全线涵洞施工方案

1、目目 录录 一、工程概括一、工程概括.1 1 二、施工环境及地质情况二、施工环境及地质情况.2 2 2.1 施工环境 .2 2.2 地质情况 .3 三、编制依据三、编制依据.4 4 四、施工技术要求四、施工技术要求.5 5 五、施工工艺流程五、施工工艺流程.6 6 5.1 测量施工 .7 5.2 基坑开挖 .8 5.3 浆砌片石换填 .9 5.4 片石砼基础施工 .10 5.5 片石砼台身施工 .13 5.6 M7.5 浆砌片石盖板涵铺底.14 5.7 M7.5 浆砌片石排水沟盖板支柱施工.14 5.8 C20 砼通道分隔柱施工.14 5.9 填隙碎石通道基层 .15 5.10 砼通道面层 .

2、16 5.11 错台梯步施工 .16 5.12 现浇砼盖板施工 .16 5.13 涵顶矮墙及砼帽石施工 .25 5.14 洞口施工 .25 5.15 人行阶梯施工 .26 5.16 片碎石台背回填施工 .27 5.17 盖板预制安装 .30 5.18 沉降缝施工 .33 六、涵洞施工注意事项六、涵洞施工注意事项.3434 七、质量保证措施七、质量保证措施.3535 八、安全保证措施八、安全保证措施.3636 8.1 安全制度 .36 8.2 安全警示措施 .37 8.3 钢筋加工安全保证措施 .37 8.4 砼浇注与振捣安全保证措施 .38 九、进度计划九、进度计划.3838 九、机械使用计划

3、九、机械使用计划.3939 十、材料使用计划十、材料使用计划.3939 十一、首件认可制十一、首件认可制.4040 十二、文明施工及环境保护措施十二、文明施工及环境保护措施.4040 十三、附件十三、附件.4141 一、工程一、工程概括概括 XX 高速公路西起 XX 城北二龙碑附近，东止渝武高速公路 XX 沙 溪庙互通，全长 29.34 公里。其中由我部施工的第 XX 合同段全长 8.28Km。 本合同段共有涵洞 51 道，其中 XX 互通 24 道，二坪互通 5 道， 主线路基 22 道。 全线涵洞明细如下表所示。 序 号 名称型号 长度 (m) 桩号备注 1 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4

4、.54.5m40K0+029 主线 2 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.53.5m33K0+240 主线 3 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.54.5m38K0+648 主线 4 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.52.5m66K0+979.542 XX 互通 5 钢筋混凝土盖板涵 1-2.02.0m59K1+528 XX 互通 6 钢筋混凝土盖板涵兼车行通道 1-4.53.5m31.5K1+810 XX 互通 7 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m37K2+158 XX 互通 8 钢筋混凝土盖板涵 1-2.01.5m32.5AK0+280 XX 互通 9 钢筋混凝土盖板涵 1-2.02

5、.0m14AK0+500 XX 互通 10 钢筋混凝土盖板涵 1-2.01.5m36.5BK0+240 XX 互通 11 钢筋混凝土盖板涵 1-2.01.5m29BK0+467 XX 互通 12 钢筋混凝土盖板涵 1-1.51.5m14CK0+220 XX 互通 13 钢筋混凝土盖板涵 1-2.01.5m17DK0+500 XX 互通 14 钢筋混凝土盖板涵 1-1.51.0m12DK0+623 XX 互通 15 钢筋混凝土盖板涵 1-1.51.5m34EK0+228.881 XX 互通 16 钢筋混凝土盖板涵 1-2.02.0m46.5EK0+295 XX 互通 17 钢筋混凝土盖板涵 1-

6、2.02.0m17.5EK0+416.78 XX 互通 18 钢筋混凝土盖板涵 1-2.52.5m32EK0+500 XX 互通 19 钢筋混凝土盖板涵 1-1.51.0m8.5EK0+660 XX 互通 20 钢筋混凝土盖板涵 1-2.01.5m22GK0+200 XX 互通 21 钢筋混凝土盖板涵 1-1.51.5m18HK0+770 XX 互通 22 钢筋混凝土盖板涵 1-2.02.0m28.5SK52+301 XX 互通 23 钢筋混凝土盖板涵 1-3.03.0m37.08SK52+916 XX 互通 24 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.03.7m73.24SK53+39.331 X

7、X 互通 25 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m38.14SK53+601.392 XX 互通 26 钢筋混凝土盖板涵 1-3.02.0m28.5SK53+876 XX 互通 27 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.7m26.8SK54+86 XX 互通 28 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m27K2+650 主线 29 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m27K2+805 主线 30 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m30.7K3+660 主线 31 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m29K3+820 主线 32 钢筋混凝土盖板涵 1-2.02.

8、0m41K3+980 主线 33 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m26.5K4+140 主线 34 钢筋混凝土盖板涵 1-2.01.5m35.86K4+300 主线 35 钢筋混凝土盖板涵 1-4.02.2m24.5K4+626 主线 36 钢筋混凝土盖板涵兼车行通道 1-4.53.5m45.48K4+800 主线 37 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.53.5m29K5+420 主线 38 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m69.53K5+695 主线 39 钢筋混凝土盖板涵兼车行通道 1-4.53.5m26.5K5+978 主线 40 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-2.01

9、.5m25K6+170 主线 41 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m27K6+430 主线 42 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m27K6+575 主线 43 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m36.5K6+828 主线 44 钢筋混凝土盖板涵兼车行通道 1-4.53.2m27K6+930 主线 45 钢筋混凝土盖板涵兼车行通道 1-4.53.5mK7+160 二坪互通 46 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-3.02.5m41K7+399 二坪互通 47 钢筋混凝土盖板涵 1-2.02.0m69.1K7+980 二坪互通 48 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.03.2m

10、32.39AK0+366 二坪互通 49 钢筋混凝土盖板涵 1-2.02.0m22AK0+620 二坪互通 50 钢筋混凝土盖板涵 1-2.01.5m20CK0+280 主线 51 钢筋混凝土盖板涵兼通道 1-4.02.5m25.5K8+200 主线 二、施工环境及地质情况二、施工环境及地质情况 2.1 施工环境 本施工段全长 8.28km，整体式路基宽度 24.5 米，双向四车 道，地理平缓，浅丘地带连接渝遂高速。施工地段周围村落较多， 施工时需注意噪音及施工废弃物对周边环境的影响。 本施工段在道路的起点与 K3+000 至 K3+800 之间，只有一条 简易的碎石道路与旅游道路连通，路况较

11、差，可勉强通行，无其他 道路可利用。道路施工场地横跨斑竹林、黄一湾、老屋湾、白房子、 上湾、岭岗等地，坡陡沟深，只有人行的小路，车辆无法通行。需 要修建临时道路才能保证材料及设备运输畅通。 沿线电网发达，可以满足施工用电的需求。生产、生活用水 采用打井抽取地下水；本地可以通过移动电话、固定电话等联络方 式，现场采用对讲机进行联络，完全满足生产、生活需求；本地区 除细砂、中粗砂、钢筋、沥青外，其它建筑材料质量较好、储量较 丰富。国道、省道、地方道路均可作为高速公路筑路材料及设备运 输道路，运输方便。 气候。全线属亚热带湿润气候区，气候温和、四季分明、雨 量充沛，具冬暖夏热的气候特点。据重庆气象台

12、资料综合统计：多 年平均气温 18.0；月平均气温最高是 8 月（为 28.5） ，最低是 1 月（为 7.2） ；月平均气温在 20.0以上的月份是 59 月，在 10.0以下的冬寒期为 12、1、2 月；多年平均相对湿度为 79%；年 日照 1170 小时，无霜期 349 天；极端最高温度 42.4（1972 年 8 月 27 日） ，极端最低温度-3.7（1961 年 1 月 17 日） 。 水文。全线降水以降雨为主，雪、冰雹少见。多年平均降雨 量为 1163.3mm，年最大降雨量 1544.8mm（1982 年） ，年最小降雨量 740.1mm（1971 年） ，日最大降雨量为 200

13、mm（2000 年 7 月 6 日） ； 降雨多集中在 59 月，占全年降雨量的 69%。境内的风向和风速随 地形变化，江河沿岸多顺河风，山区则多顺槽风。场地内气候适宜 全年施工。 沿线走廊区内水系受地形地貌及地层岩性控制，发育的溪沟大 多由北西向南东方向发育，多垂直于山体走向发育，呈梳状水系， 局部也形成树枝状水系。 线路走廊区内大部分地段地形较平缓，走廊区内发育的大部分 溪沟河床一般为浅“U”型，沟底坡降相对较小，两侧岸坡地形坡度 一般为 1535，水流对河床的冲刷作用相对较小。 2.2 地质情况 线路走廊区属于新华夏构造体系川东褶带，主要构造体系为 华蓥山基底断裂带、XX 向斜以及西山背

14、斜。 施工区内出露地层主要为陆湖相沉积碎屑岩类，上覆土层为 第四系残坡积粉质粘土、冲洪积卵石土、砂土；下伏基岩为侏罗系 中统泥岩、砂岩以及粉砂岩。 侏罗系中统上沙溪庙组（J2s）以紫红色泥岩、粉砂质泥岩夹 泥质粉砂岩、少量岩屑长石砂岩以及灰黄青灰色或褐灰色细中 粒岩屑长石砂岩等。 第四系（Q）残坡积（Qal-dl）:岩性主要为紫红色、暗紫红 色亚粘土夹少量块石，局部粉土，可塑状，主要分布于沟谷斜坡或 冲沟，分布零星。 区内地下水为基岩裂隙水与第四系松散堆积层孔隙水。主要 以土 10-15，页岩 55-60，砂岩 25-35，基岩裂隙水主 要为砂岩裂隙水和泥岩 浅层网状风化裂隙水，水量贫。第四系

15、松散 介质孔隙水限于汇水面积和赋存条件，水量也不丰富。工程区属亚 热带湿润季风气候区，四季分明，雨量充沛，年均降水量约 1060mm，无霜期长，年平均气温约 1518，高温约 42，最低 气温-2.7。据 2001 年国家地震局 1/400 万中国地震动参数区 划图 （GB18306-2001） ，工程区地震动峰 值加速值为 0.05g，地震 动反应谱特征周期为 0.035s，相应地震基本烈度为度。 据地勘资料，道路施工区域与临近区域无崩塌、危岩、滑坡、 泥石流等不良地质现象。 三、编制依据三、编制依据 根据以往施工经验，及结合本工程在施工过程中需要严格执行 的设计文件、现行行业或国家有关技术

16、规范规程，本工程的主要编 制依据如下： 重庆三环高速公路 XX 至 XX 段第 XX 合同段两阶段施工图设计 文件 公路工程技术标准 （JTG B01-2003） 公路路基施工技术规范 （JT GF10-2006） 公路桥涵施工技术规范 （JTG/TF50-2011） 公路工程施工安全技术规程 （JTJ076-95） 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 （JTG E30-20075） 公路工程质量检验评定标准 （土建工程） （JTGF80/1-2004） 公路土工试验规程 （JTG E40-2007） 公路工程岩石试验规程 （JTG E41-2005） 公路工程集料试验规程 （JTG E42-2

17、005） 公路土工合成材料试验规程 （JTG E50-2006） 四、施工技术要求四、施工技术要求 涵基的开挖、砌筑，在核实其进出口标高正确无误后方能进 行。 洞身在顺水方向应根据地形、地基土壤情况，每隔 46m 设 置沉降缝一道，沉降缝贯穿整个断面，洞口与洞身分离砌筑。沉降 缝缝宽 12cm，缝内填沥青麻絮。对于陡坡地段涵洞基础采用错台 处理，基础间错台搭接按不小于 30cm 控制。 洞口型式根据涵洞功能并结合地形情况采用了八字墙、一字 墙、边沟跌井等型式，涵洞出入口均应顺接或改接原沟，确保正常 排洪和灌溉，严禁直冲房舍和农田。 涵洞基底一般置于容许承载力满足要求的土层或基岩上，局 部承载力

18、不足路段，为了满足基础设计应力要求，涵洞基础采取换 填、夯实地基等措施，以提高地基承载力。换填法加固基础，采用 换填 M5.0 浆砌片石，换填深度一般为 1.02.5m。位于挡墙、路肩 墙涵身抬离地面设计的涵洞，要求涵底以下采用浆砌片石填筑，其 出口处设置厚不小于 30cm 的浆砌片石铺砌，以防冲刷墙脚 当涵洞扩大基础置于泥岩等软质岩层中时，在清除岩层至设 计标高并经监理工程师检查认可后，应迅速浇筑基础砼，避免基岩 因长期暴露而进一步风化变软，使其承载力降低，更不允许基坑内 积水，使基底岩层软化。 台背填土必须在混凝土达到设计强度 70%以后进行，并应在 两个台背同时分层夯填。台背填土应选择含

19、水最佳的透水性良好的 砂砾石或砂质土壤，保证内磨擦角不小于 35。涵洞台背回填必须 密实，达到有关规范对其压实度要求。 五、施工工艺流程五、施工工艺流程 涵洞典型横断面图如下图所示。 涵洞总体施工工艺流程图如下图所示 涵洞总体施工工艺流程图 5.1 测量施工 根据设计图纸上涵洞的里程，放出涵洞轴线与路线中线的交点， 并根据涵洞轴线与路线中线的夹角，放出涵洞的轴线方向。 按地形条件，涵洞轴线与路线有正交的，也有斜交的。将全站 仪安置在涵洞轴线与路线中线的交点处，测设出已知的夹角，即得 基 础 开 挖 测 量 放 线 地基处理 预 制 盖 板现 浇 顶 盖 板 盖 板 安 装 地基承载力检测 基

20、础 施 工 铺底及面层施工 面 防 水 处 理 进 出 水 口 台 背 回 填 交 工 验 收 附属砌石工程 涵洞轴线的方向。 5.2 基坑开挖 基坑开挖前先测定基坑中心线、方向和高程。涵洞基坑开挖不 支护加固基坑坑壁坡度根据基坑开挖深度及坑壁土类型地质条件、 施工方法按下表放坡，根据地面标高用白灰洒出基坑开挖边线。 注：坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台； 坑壁土类按照现行公路土工试验规程(JTJ051) 划分； 岩石单轴极限强度5.5、5.530、30 时，分别定为极软、软质、硬 质岩； 当基坑深度大于 5m 时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。 基坑采用挖掘机开挖，必

21、要时进行爆破开挖，开挖过程中对边 坡的稳定情况随时进行观测，并做好原始记录，最后 20cm 人工修整 到设计标高。挖掘机开挖完毕后，测量班即进行基底高程及中线测 量放样检查，之后人工清理基坑底虚碴。基坑底面按基础平面尺寸 每边放宽不小于 50cm，如基坑内有地下水出入时，应满足四周排水 沟和汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于 80cm。 基坑开挖至设计标高后在基坑底四周设 3030cm 排水沟和 6060cm 积水井，以便及时排走基坑积水，确保基底土不被水浸泡。 基坑开挖到标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。 如发现基底地质及承载力不符合设计要求，则将情况汇报给业主、 设计、监理

22、单位，再根据业主、设计、监理单位确定的换填 M5.0 浆 砌片石的深度对基底进行换填处理，并做好变更记录。 基底挖至设计高程后由施工技术人员、质检人员对基坑进行平 面位置、尺寸、标高、承载力的检测，经自检合格后报监理工程师 验收批准。 基坑顶面应设置截水沟防止地面水流入基坑，基坑顶有动荷载 时，坑顶边与动荷载间应留有不小于 1m 宽的护道。 开挖弃土不得妨碍涵洞下一步的施工，弃土堆坡脚距基坑顶缘 的距离不得小于基坑开挖深度。 5.3 浆砌片石换填 当涵洞基底承载力不够时，需用浆砌片石进行换填处理。 施工材料 片石：施工使用的片石需符合设计规定的类别和强度,石质应 均匀,不易风化,无裂纹，表面的

23、污渍应予以清除。 砂浆：砂浆采用 M5.0 的砂浆。砂浆的配合比应通过试验确定,拌 和采用拌和机集中拌和,用斗车送至施工现场。砂浆必须具有良好的 和易性,其稠度以标准圆锥体沉入度表示,一般为 5070mm,气温较 高时,可适当增大。直观法检查时,可以用手将砂浆捏成小团,松手后 既不松散,又不由灰铲上下流动为度。 砂浆应随拌随用,保持适宜的稠度,一般应在 34h 内使用完 毕;气温超过 30时,宜在 23h 内使用完毕。在运输或贮存中发生 离析、泌水的砂浆,砌筑前应重新拌和;已凝结的砂浆不准使用。 砌筑施工 片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑：分段位置设在沉降缝或 伸缩缝处，两相邻段的砌筑高差不大

24、于 120cm，分层水平砌缝大致 水平。各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。 各砌层先砌外圈定位砌块，并与里层砌块连成一体。定位砌块 选用表面较平整且尺寸较大的石料，定位砌缝满铺砂浆，不得镶嵌 小石块。 定位砌块砌完后，先在圈内底部铺一层砂浆，其厚度使石料在 挤压安砌时能紧密连接，且砌缝砂浆密实、饱满。砌筑腹石时，石 料间的砌缝互相交错、咬搭，砂浆密实。石料不得无砂浆直接接触， 也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为 底，较宽的砌缝可用小石块挤塞,挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤 紧，不得留有孔隙。 定位砌块表面砌缝的宽度不大于 4cm。砌体表面三块相邻石料 相切的内切圆直径不大

25、于 7cm，两层间的错缝不小于 8cm，每砌筑 120cm 高度以内找平一次。 填腹部分的砌缝减小，在较宽的砌缝中用小石块塞填。 砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期 不得少于 7d。 5.4 片石砼基础施工 当基底承载力满足设计要求，或基底经换填处理完毕且经监理 验收合格后，即可着手进行片石砼基础的施工。 基底施工完毕后，先测量放样出基础平面位置，根据图纸设计 要求定出沉降缝位置后进行立模，模板采用组合钢模在现场进行拼 装。模板在安装前要进行打磨和刷脱模剂，模板脱模剂应采用专门 的脱模剂,不得采用废机油；模板与砼接触的表面应平整、光滑、面 上无孔洞。模板在安装过程中,两块模

26、板之间不得有缝隙和错位，模 板的接缝处粘贴建筑模板止水带防止漏浆。重复使用的模板应始终 保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。模板 外设立钢管支撑，防止在浇筑砼时模板移位。 模板安装完毕后, 模板内的杂物、积水应清理干净；模板如有 缝隙，应填塞严密并对模板的平面位置、顶部标高、纵横向稳定性 进行检查,自检合格后报请监理工程师检验签证后方可浇注混凝土, 浇筑时有专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。 混凝土在搅拌站集中搅拌后由砼罐车运至施工现场。浇注砼前， 应检查砼的和易性。自高处向模板内倾卸砼时，为保证砼的施工质 量，应符合下列规定： 从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜

27、超过 2m，以不发生 离析为度。 当倾落高度超过 2m 时，应通过串筒、滑槽等设施下落。 砼堆积高度不宜超过 1m。 砼按顺序和方向分层浇筑，层厚不超过 30cm。砼施工一层后， 人工进行片石摆放，按规范有求摆放完成后，再进行下一层砼施工。 在层与层之间每隔 0.3 米左右人工植入拉结石，以利于上下层之间 的链接、锚固。采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过振 动器作用半径的 1.5 倍，并与侧模应保持 510cm 的距离，插入下 层砼 510cm，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避 免振动棒碰撞模板。对每一个振动部位，必须振动到砼表面没有明 显下降，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛

28、浆为止，对砼裸露面进行 修整、抹平。 在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰 动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除(可将水引至一个施工区域 后，用小型水泵抽取)。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施减少 泌水。 浇注砼期间，应设专人检查模板的稳固情况，当发现有松动、 变形、移位时，应及时处理。 基础与台身结合部需在混凝土终凝之前进行凿毛处理，并且 清理干净。 由于本工程涵洞基础工程量较大,对于一次性无法完成浇筑的 基础，采用分层浇筑或分段浇筑。 分层浇筑：模板只支设基础第一层模板。当浇筑至第一层基础 顶面标高后嵌入片石，以便于第二层基础连接紧密。 分段浇筑：于沉降缝处打断进行分段浇

29、筑。基础顶面砼浇注后， 在台身底部宽度范围内埋设片石，以便台身与基础有效连接。浇捣 完毕后，及时采用塑料薄膜覆盖养生。 掺加片石技术要求 片石的抗压强度等级不应低于混凝土强度等级，且不低于 30MPa。片石的最大尺寸不超过填放处结构最小尺寸的 1/4，片石掺 加前应清除表面的杂物、泥土，片石量不超过构件体积的 30%。片 石混凝土施工时，应选用无裂纹、无夹层且未被火烧过的、具有抗 冻性能的片石。片石石料要求坚硬、密实、耐久，质地适当细致、 色泽均匀，禁止使用风化岩石、水锈石和凸凹片石。卵石和薄片石 （厚度小于 150mm）也不得使用。片石在植入过程中不得破坏模板。 片石应分布均匀，净距不小于

30、150mm，片石边缘距结构侧面 和顶面的净距不小于 150mm，片石一半插入砼中，一半外露，以便 与上层砼的连结；最上层片石顶面应覆盖 25cm 以上砼。石块不可直 接接触基底、模板。 片石手工植入后，用振捣棒边振边埋入砼，直到片石一半左 右的部分埋入砼。 施工完毕及时覆盖养生 15 天。 5.5 片石砼台身施工 待片石砼基础施工完毕且经监理验收合格后，可开始 C20 砼台 身施工；台身施工根据沉降缝分段隔段施工。 模板设计计算 本合同段涵洞台身高度各异，为了兼顾施工和造价，共使用 2.4m、3.95m、5.25m 三种高度的钢模板。模板由专业厂家生产制作。 其中 2.4m 高度模板可用于施工

31、台身高度不大于 2.4m 的涵洞台身； 3.95m 高度模板主要用于施工台身高度介于 2.4m 到 3.95m 间的涵洞 台身；5.25m 高度模板可用于施工台身高度大于 3.95m 的涵洞台身。 模板详细设计图及计算书见附件。 模板安装 基础砼拆除模板后，进行台身放线，复测基础标高，将台身尺 寸用墨线标示于砼基础顶面，并进行模板支设。模板安装前，先清 理台基顶面的杂物和灰尘，然后用吊车配合人工吊装模板。模板安 装时，先将 2m 长一节的模板通过螺栓拼装成 4m 或 6m 长的一整段模 板，待台身内外侧的模板都拼装成 4m 或 6m 长的整段时，再通过25 精轧螺纹钢对拉杆将内外模连接成一个整

32、体，并通过调整精轧螺纹 钢对拉杆调整校正并固定死内外模板的距离，再根据台身放线移动 模板的位置。当模板侧面没有已浇筑好的台身混凝土时，模板侧面 还需安装侧模，侧目采用吊车配合人工安装。若模板侧面有已浇筑 好的台身，则无需安装台身侧模。模板全部安装完后，由测量再一 次测定模板的平面位置、竖直度以及顶面对角线差等规范要求检验 的项目，若检测不符合规范要求，则需对模板重新进行调整。 模板安装前需先对模板进行除锈打磨处理，并涂抹脱模剂。 台身砼浇筑 模板安装好浇筑混凝土前，先浇水湿润台基及模板，然后进行 配料、砼拌合。浇筑采用溜槽(当台身高度小于 2m)或串筒(当台身 高度大于 2m)进行台身砼的垂直

33、运输，每 30cm 投放一次片石，片石 投放量控制在购件体积的 30%以内。片石与片石间无重叠、挤压现 象。然后采用振动棒振捣密实，每层砼均匀分布，砼不允许出现模 板内堆积过高现象。为了保证浇筑质量，台身顶面需进行二次振捣。 砼浇筑完成后，用塑料薄膜覆盖养护。 模板拆除 模板采用吊车配合人工拆除。拆除时需注意模板不可碰撞台身 构件，以免对台身造成碰撞损坏。 5.6 M7.5 浆砌片石盖板涵铺底 当台身混凝土浇筑完毕并拆模，且有换填要求的浆砌片石养护 达到规范要求后，可开始浆砌片石盖板涵铺底的施工。盖板涵铺底 采用 M7.5 浆砌片石，其对片石的要求及施工工艺同浆砌片石换填施； 此处不再详述。浆

34、砌片石盖板涵铺底需按沉降缝分段施工。 5.7 M7.5 浆砌片石排水沟盖板支柱施工 当涵洞内设有浆砌片石排水沟时，在浆砌片石盖板涵铺底施工 完后，及可着手浆砌片石排水沟盖板支柱的施工，其施工工艺及流 程以及对材料的要求同浆砌片石盖板涵铺底，此处不再详述。浆砌 片石排水沟盖板支柱需按沉降缝分段施工。 5.8 C20 砼通道分隔柱施工 对于有砼通道分隔柱的涵洞，在浆砌片石盖板涵铺底施工完后， 及可开始砼通道分隔柱的施工。砼通道分隔柱采用组合钢模板施工。 钢模板的安设及要求同片石砼基础，混凝土浇筑采用溜槽或串筒施 工。混凝土浇筑时需注意浇筑质量，防止漏振、过振。砼通道分隔 柱施工需按沉降缝分段施工。

35、 5.9 填隙碎石通道基层 填隙碎石的工艺流程 撒铺填隙料和碾压 干法施工 a.初压。采用人工打夯机碾压时，由边向中、由低向高进行。 在第一遍碾压后，应再次找平。初压结束，表面应平整，并具有要 求的纵、横坡度。 b.撒铺填隙料。用石屑撒布机或类似的设备将干燥的填隙料均 匀地摊铺在已压稳的粗碎石层上，松厚 25cm30cm；由人工摊铺， 用人工进行扫匀。 c.将全部填隙料振入粗碎石的孔隙中。 准备工作 施工放样 运铺 输粗 和碎 摊石 初 压 撒布石屑 第布 二石 次屑 撒 振动压实 局屑 部及 补扫 撒匀 石 振填 动满 压孔 实隙 振动压实 洒少量水终 压 洒水饱和 碾压灌浆 干 燥 质量检

36、验 下道工序 d.再次撒布填隙料。松厚 2.0cm2.5cm，人工扫匀。 e.再次碾压。对局部填隙料不足之处，人工进行找补，并将多 余的填隙料用扫帚扫到不足之处。 f.碾压后，如表面仍有未填满的孔隙，则还需要补撒填隙料， 直到全部孔隙被填满为止。宜在表面先洒少量水，洒水量在 3kg/m2 以上，在碾压过程中，不应有任何蠕动现象。 湿法施工 a.开始的工序与干法施工相同。 b.当粗碎石层表面孔隙全部填满后，立即洒水，直到饱和。 c.在碾压过程中，将湿填隙料继续扫入所出现的孔隙中，洒水 和碾压应一直进行到细集料和水形成粉砂浆为止。粉砂浆应有足够 的数量以填塞全部孔隙。 d.干燥。碾压后的基层要留待

37、一段时间，让水分蒸发。 5.10 砼通道面层 砼通道面层按沉降缝分段施工。由于面层两侧已有台身混凝土 及砼通道分隔柱或浆砌片石排水沟盖板支柱，因此，砼通道面层施 工时，可只需在沉降缝处设立模板。砼通道面层浇筑工艺及要求同 砼通道分隔柱，此处不再详述。 5.11 错台梯步施工 C20 错台梯步施工与 C20 砼通道分隔柱施工相似，此处不再详 述。 5.12 现浇砼盖板施工 砼通道面层施工完且养护完成，待预制盖板安装完成后，可开 始现浇砼盖板的施工。现浇砼盖板采用木方做支撑，底模采用木模 板。 盖板支架、底模 涵洞盖板支架前先应进行支架地基处理，盖板涵设计均设置 有人、车行道混凝土铺装或涵洞流水面

38、浆砌片石铺砌，在涵洞台身 浇注完成后立即进行人、车行道铺装或涵洞流水面铺砌，待铺装、 铺砌强度满足支架要求的强度以及排水沟盖板安装完毕后即可进行 支架搭设。 盖板支承面的测量复核、调整。 支架、模板施工前进行涵台高程复测，算出支承面高程，然后 根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承面整体高度墨线，此墨线即 为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除 后钢凿凿平。 盖板底模均采用 1.5厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋 木采用 510cm 方木做横向肋骨，横向肋骨间距为 50cm，纵向设置 三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。 采用满堂碗扣或钢管支架方式。 支架按 1.21.2

39、1.2m(长宽水平横杆步距)的间距拼接， 用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前，对底模上的垫木详细 检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一 定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连 接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀 的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于 2mm，相邻模板高差不 大于 2mm，模板平面度控制在 5mm 以下。模板尺寸正确无误，其误 差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢 筋。 钢筋加工及安装 盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验 报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存

40、放，钢筋存 放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证） ，自检时间， 申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。 钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要 求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。 钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场， 严禁使用。 钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆 放、保护。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求： a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清 除干净。 b.钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调 直。 钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向

41、一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于 5d， 单面焊缝的长度不应小于 10d（d 为钢筋直径） 。焊缝须达到饱满， 焊完后焊渣敲除干净。 受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于 焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在 接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大 于 50%。 钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规 范要求。 钢筋制作安装工艺 a.钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度 切断，加工成型。 b.加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲 变形。 c.涵洞盖板底模铺设完成经监理工

42、程师验收合格后进行钢筋焊 接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫 1cm 厚油毛 毡，并在盖板与涵台身的其它接触部位均采用 2mm 厚油毛毡隔离， 以避免盖板与涵台身粘连。然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖 板的具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。 d.钢筋绑扎时应先安纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍 筋，内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花 型布置。 e.盖板钢筋采用购买的保护层垫块保证钢筋保护层厚度，保护 层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距 1m1m。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。 f.钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，

43、报监理工程师检验， 合格后方可进行下一道工序侧模安装施工。 侧模 分仓侧模采用小片建筑钢模，背面采用钢管加固支撑，上口用 丝杆对拉。 具体操作以 6 米段为例，按板宽 1 米分仓，则盖板 6 块，先进 行 1、3、5 仓侧模安装、加固，模板安装前用磨光机进行打磨处理， 做到光洁、平整，并应涂刷脱模剂，脱模剂使用新鲜油，且不得污 染混凝土。安装模板，用钢管作肋，采用 10 对拉螺杆，外侧用钢 管支撑固定；模板板面之间应平整，接缝严密，以确保砼墙及实体 工程外露面美观，线条流畅。模板拼装时严格按设计图纸尺寸进行 作业，其垂直度、轴线偏位、标高、内部尺寸等必须满足施工技术 规范要求，模板内应无污物、

44、砂浆及其他杂物。盖板沉降缝与台身 沉降缝的对齐情况等均满足规范要求后，报监理工程师验收合格， 即可进行 1、3、5 仓混凝土浇注。 盖板混凝土浇筑 混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、 塌落度，混凝土输送车运送作业点。手推车或汽车吊吊入 （1、3、5 仓）模内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振 捣，移动间距不应超过振动器作用半径的 1.5 倍，振捣时快插慢拔， 振捣棒插入深度距底模 5cm，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长， 当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可 缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生 空洞。 当混凝土初凝后，及

45、时用土工布覆盖，根据气温变化，专人浇 水养护。 盖板砼强度达到 2.5Mpa 时，方可拆除（1、3、5 仓）侧模。进 行 2、4、6 仓钢筋安装，2、4、6 仓盖板与 1、3、5 仓盖板的接触 面均采用 2mm 厚油毛毡进行隔离，分段沉降缝采用 2cm 厚沥青板进 行隔离，避免板与板之间粘连，钢筋检验合格后即进行混凝土浇筑。 养护 在盖板每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖 土工布进行浇水保湿养护，养护时间一般为 7 天左右，视天气和气 温酌情调整。养护用水按就近取材为原则。可利用当地村民饮用水。 现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室 对现场养护用水，进行实验

46、检测。 拆模 底部模板在砼强度达到设计强度的 85%以上，方可拆除。拆模 时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统 一指挥。 盖板检验 实测项目 外观鉴定项目 a.混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、吊角。 b.蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的 0.5%，蜂窝深度超过 10mm 必须处理。 c.混凝土表面是否出现非受力裂缝，裂缝超过 0.15mm 时必须处 理。 盖板顶面防水处理 盖板经检验合格，报监理工程师复查后即进行盖板顶面防水处 理。 沉降缝 掏除沉降缝中沥青板，采用沥青麻絮填塞，填塞深度应满足设 计和规范要求，并用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其它材料密封。 防水层 项次

47、检查项目规定值或允许偏差检查方法及频率 1 混凝土强度 （Mpa） 在合格标准内按 JTGF80/1-2004 附录 D 检查 2 高度(mm)暗涵不小于设计值 3 宽度(mm)现浇 20 尺量：抽查 30%的板，每板检查 3 个断面 4 长度(mm)+20，-10尺量：抽查 30%的板，每板检查两 侧 沉降缝处理完毕后，进行盖板清理、冲洗，凿除盖板上浮浆， 冲洗干净，待盖板凉干后刷热沥青两道，每道厚度 11.5mm，以形 成防水层。 支架计算 本计算以 4.54.5 米盖板通道涵为例，跨径 4.5 米，板厚 0.42 米，按板宽 6 米一段分仓浇注，支架采用48mm3.5mm 钢管， 支架从

48、上至下依次采用竹胶板（厚 1.5cm）+横向方木（510cm， 间距 25cm）+纵向方木（1016cm，间距 120cm）+钢管支架（纵向 间距 80cm横向间距 60cm，横杆步距 1.2 米，顶层横杆采用双扣件 抗滑）进行支架验算。 资料 a.WJ 碗扣为 483.5 mm 钢管； b.立杆、横杆承载性能如下表所示： 立 杆横 杆 步距 （m） 允许载荷 （KN） 横杆长度 （m） 允许集中荷载(KN)允许均布荷载(KN) 0.6400.94.512 1.2301.23.57 1.8251.52.54.5 2.4201.82.03.0 底模计算 混凝土自重： g1=0.421125=10

49、.5 kN/m2 模板自重：g2=0.2kN/m2 支架、横木自重：g3=3kN/m2 倾倒混凝土和振捣混凝土产生的荷载均按 2.0 kN/m2 荷载组合: q=1.2(10.5+0.2)+1.42.0=15.6 KN/m2 取 1mm 竹胶板条作计算单元，作用在其上的均布荷载为： q=15.52kpa0.001m=15.6N/m， W=bh2/6=11526=37.5mm3 I=bh3/12=115312=281.25mm4 竹胶板=70Mpa，E=5.0103Mpa 底模按 4 跨等跨连续梁计算 则 Mmax=0.107ql2=0.1070.01562502=102 N/mm =M/W=1

50、02/37.5=2.7Mpa=70Mpa 满足要求。 fmax=0.632ql4/100EI=0.63215.61030.254（1005 103106281.2510-12）=2.8mm3 mm 满足要求。 横向方木计算 横向方木采用 5cm10 cm 方木，间距 25cm，其下纵向方木间 距 1.2m，两根纵向方木间单根横向方木承受的由竹胶板传来的荷载 为 q1=15.60.251.2=4.68 KN 横向方木重量为 g木=0.05m0.1m5103N/m3=25N/m=0.025N/mm 两根纵向方木间横向方木承受的荷载为 q=46801200+1.20.025=3.9N/mm W=bh

51、2/6=5010026=83333mm3 I=bh3/12=50100312=.7mm4 横向方木按简支梁计算得弯距： M=ql2/8=3.91031.22/8=702N/m，则 =M/W=702(8333310-9）=8.42Mpa=12Mpa， 满足要求。 挠度计算： =5ql4/384EI =53.91031.24 (38491094.1710-6) =2.8mm3 mm 满足要求。 纵向方木计算 14cm14cm 纵向方木布置在间距为 1.2m 的碗扣支架支撑上， 两 根碗扣支架支撑间单根纵向方木承受的由横向方木传来的荷载为 q2=15.61.21.2+40.050.11.254=22

52、.9 KN 纵向方木自重为： g方 =0.14m0.14m510N/m=0.098N/mm 两根碗扣支架支撑间纵向方木承受的荷载为 q=229001200+1.20.098=19.2N/mm 纵向方木的抗弯截面模量为： w=bh/6=1/6140140=4.57105mm 纵向方木的惯性距 I=bh/12=1/12140140=3.2107mm4 纵向方木按简支梁计算得方木所承受的弯距： M=ql/8=19.21031.22/8=3456N.m 则 =M/ w =3456(4.57 10510-9）=7.56106Pa =7.56MPa=12MPa， 满足要求。 挠度计算: =5ql4/384

53、EI =519.21031.24/（38491031063.210- 5）=1.8mm3mm, 满足要求。 支架计算 支架采用碗扣支架，支架顶端设置可调 U 型顶托，下端设置座 垫，立杆的高度视不同涵洞洞身高度而定。计算式，立杆高度按 5m 计。 单根立杆承受的上部荷载为 q”= q2+ g方1.21.2=22.9+0.0981.21.210-3=22.9kN 立杆自重为：g 立=5m60 N/m=300N 单根立杆承受的总荷载为 22.9+0.3=23.2kN30kN 满足要求。 地基的应力验算： 每根立杆传递的荷载为 23.2KN。立杆全部立于涵洞 C20 混凝土 路面上。立杆下面垫 10

54、cm10cm 的垫板 压应力=23200/（0.10.1）=2.3Mpa。 C20 混凝土的容许抗压强度11.0Mpa ，所以可以确定地基满 足施工要求。 5.13 涵顶矮墙及砼帽石施工 C20 砼涵顶矮墙及砼帽石为普通混凝土施工，其施工工艺及流 程与砼通道面层基本相同。此处不再详述。 5.14 洞口施工 洞口工程主要为 M7.5 浆砌块石八字墙或一字墙的施工，以及其 它附属浆砌块石的施工。 施工材料 块石：施工使用的块石需符合设计规定的类别和强度,石质应 均匀,不易风化,无裂纹。 砂浆：砂浆采用 M7.5 的砂浆。砂浆的配合比应通过试验确定,拌 和采用拌和机集中拌和,用斗车或拖拉机送至施工现

55、场。砂浆必须具 有良好的和易性,其稠度以标准圆锥体沉入度表示。气温较高时,可 适当增大。直观法检查时,可以用手将砂浆捏成小团,松手后既不松 散,又不由灰铲上下流动为度。 砂浆应随拌随用,保持适宜的稠度,一般应在 34h 内使用完 毕;气温超过 30时,宜在 23h 内使用完毕。在运输或贮存中发生 离析、泌水的砂浆,砌筑前应重新拌和;已凝结的砂浆不准使用。 浆砌块石施工工艺 块石在使用前必须浇水湿润,表面如有泥土、水锈,应清洗干 净。 砌筑基础的第一层砌块时,如基底为岩层或混凝土基础,应先 将基底表面清洗、湿润,再坐浆砌筑;如基底为土质,可直接坐浆砌筑。 砌体应分层砌筑,砌体较长时可分段分层砌筑

56、,但两相邻工作 段的砌筑差一般不宜超过 1.2m;分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩 处,各处水平砌缝应一致。 各砌层应先砌外圈定位行列,然后砌筑里层,外圈砌块应与里 层砌块交错连成一体。砌筑里层应砌筑整齐,分层应与外圈一致,应 先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。 各砌层的砌体应安放稳固,砌块间应砂浆饱满,粘结 牢固,不 得直接贴靠或脱空。砌筑时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌石块 侧面铺放一部分,然后于石块放好后填满捣实。用小石混凝土塞竖缝 时,应以扁铁捣实。 砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块。砌筑中断后又恢复砌 筑时,已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。 块石应分层砌筑,宜以 23

57、层砌块组成一工作层,每一工作层 的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开,不得贯通。 较大的砌块应使用于下层,安砌时应选取形状及尺寸较为合适 的砌块,尖锐突出的部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石 块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石子支垫。 质量检验 砌体所用各种材料类别，规格及质量均应符合要求；砌缝砂浆 铺填应饱满，强度符合要求；砌缝宽度、错缝距离应符合规定，勾 缝坚固、整齐、深度和型式符合要求；砌筑方法应正确。砌体位置、 尺寸不应超过允许偏差。 5.15 人行阶梯施工 人行阶梯施工工艺及流程砼错台梯步的施工，此处不再详述。 5.16 片碎石台背回填施工 通道施工完成后，当混凝土

58、强度达到设计强度的 85%时，方可 进行涵洞洞身两侧的回填。涵洞两侧紧靠涵台部分的回填土不宜采 用大型机械进行压实施工，宜采用人工配合小型机械的方法夯填密 实。填土的每侧长度均应符合设计规定，填筑应在两侧同时对称、 均匀的分层进行，填筑的压实度不小于 96%。混凝土达到设计强度 的 100%后，才可进行涵洞顶部回填土，涵洞顶部的填土厚度必须大 于 0.5m 后方可通行车辆和施工机械。为保证涵洞混凝土质量，距涵 洞翼墙 2m 内，不得使用大型振动式压路机。 施工工艺流程 片碎石台背回填施工 台背回填范围确定 见下图： 施工方法 不合格 合格 进行下道工序 测量放样报验 基坑开挖 报 验 分层碾压

59、 回填片碎石 自 检 合格 不合格 根据设计图纸及施工规范要求，放出台背回填范围及标高范 围。使用白灰洒出台背施工范围。 根据回填范围进行开挖，开挖使用挖掘机配合人工进行，结 构物 50cm 范围内使用人工进行开挖，避免机械对结构物造成破坏。 将台背回填施工范围内的杂物及地表有机土等非适用性材料清理干 净。并开挖好临时排水沟，将地表水引至施工范围外。 场地清理完后，对原地面进行碾压，压实度要求为不小于 90%。 在涵洞墙身上标示出压实后分层厚度控制线，台背回填分层 的压实厚度控制为 15cm 一层。使用油漆在桥台或者涵洞墙面画出水 平横线，每 15cm 一道，并在横线上标注出填筑层次。 台背填

60、筑作业按预先设定的高度水平分层进行摊铺，使用白 灰划方格网的方法控制松铺厚度，并根据预先进行的摊铺试验确定 松铺厚度，确保每层填料的压实厚度为 15cm。 分层摊铺，分层碾压。采用机械辅以人工进行摊铺，不平的 部位人工进行找平，个别粗粒料集中处要人工加铺细料拌和均匀。 整平过程中露出的超粒径石块要及时挖除，大石块挖除后留下的坑 洞，要填补至略高于整平层的表面。 使用压路机进行碾压，碾压顺序由两侧向中间碾压,然后再由 中间向两侧碾压,且每次要求错轮 1/3 轮宽。尽量采用多遍静压至碾 压密实，特殊情况或者距台背结构物较远的部位可采用微震碾压， 严禁使用强震碾压。碾压过程中出现的空洞、孔隙部位人工