自检互检质量考核细则

1、自检互检质量考核细则 1. 目的： 为提高全体员工质量意识并积极参与公司产品的质量管理，有效控制产品制 造过程中的质量，加强生产环节中的质量控制能力，提高各个工序间的自检、 互检、专检合格率，在保证产品质量的前提下，最大限度地优化和提咼各种质 量指标，降低消耗。从认识与管理上提高公司的创收效益。从思想上加强员工 对岗位职责的认识，任何关于车间生产的员工必须充分认识到自己的工作职责 车间主管是生产调度、技术指导及质量管理于一体的车间第一负责人。质检员 不仅负责本道工序产品质量且监护着上下道工序交替的重要工作，是协助车间 主管管理好车间产品质量的重要角色。 2. 适用范围： 冲压车间操作员及零件检

2、查员 3. 考核细则： 3.1考核内容 序号 考核岗位 （自、互、检）检查内容 首件合 过程直 格率 通率 1 自检 （操作 员） 首件： 1. 按照图纸、样件等要求进行加工； 2. 按照图纸要求进行自检（包含测量及外观确 认）； 3. 按照特殊要求进行加工（如工艺暂脱单等）； 4. 将首件自检合格的零件移交互检人员进行确 认； 5. 首件样品应标识状态并保留到工作令生产完。 过程自检： 1. 按照图纸要求每隔30分钟或30个产品进行 次自检确认； 2. 中途模具损坏必须立即停止并上报组长； 3. 中途发现产品质量问题必须进行隔离并上报组 长； 4. 中途修模后应进行首件确认，方可批量生产。

3、100% 98% 2 互检 （操作 员） 首件： 1.接到同事所送的零件后，应按照图纸、样件等 资料进行确认；2.按照特殊要求进行确认是否符 合要求； 3.检验合格，在报表上签名。 过程互检： 100% 98% 1.接到同事的零部件互检后，应按照图纸要求、 样品等资料进行确认。 3 检验 （检验 员） 首件： 1. 按照图纸、样件等要求进行测量； 2. 按照图纸要求进行确认（外观及尺寸，必要时进行 试装）； 3. 按照特殊要求进行确认（如工艺暂脱单等）； 4. 确认合格在报表上签名或盖章，并通知生产。 5. 快速完成首件确认，避免耽误生产进度。 6. 首件样品应标识状态并保留到工作令生产完。

4、过程检验： 1. 按照图纸、样品等要求每隔60分钟进行 次巡检 确认； 2. 中途模具损坏必须立即阻止生产并上报 QA，同时 上报车间负责人； 3. 中途发现产品质量问题督促操作工标识并将不良 品进行隔离（若产品已经流出本工序，必须督促产 品去向及统计数量），同时上报 QA 4. 中途修模后应督促送检，进行首件确认，方可批 量牛产。 N/A 98% 32正负激励办法 考核岗 位 正激励（元） 负激励（元） 特别嘉奖 （元） 自检 （操作 员） 首件（以月为单位）： 1.月度首件送检100% 合格，奖励30元。 过程控制（以月为单位 计算）： 1. 发现计划单下错，正 激励5元； 2. 发现工艺

5、图纸错误， 正激励5元； 3. 发现材料错误，正激 励5元； 4. 发现检验员做假记 录，正激励10元。 首件（以批为单位）： 1. 同规格零部件送给品质检验员确 认判定，连续出现2次不合格，负 激励5元，连续3次不合格，负激 励10元； 2. 同规格零部件送给互检员确认判 定，连续出现2次不合格，负激励 2元，连续3次不合格，负激励5 元； 3. 一月类累计出现6次以上首件不 合格，负激励20元； 4.99.5% w首件合格率w 98% 负激 励5元； 5.98%w首件合格率w 96%负激励 10元； 1. 连续3个 月首件合格 率达到 99%嘉奖 50元；连续 6个月首件 合格率达到 99

6、.5%,正激 励100元。 2. 连续3个 月未出现批 量事故且合 格率咼于 99%寸,嘉奖 50元；连续 5. 发现上工序批量不 良并将不良品流到本 工位，正激励20元； 6. 发现问题及时上报， 质量意识比较强烈，根 据调查情况属实，正激 励10元。 6个月未出 现批量事故 且合格率高 于99%寸， 正激励100 丿元。 6.首件合格率W 96%负激励20元； 过程控制： 1. 产生批量事故即不良率在 5%-10%属操作人为问题，但未流 入下工序，负激励20元（若能返工 不造成报废，第一次通报批评，累 计2次则负激励20元）;流入下工 序，负激励30元。 2. 产生批量事故即不良率在 10

7、%-30%属操作人为问题，但未流 入下工序，负激烈50元（若能返工 不造成报废，第一次负激励批评 30 元，第二次负激励50元），流入下 工序，负激励100元 3. 产生不良品不及时上报，私自处 理，经调查属实负激励20元； 4. 不送互检员确认，直接送给检验 员，经发现未互检，自检员负激励 5元； 5. 不送首件确认，直接批量生产， 负激励20元，造成批量事故，负激 励20-100元（根据情况界定）。 6. 未及时记录报表，累计3次以上， 负激励5元。 7. 若造成重大批量事故，责任人应 承担相应的损失，具体按照公司损 失大小评估决定。 互检 （操作 员） 首件（以批为单位）： 首件100%

8、合格，奖励 10元。过程控制（以 月为单位计算）：连续 发现发现送检人员的5 次以上首件问题，未批 量生产，正激励10元。 首件/过程： 1. 首件连续2次均未发现送检人员 所送的首件产品有质量问题，负激 励10元； 2. 一个月内累计出现首件不合格5 次，负激励20元。 N/A 检验员 首件（以月为单位）： 1.操作工月度平均合 格率达到100% KPI加 3分。不达标不奖励。 过程控制（以月为单位 计算）： 1.98.5% w首件合格率 99% KPI 加 1 分 2.99%首件合格率w 99.5%, KPI 加 2 分 首件（以批为单位）： 1. 首件疏忽及失误，造成批量事故 发生，KP

9、I减3分； 2. 同规格零部件问题已发生过，再 次生产时，再次失误造成批量事故， KPI减5分； 3. 一月类累计出现3次以上首件失 误造成批量事故发生，KPI等级直 接判定为C等级。 过程控制（以批为单位）： 1.连续3个 月未出现批 量事故且合 格率咼 99.5%时，嘉 奖50元；连 续6个月未 出现批量事 故且合格率 高于99% 3. 首件合格率 99.5%, KPI 加 3 分 4. 连续2次以上均发 现送检人员所送的首 件产品有质量问题， KPI加1分 5. 发现操作员漏工序， 及时发现，KPI加1分； 6. 发现操作员不按照 图纸或工艺等要求进 行加工，并及时阻止生 产，KPI加1

10、分 1. 一次合格率W 9697% KPI减1 分； 2. 一次合格率W 9495% KPI减2 分； 3. 一次合格率W 93% KPI减3分； 4. 产生批量事故即不良率在5%-10% （属操作人为问题，检验员未能及 时发现）但未流入下工序，KPI减2 分，流入下工序，KPI减3分。 5. 产生批量事故即不良率在20%以 上（属首件失误未能及时发现）但 未流入下工序，KPI减4分，流入 下工序，KPI减5分。 6. 出现漏工序造成质量事故发生， 未及时发现流入下工序被发现，KPI 减3分。 7. 本月内累计出现3次以上批量质 量事故，KPI综合考核为即为C等 级。 8. 做假记录并导致质量

11、问题发生， KPI减2分。 时，正激励 100 元。 2. 能及时发 现质量问 题，并上报， ）避免批量事 故发生及使 用（若该问 题一旦本工 位不能发 现，其他工 位就不能发 现导致不良 品使用的情 况），正激 励30元。 3. 车间质量 稳定，同事 及车间主管 给予好评， 嘉奖20元。 自互检控制指标及其考核办法 为提升员工质量意识，明确各岗位质量责任。根据分厂目前制程品质能力， 制定该自互检控制指标及其考核办法。 一、考核对象：电阻焊、钎焊、银焊、试漏、压扁、硫化班组。 二、考核项目：泄露/焊堵、脱粘、报废、野蛮作业等。 三、定额与奖惩 1、焊接漏（堵）率考核 考核对象：焊接班组 数据来

12、源：试漏班组 考核：焊接漏（堵）率w 0.06% 考核办法：低于标准，奖0.5元/个，超标准，罚0.5元/个；当日考核奖惩。 2、检试漏工序考核（漏、堵） 考核对象：试漏岗位 考核定额：试漏合格率99.96%。 数据来源：客户投诉 考核办法：实行超标准处罚，试漏合格率低于标准，按 20元/个处罚，若每 月累计无漏、堵不良，则奖励相应试漏班组 100元/人 3、硫化工序考核 考核对象：硫化岗位 数据来源：检脱粘岗位 考核额定：脱粘率w 3% 考核办法：实行超标准处罚，超出标准，考核 0.5元/个（工艺、设备工装、 材料等原因除外），低于标准，奖励0.5元/个。 4、检脱粘人员考核 考核对象：检脱

13、粘人员 数据来源：客户投诉 考核额定：脱粘率w 0.3% 考核办法：实行超标准处罚，超出标准，考核1元/个，低于标准，奖励1 元/个。 5、 压扁、硫化导致管道被压坏，流入下道工序，考核责任人 2元/个，奖励后 道工序整形人员（中间工序发现人员）1元/个 6、硫化产品压扁区域及厚度须符合图纸要求，如违反操作，造成下道工序硫 化脱粘及出板处铝管被压伤的，考核压扁人员元1元/个，奖励后道工序发 现人员1元/个 & 电阻焊焊接时将管道压伤、虚焊流到后面工序，奖励后道发现人员1元/ 个，考核相关责任人元1元/个。 9、保压处发现管道漏为管道压伤、虚焊、铝管断、毛细管断的奖励发现人员 10元/个，考核责任人10元/个，查不出责任人考核相关班组 10元/个。 10、产品合格率控制 考核对象：半成品生产各工序作业岗位 考核定额：报废