控制：影响因素；1）反应产物的变化；2）反应液泵偷停