兰新铁路第二双线无砟道岔作业指导书

1、 目录 一 适用范围.1 二 施工作业准备.2 2.1 内业技术准备.2 2.2 外业技术准备.3 三 技术要求.4 四 施工程序与工艺流程.5 4.1 施工程序.5 4.2 工艺流程.5 五 施工要求.7 5.1施工准备. . .7 5.1.1 无砟轨道铺设条件评估. . .7 5.1.2 混凝土底座质量控制要求. . .7 5.1.3 cp交接与复测. .8 5.2 铺岔基地设置.8 5.3 无砟道岔厂内验收.8 5.4 道岔装卸、运输与储存.9 5.4.1 道岔装卸. .9 5.4.2 道岔运输. .11 5.4.3 道岔储存. .11 5.4.4 缺损件的处理. .12 5.5 测量定

2、位.13 5.6 道床板钢筋加工与绑扎. .14 5.6.1钢筋加工. .145.6.2 钢筋绑扎.17 5.7 道岔组装、初定位. .19 5.7.1工艺流程. .19 5.7.2组装调试平台. .19 5.7.3 摆放岔枕. .20 5.7.4 安装垫板. .20 5.7.5基尖轨组件安装. .21 5.7.6 可动心轨辙叉组件安装. . .22 5.7.7 道岔初调. .23 5.7.8横向支撑安装及横向调整. .26 5.7.9地锚钢筋设置. .26 5.8 道岔精调. .27 5.8.1道岔一次精调. .27 5.8.2 转换设备预安装与调试.33 5.8.3绑扎道床板上层钢筋、立模

3、.36 5.8.4道岔二次精调及砼浇筑前检查. .37 5.9 道床板混凝土浇注.39 5.9.1 混凝土运输. .39 5.9.2 混凝土浇注.39 5.9.3 养生、清理、拆除模板.41 5.10 道岔前后过渡段施工.41 5.11 测量竣工数据.41 5.12转换设备安装和工电联调. .41 5.12.1、转辙器外锁闭装置安装. .415.12.2、安装装置及转辙机. .42 5.12.3、密贴检查器安装. .43 5.12.4、检查. .44 5.13 道岔铝热焊接. .45 5.13.1道岔铝热焊接工艺流程图. .45 5.13.3轨端干燥. .46 5.13.4轨端除锈去污. .4

4、6 5.13.5对轨. .47 5.13.6夹具安装. .47 5.13.7砂模安装. .47 5.13.8封箱. .48 5.13.9预热过程的控制. .48 5.13.10坩埚的使用. .49 5.13.11焊剂高温反应. .49 5.13.12拆模. .49 5.13.13推瘤. .49 5.13.14热打磨. .50 5.13.15冷却打磨. .50 5.13.16外观及探伤检查. .50 5.13.17经打磨后的焊接接头轨头部位满足. .50 5.13.18焊接接头焊筋表面应满足. .50 5.13.19收尾工作. .51 5.13.20探伤. .51 5.13.21道岔内部焊接顺序

5、图. .525.13.22铝热焊接注意事项. .52 5.14应力放散与锁定. .53 5.15位移观测桩设置. .53 5.16 铝热焊接检验要求. .54 5.16.1成品检验. .54 5.16.2型式检验. .54 5.16.3生产检验. .55 5.17 岔焊后精确调整. .56 5.17.1道岔精确调整原则. .56 5.17.2施工准备. .56 5.17.3 道岔清理及钢轨调整. .57 5.17.4 轨道线型测量. .58 5.17.5 数据评估及调整量计算. .58 5.17.6 现场调整. .59 5.17.7 轨道内几何检查及调整. .61 5.17.8 道岔轨道长波平

6、顺性调整. .62 5.17.9 大号无砟道岔轨道线型调整质量验收标准. .62 5.17.10 注意事项. .62 5.18 道岔交验前的保养.63 六 劳动组织.63 6.1施工队伍、工期安排. .63 6.2无砟道岔铺设人员配置情况说明. .66 6.3无砟道岔铝热焊接人员配置. .68 6.4无砟道岔线型调整人员配置. .68七 材料要求.68 八 设备机具配置.69 九 保证措施.70 9.1 施工进度保证措施.70 9.2 施工技术保证措施.70 9.3 施工质量保证措施.71 9.4 雨季施工质量保证措施.71 9.5 高温季节施工质量保证措施.72 十 安全及环保措施.74 1

7、0.1 安全保证措施.74 10.2 夜间施工安全措施.74 10.3 环境保护措施.74一适用范围 适用于新建兰新铁路第二双线无砟道岔施工。 二施工作业准备 1、前期工程施工情况及铺岔条件的调查。 2、向线下施工单位收集曲线表、坡度表、断链表、cp测量控制网等资料，为道岔铺设提供依据。 3、参与道岔生产厂的拼装及调试工作，对到场道岔进行检查验收。 4、核实相关图纸，明确各专业的工作范围。 5、调查施工路线，确定道岔运输路线，选定吊装地点。 6、根据确定的道岔施工方案，落实各项施工机具设备，开展专用设备和配套小型机具的研制工作。 7、根据确定的道岔施工方案，做好铺岔基地、施工便道等临时工程的实

8、施。 2.1 内业技术准备 1、对设计图纸进行会审，并熟悉相关施工、设计文件以及无砟道岔相关规范、规程、技术条件等。 2、对收集到的线下施工资料进行核对，并做好复测工作。组织有关人员到现场察看，做好记录。 3、汇编资料，在所有资料审核无误的基础上编制施工组织设计、各分项工程施工方案、作业指导书、技术交底书等施工技术文件。 4、在建设单位统一组织下，按照有关程序和规范要求，对线下工程施工质量、无砟轨道控制网、沉降变形观测与评估等事项进行检查和确认，办理相关交接手续。5、无砟道岔施工宜在车站或正线无砟道床板施工前完成。若站内正线或区间无砟道床板早于无砟道岔施工，则与无砟道岔前后相连区宜预留100m

9、，待无砟道岔施工完毕后进行。 6、开展对道岔施工各工序操作人员的岗前培训，测量、道岔组装与精调、焊接、装卸、运输等特殊工种人员需持证上岗。 7、按照设计要求完成道岔混凝土配合比设计，并报送监理工程师确认。 2.2 外业技术准备 1、道岔控制基标测量前，按客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准的4.1.14.1.6及相关规定的要求组织测量人员对cpiii点进行复核。当cpiii点复核测量结果与从线下施工单位接收的cpiii测量成果满足技术条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对cpiii点进行复测。 2、对底座

10、砼各项尺寸进行验收。 3、依据经复测后的cpiii控制点采用全站仪自由设站测设道岔控制基标。 4、按高速铁路工程测量规范要求，在道岔铺设前，以cpiii控制点为依据，在岔心、岔前、岔后位置及道岔前后100m范围内增设控制基桩及加密基桩，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并应埋设永久性桩位。 5、复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。 6、站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。 7、站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。 8、

11、根据确定的施工方案，落实施工机具设备，并做好铺设道岔基地、施工便道等临时工程的建设。9、应就接口工程施工顺序、施工便道、施工场地、道岔运输与吊卸、道岔工电联调、 跨区间无缝线路施工等事宜与有关单位做好沟通和协调，划分施工界面，明确各自的工作内容和配合事宜。 三技术要求 1、道岔结构自上而下由道岔部件、岔枕、道床板混凝土及300mm厚的底座混凝土支承层组成；道床板采用c40纤维混凝土现场浇筑，道岔直股的外侧钢轨轨下岔枕顶面高出道床面20mm，道床板厚402mm，顶面设置横向向外0.5%的横向排水坡，转辙机基坑表面设1%横向排水坡；底座板采用c30钢筋混凝土结构。为防止钢筋骨架产生的杂散电流影响轨

12、道电路的传输，道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋、轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，并用塑料带绑扎。 2、道岔基本轨、导轨、叉跟轨采用60kg/m钢轨制造，设1:40轨底坡；尖轨、心轨用60d40钢轨制造，中间不焊接，设1:40轨顶坡；护轨采用uic33槽型钢轨。 3、道岔扣件采用分开式弹条型扣件，铁垫板上设铁座，形成与扣件连接的基础。铁垫板钢轨中心处厚度为27mm。轨下设5mm厚橡胶垫板，铁垫板下设20mm厚橡胶垫板；橡胶垫板下采用用调高垫板进行调高，最大调高量30mm。铁垫板与钢轨轨底间设轨距块，工作边采用10号轨距块，非工作边采用11号轨距块。铁垫板与岔枕

13、间用岔枕螺栓连接，岔枕内预埋塑料套管，铁垫板与岔枕螺栓间设复合定位套和缓冲调距块。 4、轨下基础为预应力混凝土岔枕（无砟轨道为长岔枕埋入式，岔枕底部为桁架式结构），并垂直于道岔直股，辙叉跟端分开后垂直于线路中心，设2根扭转过渡枕。岔枕按1667根/公里布置（岔枕间距600mm），牵引点及两侧岔枕间距可适当调整，但最大间距不超过650mm。5、18号转辙器按3点牵引设计，牵引点间距分别为4.8m和5.4m，可动心轨辙叉设两个牵引点，距离为3.6m。各牵引点均采用分动外锁闭装置，电务转换杆件和外锁闭装置均安装在两混凝土岔枕之间，转换机安装在岔枕端头。 6、无砟道岔通过速度：直向为350km/h，侧

14、向：18号道岔为80km/h，42号道岔为160km/h。 7、道岔正式铺设前，应在铺岔基地进行预组装，确认道岔钢轨件各部尺寸满足要求以及与岔枕的配合良好。在施工便道较好的车站，道岔预组装后，尖轨部分尽量采用整体轨排运输到铺设现场。 8、道床板和底座混凝土全部采用拌和站集中供应，混凝土罐车运输，混凝土泵车现场灌注。 9、在无砟道岔大面积铺设前，选定在大河沿车站进行首组道岔铺设，待首组道岔铺设完成，经铁道部工管中心评估通过后，完善本作业指导书后，进行大面积施工。 四施工程序与工艺流程 4.1 施工程序 按照工厂内预组装验收合格散件运输至铺轨基地存放路基达到铺岔条件后，通过公路运输到各站指定吊装地

15、点采用50200t汽吊将散件吊装到组装平台上拼装、连接初调拆除组装平台安装上层钢筋并立模进行精调灌注厂拌混凝土拆除模板、养生道岔内铝热焊接焊后道岔精确调整道岔交验前的保养的顺序施工。 4.2 工艺流程 无砟道岔铺设施工工艺流程见“无砟道岔铺设施工工艺流程图”：无砟道岔铺设施工工艺流程图五施工要求 5.1施工准备 5.1.1 无砟轨道铺设条件评估 铺设无砟道岔前，线下工程的主体和底座混凝土应全部完工，检验合格。未完成的附属工程不得影响无砟轨道的铺设。 铺设无砟道岔前，按照客运专线铁路无碴轨道铺设条件评估技术指南（铁建设2006158号）对路基、桥涵变形进行系统评估，确认路基的工后沉降和变形、桥涵

16、基础沉降和梁体长期变形、各种过渡段的差异沉降等符合设计要求，满足无砟轨道铺设条件。 5.1.2 混凝土底座质量控制要求 当路基底座板混凝土施工完成，且达到交验条件时，由监理单位组织底座板施工单位与铺板单位进行底座板验收交接工作。我部只对底座板外观尺寸及相应资料进行复核接收。 底座板混凝土结构应密实、表面平整，颜色均匀，没有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。 底座板表面应进行凿毛处理（滑动膜位置除外），见新面不小于50%。检查剪力筋布置情况，确保剪力筋位置及高度正确。 底座混凝土施工完成并养护7天以后，清理干净底座混凝土表面，且对底座及转辙器平台外形尺寸进行复核。 序号 检查项目允许

17、偏差（mm） 1 顶面高程10 2 宽度10 3 中线位置3 4 平整度10mm/3m 5 凹槽的长、宽、高3 混凝土底座板外形尺寸允许偏差5.1.3 cp交接与复测 1、道岔控制基标测量前，按照客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准的4.1.14.1.6及相关规定的要求组织测量人员对cp点进行复核。当cp点复核测量结果与从线下施工单位接收的cp测量成果满足技术条件的限差要求时，直接采用线下施工单位交接的测量成果；如不满足限差要求，则上报监理单位，和线下施工单位组成联合测量组，对cp点进行复测。 2、依据经复测后的cp控制点采用全站仪自由设站测设道岔控制基标。 5.2 铺岔基地设置 1、

18、铺岔基地根据道岔施工方案要求，经现场调查、比选后确定。 2、铺岔基地根据道岔钢轨件岔料存放及组装要求，划分不同的功能区，以分类存放不同的道岔组件和岔料；道岔扣件存放和组装区要求做到防雨、防晒、防腐、防盗。 3、铺岔基地按施工方案要求，配备必需的工装机具装备，地面应平坦、坚实、硬化。 4、基地设置满足运输道岔组件和岔料（火车运输或汽车运输）的进出轨道或施工便道。 5、基地内设存放散件和工具的专用库房，配备专业库管人员。 6、铺设基地配备能安全起吊最大、最重组件的起吊设备及专用吊具。 7、在铺岔基地内设置道岔预组装工作平台。 5.3 无砟道岔厂内验收 每组道岔在运往施工工地前在厂内将道岔的转辙器区

19、域、连接部分、辙叉区域安装在轨枕上并进行调试、检验，安装内容包括轨件、锁闭装置、转辙机、密检器，并按设计规定对整组道岔的各部分尺寸、零件的安装及零部件的偏差进行检测记录，对各部位尺寸严格按照设计及标准进行检查，直到各部位尺寸符合要求为止。预组装完工后，对道岔进行出厂前检验工作，道岔出厂必须带有明显标识，其内容应包括：产品名称、规格型号、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。 可动心轨辙叉上应带有标识，标识内容应包括辙叉型号、左右开、出厂编号或出厂日期、制造厂名或厂标等。基本轨、尖轨、配轨、护轨在轨腰上标识出长度数值，厂标或厂名、出厂日期，基本轨、尖轨还应标出开向、直曲；铁垫板应按图纸规定标出清

20、晰、不易损的标识；铸、锻件上在易于观察的部位作出工件号或工件规格及厂标；道岔各单元均应厂内组装检查合格后，进行包装。包装箱内应有装箱单，包装箱外应标注产品名称、重量、规格及主要零件名称或装箱编号；承包人应制定道岔产品装卸、运输及保管的相关技术条件，并报业主备案；承包人应严格执行道岔产品装卸、运输及保管相关技术条件，确保其满足铺架（设）要求。 5.4 道岔装卸、运输与储存 道岔的装卸、运输、储存和堆放应保证道岔质量、安全。装卸作业应由具有作业资格的人员操作，所有组件的出厂加固措施在铺设前不得拆除，层间包装除外。 5.4.1 道岔装卸 1、钢轨件的吊装 （1）操作时应充分考虑设备、场地、物件等形状

21、等因素，明确作业任务，检查好绳索及各种起重工具。 （2）人员应保证产品零部件表面的清洁，不得污染产品表面，装卸均采用吊装扁担梁加柔性吊带，以免造成产品零部件表面污染及磨损，降低产品质量特性。 （3）吊具与钢轨连接完成后，要对锁具锁紧可靠性和平衡性进行检查。 （4）先进行不大于100mm起升高度的试吊，验证起吊机具、吊具机锁具的可靠性，试吊无误可直接起吊，起吊时应慢速启动，注意保持平稳。起升与转向应分开进行，严禁边起升边转向。 （5）工件离存放位置高度1000mm时要注意减小下降速度，落地后要保持起重机具存在一定受力状况，检查无误后落实。 2、道岔尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件、长度大于

22、15米的配轨及箱装零件，都使用大型起重机械装卸。起吊时使用吊装扁担梁和柔性吊带，绳索的吊点必须是厂家标记的吊点处，不允许任意或单点起吊。起吊时缓缓起落，防止工件碰摔。 3、道岔产品卸车地点的地面在卸车前平整好。对于尖轨与基本轨组装件、可动心轨辙叉组装件，落地点必须是工件的底平面，防止工件侧面先着地致使工件变形。 4、基尖轨组件每隔4m一个起吊点，辙叉组件每隔3m一个起吊点，且钢轨端头距离最近吊点间距不得大于3m。 5、当吊装尖轨时，所有吊点位置向右移动1m，同时严禁采用吊活卡吊卸，应采用吊带锁吊卸。 6、配轨在装卸作业时应 采用长度大于30米的专用柔性多点吊具吊装，吊点间距最大为3m。42号道

23、岔轨件起吊应采用双吊梁方式。 7、包装箱吊运每勾不应超过两个。 8、困难调头地段，现场装车运输须注意铺设现场的长大杆件铺设的方向性。 9、岔枕装卸 （1）应使用起重机械，装卸时应轻吊慢放，避免互相碰撞，发生磕角、掉块、碰伤或折断；装卸时避免断续加载和急促启动，动荷载必须降至最小值。 （2）在吊运过程中掉落的岔枕（不管采用任何保护措施）或以其他方式损坏的岔枕严禁使用。 （3）严格按照枕垛上标记的起吊位置起吊。 （4）岔枕垛临时存放场地应坚固、平整。 （5）不论临时存放或长期存放，均不允许两层及以上岔枕垛叠放。 （6）单根岔枕吊卸时，吊带必须始终对称布置且固定，吊点最小间距为岔枕总长的一半，吊带与

24、水平线夹角须不小于60。10、弹性铁垫板在装卸过程中应轻拿轻放，保证产品及产品包装的完好，避免产品在装卸过程中磕碰、摔打、撞击，禁止将产品一边放在地面上进行拖动。 11、弹性垫板在装卸、运输过程中，严禁与油类、有机溶剂等有害于橡胶的化学药品接触，并应防止暴晒。 5.4.2 道岔运输 1、道岔通过公路运输时，根据不同长度的道岔节段选用拖挂汽车或液压模板轴线运输车。运输车设置侧向防滑装置，对装车的轨道产品都进行捆绑固定。保证运输和吊装过程中道岔不变形。 2、道岔通过铁路运输时，采用一个d22平板车发运转辙器轨排、辙叉组件及配轨，其中6根配轨分成两个组件包装；用两个c60敞车装运岔枕、护轨、小件箱和

25、转换设备等零部件。 3、提前考察、测算汽车运输路线，对小半径地段进行拓宽；对路基软弱地段进行加固。确保了道岔轨排顺利、安全运达施工地点。 4、道岔产品运输属大组件运输，需采用专用的夹具固定，转换设备应采用专用包装箱包装运输。 5、为了有利于岔枕不受伤损，并方便吊装运输，宜采用长短枕分别捆绑、搭配装运方式。 5.4.3 道岔储存 1、道岔及构配件进场后，应核查托运单及装箱单所列的道岔零部件品种、规格及数量，并检查外观和质量保证文件。 2、道岔存放场地应平整坚实，平整度不大于10mm/10m，并应采取防雨措施，排水畅通，严禁积水。 3、道岔零部件应按组分类放置、安全稳固且易于检查及搬运，留够运输设

26、备走行空间，防止雨淋、锈蚀等情况发生。 4、基本轨尖轨、可动心轨辙叉组件最多码放两层。钢轨的码垛层数不得多于4层。轨件和地面间应铺垫木质垫块，每层用木块垫实垫平，木块应按高度方向垂直设置，支垫方式按照出厂运输方案执行。 5、电务设备存放时注意放置位置方向，避免损坏转辙机。 6、包装箱码放不超过2层。 7、岔枕码放 （1）岔枕按组摆放并设置标签，长短顺序码垛，长枕在下、短枕在上，每层岔枕间应有两块垫木，上下层的垫木竖直对齐，在一条竖线上，码垛层数不得超过10层。岔枕运输、装卸、堆放时，套管和支撑螺栓孔加盖临时封闭，防止落入泥土等杂物。 （2）岔枕垛之间必须有适当距离以便装载时运输设备走行。 （3

27、）在未开始铺设前，岔枕垛应保持运输包装状态。 （4）堆放后，必须至少每两月检查一次木块，若木块受损应立即置换。 （5）岔枕堆放后上面不得放置附加荷载（如钢轨等）。 （6）岔枕码放应保证桁架钢筋不变形、不脱焊，螺栓孔防护盖应完好无损。 8、道岔扣件存放采取相应措施进行防雨、防晒、防锈、防腐、防盗、防变形损坏。 9、弹性铁垫板不安装时，应存放在包装箱内，装有产品的包装箱不允许堆码摆放。 10、弹性铁垫板应放在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存，储存期为一年。 5.4.4 缺损件的处理 发送道岔列车、货汽车到站时，应依据“道岔零部件发送明细表”和“装箱单”对道岔零部件、零件的品种

28、、规格及数量进行清点，并检查外观；若发现工件在运输过程中被盗或破损时，应在10日内向保险公司报告并要求索赔。若发现道岔质量问题时，应尽快填写用户反馈信息表电传生产厂家，以便厂家及时处理。5.5 测量定位流程全站仪架设测设道岔工资基桩和道岔中线控制点测设过渡段起讫点埋设道岔控制基桩标志。1、道岔区在岔心、岔前、岔后位置（含道岔曲股岔后）、道岔前后过渡段起讫点及道岔前后100m范围内增设控制基桩，其位置设置在直股和曲股的两侧，按坐标直接测设，并埋设永久性桩位。 2、铺岔前以cp为基准复核道岔中心控制基桩的中线、里程和标高，检查路面高程，复测岔前、岔后直股、侧股控制基桩。道岔控制基桩横向允许偏差为1

29、mm。相邻控制基桩允许偏差为：间距2mm，高差1mm。相邻道岔控制点基桩偏差应在相邻cp内调整。 3、站场内的各组无砟道岔宜一次测设完成，并复核道岔间相互位置。 4、站线无砟轨道的测量宜与道岔同时进行，道岔与区间或站线无砟轨道衔接时应以道岔控制基桩为依据进行调整，误差的调整应在站线测量中消除。 6、无砟轨道道岔区测量以cp控制点为基准，根据站场设计图进行道岔区控制基桩测量，确认无误后进行道岔桩位放样。 7、无砟道岔施工前应增设加密基桩。加密基桩每5m设置一个，直股应布置不少于5个，侧股不少于2个，转辙器、导曲线、辙叉起始点各增设一个加密基桩。加密基桩设置在线路中线上两侧外移1.8m,点位偏差应

30、不大于2mm。相邻加密基桩相对精度：平面2mm，高程1mm。8、所有控制基桩应满足防沉降、防移动的要求，所有点必须强制对中，且通视良好，无障碍物。 9、用全站仪与控制基桩进行联测，精确测设4个控制点：岔前、岔心、岔尾，以及节段界面，同时放出转辙机相应位置。 10、根据道岔区线路控制基标测放钢筋混凝土底座施工边桩。 5.6 道床板钢筋加工与绑扎 5.6.1钢筋加工 1、基本要求 （1）使用前应根据使用通知单核对材质报告单和核对是否与实物相符。 （2）钢筋在加工弯制前应调直。 （3）钢筋表面的油渍、漆污和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 （4）钢筋加工

31、的形状、尺寸必须符合设计要求。 （5）加工后的钢筋在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕。 （6）钢筋应平直、无局部折曲，任意1m范围矢高不超过4mm。 （7）用冷拉法矫直钢筋时，其冷拉伸长率为：hpb235级钢筋不得超过2%；hrb级钢筋不得超过1%。 2、钢筋的调直 （1）采用钢筋调直截断机作业，其工艺流程为：备料调直机调直截断码放转入下道工序。 （2）将需调直的盘条钢筋吊放在距调直机约3m4m处，将调直机限位器长度调至钢筋所需的长度（如长度超出调直机支架范围，则需将支架延长），人工放盘，将盘条一端喂进调直机的调直筒内。 （3）开动调直机，钢筋开始自动调直并按调直机限位器所确定的长度自动截断。（

32、4）人工配合将支架上的钢筋取下，整齐码放。 （5）钢筋调直后应符合下列质量要求： a、钢筋应平直，无局部折曲。 b、钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净。 c、加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。 3、钢筋切断 （1）采用钢筋截断机作业，其工艺流程为：备料划线(固定挡板)试断成批切断钢筋堆放。 （2）备料 钢筋裁切应有下料单，备料时将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，一般应先断长料、后断短料，以尽量减少短头。 （3）划线(固定挡板) 划线时应避免用短尺量长度，避免累计误差。在切断机和工作台相对固定的情况下，可在工作台上设置可固定断料的活动挡板，下料时

33、以切断机的固定刀口作为起始线活动挡板作为末端。 （4）切断 钢筋切断机固定刀片与冲切刀片间应有1mm2mm的间隙，刀刃应磨成一定的角度。 将要切断钢筋的长度用石笔标志在工作台上，沿标志固定挡板，将钢筋端头顶齐，如有弯折部分应先将弯折部分切断再顶齐。 钢筋端头要顶到活动挡板，将钢筋落入切断机切断，为防止差错，应先试断一根，检查合格后，再成批切断。 在下长料时，焊接接头在构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%，同一截面(钢筋直径的35倍范围且不小于50cm范围内视为同一截面)内同一根钢筋上不得超过一个接头。 钢筋切断质量要求： a、钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。 b、为确保钢

34、筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，定尺档板的位置固定后应复核,其允许偏差5mm。 c、在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等外观不合格的部位必须切除。 4、钢筋弯曲成型 （1）工艺流程：准备划线试弯成批弯曲堆放。 （2）准备：钢筋在弯曲成型前，首先须熟悉要进行弯曲加工钢筋的规格、形状和各部位尺寸，以便确定弯曲操作步骤和需准备的机具等。 （3）划线：根据钢筋表上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置在工作台上划出。图纸所注尺寸系指钢筋轴线间中心距离。对于一端为180度标准弯钩时系指弯钩外缘切线至钢筋轴线间距离；对于两端为180度标准弯钩时，系指外缘至外缘的距离；90度标准钩亦指

35、外缘至外缘的距离；135度标准钩则按设计大样图办理。 （4）试弯：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类型的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。 （5）弯曲成型注意事项 钢筋弯折处的弯曲直径及末端的弯钩应符合设计的规定，如设计无要求时，应符合下列规定： 所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180度的半圆形弯钩，弯钩直径不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。 受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线长度不应小于3d，直钩的弯曲直径不得小于5d。 弯起钢筋应弯成平滑曲

36、线，其曲率半径r不宜小于钢筋直径的10倍(光圆钢筋)或12倍(带肋钢筋)。 用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钓，弯钩的弯曲内直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。 手工弯曲时，钢筋必须放平，扳子应托平，用力应均匀，不得上下摆动，以免钢筋发生翘曲。 在弯制过程中，发现钢筋或对焊接头开裂、脆断、太硬、回弹等失常现象，应及时反映，查明原因予以处理 （6）钢筋弯曲成型质量要求 钢筋形状正确，平面上没有翘曲不平现象； 钢筋末端弯钩的净空直径不

37、小于钢筋直径的2.5倍； 钢筋弯曲点处不得有裂纹，对级及级以上的钢筋弯曲超过90度时，弯曲直径不得小于5d； 钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1钢筋长度10尺量2弯起钢筋的弯折位置203箍筋内净尺寸35.6.2 钢筋绑扎 1、使用汽车将已加工的钢筋运至现场后分类进行摆放并进行标识，对钢筋的型号、规格、力学性能按规定进行出厂检查和常规检查，经报检合格后正式使用。 2、道床板钢筋绑扎分别由底层钢筋绑扎及中上层钢筋绑扎两部分组成。底层钢筋绑扎工序在道岔组装前进行，中上层钢筋绑扎在道岔初定位后进行。以不影响道岔的组装平台和竖向调整螺

38、栓的安装。待道岔安装并最终调整完毕之后再进行钢筋的固定，并按设计要求安装绝缘卡。 3、钢筋绑扎前，在底座混凝土每个假缝上铺设一层0.3mm厚滑动膜，长度与假缝同长，宽1m。 4、检查钢筋成形情况，重点检查绝缘卡的设计数量和位置、检查架立筋的稳定性，做好绝缘测试，确保电阻测试合格。 5、钢筋绑扎工艺要求： （1）道床板纵向钢筋接头采用搭接焊，采用双面焊时，焊缝长度不应小于5倍钢筋直径，采用单面焊时，焊缝长度不应小于10倍钢筋直径；焊缝厚度不小于4mm。纵向钢筋搭接长度不得小于700mm，同一连接区段内纵向钢筋的焊接接头面积百分率不应大于50%。 （2）架立筋数量可根据施工具体情况适当增减，并以绑

39、扎方式形成上下双层钢筋骨架，确保钢筋骨架不变形。 （3）道床板内除接地钢筋外，其他所有钢筋节点（纵向、横向钢筋、架立钢筋及轨枕桁架钢筋）均采用绝缘卡进行绝缘，道床板混凝土灌注前，应进行绝缘检测，非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2m，合格后方可施工。 （4）钢筋间距可进行适当调整，以避免与剪力筋冲突。 （5）传力杆应间隔反向设置，施工时应对其进行固定，固定后的传力杆平行于线路中心线。 （6）道岔区道床板纵横向接地钢筋间的连接采用搭接焊工艺，单面焊时，焊缝长度不小于100mm，双面焊时，焊接长度不小于55mm；钢筋间十字交叉时采用16mm的“l”形钢筋进行焊接（焊接长度同前）；焊缝厚度不小于4mm。 （7）接地钢筋应按设计位置准确安装，螺纹套筒应与道床板侧表面平齐，位置偏差控制在5mm。 （8）道床板最外层钢筋净保护层厚度不应小于35mm，且不应大于50mm。（9）双块式无砟轨道地段，每一根接地单元范围内，纵向接地钢筋间搭接接头按要求进行焊接，相邻两个接地单元间纵向接地钢筋进行绝缘处理。 （10）钢筋的绑扎安装允许偏差应符合下表的规定。钢筋的绑扎安装允许偏差序号 项目 允许偏差（mm） 1 钢筋间距 20 2 钢筋保护层厚度 +5，-2 5.7 道岔组装、初定位 5.7.1工艺流程道岔组装平台