药品生产质量风险评估标准操作规程

1、药品生产质量风险评估标准操作规程 1. 目的 建立药品生产质量风险评估标准操作规程，规范产品生产质量风险点的评估、控制及审核操作行为， 从而降低药品的质量风险。 2. 范围 适用于本公司产品生产风险点的质量风险评估、控制及审核管理，包括供应商管理的风险评估、生 产过程风险点的评估、检验风险点的评估、空调系统风险点的评估、工艺用水制水系统风险点的评估等。 3. 职责 3.1高层管理者：负责各部门间的质量风险管理协调；确保质量管理风险机制的建立，确保相应的资源保 障。 3.2质保部：负责组织进行质量风险评估、控制及审核协调、管理等相关事宜。 3.3风险评估小组：负责药品生产各环节质量风险评估。 3

2、.4各职能部门：负责本制度的实施。 4. 内容 4.1药品生产质量风险分析标准操作规程概述 4.1.1选择的风险分析模式：应用失败模式影响分析模式（FMEA对质量风险点各环节进行风险评估。 4.1.2进行风险分析后出具各环节的风险分析报告，并经风险评估组审核、总工程师/质量受权人批准后 执行。 4.2风险分析流程 4.2.1风险识别：对药品生产的各环节（包括供应商管理的风险评估、生产过程风险点的评估、检验风险 点的评估、空调系统风险点的评估、工艺用水制水系统风险点的评估等）中的关键点进行分析，找出质 量风险点，然后进行失败模式风险分析，找出各个关键点（质量风险点）生产过程中的风险关键点。 4.

3、2.2风险分析：应用失败模式效果分析，识别潜在的失败模式，对风险的严重程度（SEV、发生几率（OCC 和发现的可能性评分（DET ,评分实行10分制，即从低到高依次评分为1、2、3、4、5、6、7、89、 10分.如表1、表2、表3所示。 表1:风险的严重程度（SEV评分制（10分制） 结果 结果的严重性 评分 严重危害 在没有任何预兆或有预兆的情况下发生的，影响操作人员和机器安全或违 9-10 反有关法律法规的及其严重的失败模式。 高 造成生产线的较大破坏，可能造成产品部分或全部报废，使产品或系统主 要功能失败或或降级工作，且顾客（包括下工序和最终用户）不满意。 7-8 中等 对生产线造成较

4、小的破坏， 可能有部分产品需报废 （但无需挑选）或需对 100沪品进行返工。顾客感觉到不方便或有些不满。 5-6 低 对生产线造成较小的破坏，可能需对产品进行挑选，部分产品进行返工。 有一半到大部分的顾客可以发现这些缺陷。 3-4 微小 对生产线造成微小的破坏，部分产品需进行返工。但很少有顾客可以发现 到缺陷，或者对产品无影响，客户很难发现到缺陷。 1-2 表2:风险的发生几率（OCC评分制（10分制） 失败发生的可能性 失败的几率 举例 评分 非常高：几乎不可避免失败 1/3 极频繁的发生 9-10 高：反复发生的失败 1/20 每日发生 7-8 中等：偶尔发生的失败 1/2000 每月发生

5、 5-6 低：相对非常少发生的失败 1/10000 每几个月发生一次 3-4 微小：几乎不可能发生的失败 1/150000 仅发生过一次 1-2 表3:风险被检测或发现的可能性（ DET评分制（10分制） 发现的可能性 在发生之前通过过程控制可以检测出缺陷的可能性大小 评分 绝度不可能或极小 完全没有有效的方法或目前的方法几乎不可能检测出失败模式 9-10 可能性较低 目前的方法只有较低的可能性可以检测出失败模式 7-8 中等可能性 目前的方法有中等的可能性可以检测出失败模式 5-6 可能性较大 目前的方法有较大的可能性可以检测出失败模式 3-4 可能性非常大或 几乎肯定能 目前的方法可以检测

6、出失败模式的可能性非常大或几乎可以肯 定，有可靠的检测方法。 1-2 4.2.3风险评估：识别、分析和评价潜在的风险。 在对4.2项下主要生产工序风险控制进行全面的分析后，对其可能的失败模式进行影响的严重程度S, 其原因的发生几率 O和现有控制手段后的发现的可能性D,将其相乘，计算便得到每个关键工艺过程的风 险优先数（即风险等级）RPN=S 100的失败模式进行关注与分析。风险等级排序如表4所示: 表4:风险评估及风险等级表 风险项目 关键工 艺过程 可能的 失败模 式 影响的严重程度（S） 原因的发生几率（0） 发现的可能性（D） 风险 等级 RPN 可能的失 败影响 严重程度 评分 可导致

7、失 败的可能 的原因 发生几率 评分 现在的控 制手段 发现的 可能性 评分 4.2.4风险控制 4.2.4.1风险降低：确定所采取的整个行动，基于整改完成后情况再重新评估后计算RPN 在采取了相应的改进措施后，再次对其严重程度S发生几率 0和发现的可能性 D进行重新评估后, 整改后的 RPN值降低了。即通过全面的过程失败模式影响分析后，针对关键风险控制点进行了相应的控 制，从而降低了整个过程的质量风险。如表5所示： 表5:采取措施后风险水平降低评估 风险项 目 关键 工艺 过程 可能的 失败模 式 整改前 的RPN 改进 措施 影响的严重程度 （S） 原因的发生几率（0 发现的可能性（D）

8、整 改 后 的 风 险 等 级 RPN 可能的 失败影 响 严重程度 评分 可导致失 败的可能 的原因 发生几 率评分 现在的 控制手 段 发现的 可能性 评分 4.242 风险接受：确定可接受的风险最低限度。经过上述4.241采取了最佳的质量风险策略，质量风 险已经降低至可接受水平。 4.2.5风险沟通： 文件和批准：相关的风险评估文件获得批准，涉及需要进行的变更、CAPA等获得批准。 沟通：完成相关人员的沟通和培训。 高层管理者及其他人员间交换或分享风险及其管理信息，参与者可以在风险管理过程中的任何阶段 进行交流。通过风险的沟通，能够促进风险管理的实施，使各方掌握更为全面的信息从而调整或改

9、进措 施及其效果。 4.3操作质量风险分析模版：对已发生事件进行操作质量风险分析。 操作质量分析模版是工艺质量风险分析模版的一种补充，通常也使用FMEA发掘潜在的问题，通过对 与工艺相关质量记录的考查（如偏差历史、生产批次的失败，投诉等）和对质量问题所导致的风险隐患 等级的判断，对这些事件评估并分级，从而采用适当的对策，最终达到避免重复发生的目的。操作质量 风险分析模版也是一种用于质量持续改进的模版，改进的目的是通过结合风险评估和工艺控制统计，不 断提高工艺控制的质量。 风险等级的评估和计算按照 422项下模式进行，所以问题的最低风险评估值为1X 1X仁1,问题的 最高风险评估值为 10 X

10、10X 10=1000 对于每个出现的问题将依据以上的评估系统，采取一定的对策以降低风险，直至风险等级降到可接 受的范围，使出现的问题得到足够的改进，避免问题的重复发生。所有的对策可归纳为以下几种类型： 技术方面、人员方面、组织机构方面、物料方面等。 操作质量风险分析模版可以运用于药物生产流程中全部的操作过程，例如：生产智能部门将原始物 料生产为所需产品的过程；生产操作、像制粒、内包装等。一个完善的操作质量风险分析模版应依据产 生的新信息而进行定期的更新，执行模版如下表6: 表6:操作质量风险评估表 编 号 风险项目 失败模式/风险描 述 风险评估 风险等级 对风险降低的防范 措施或解释 S O D RPN 5. 相关文件与记录 风险评估及风险等级表 采取措施后风险水平降低评估 操作质量风险评估表 风险评估及风险等级表 A-可能性 B-严重性 H-重大伤亡/严重污 染/财产损失 M-一般伤害/污染/财 产损失 L-轻度伤害/污染/财 产损失 H-非常可能 H-咼 H-咼 M-中 M-有可能 H-咼 M-中 L-低 L-不太可能 M-中 L-低 L-低 风险等级评估表说明: A-可能性：是事故、事件发生的概率分为高（H）、中（M ）、低（L