APQP控制程序

1、共享知识分享快乐 文件名称：（APQP先期产品质量规划与控制计划程序 文件编号：QSQP-33 制订部门：工程部 修订日期：2017年3月30日 修订记录 修订 日期 版本 修订 页次 修订内容摘要 制/修订 审核 核准 备注 1.0目的 依照顾客要求提供相应环保、健康、安全的产品与服务，确定和制定确保产品使顾客满意的步 骤，确保所要求的步骤按时完成，同时缩短作业时间，增加各相关人员间的作业联系。致力于 引导资源使顾客满意，促使对所需更改的早期识别，避免晚期更改，并以最低的成本及时提供 优质产品。 2.0范围 适用于本公司内的汽车工业供应链的新产品。 3.0定义 3.1 APQP：是产品质量先

2、期策划(Advaneed Product Quality Planning )简称； 3.2特殊特性：有变异存在时，可能影响到产品的安全性或法规符合性、配合、功能、性能或后 续过程的产品特性或制造过程参数。 4.0职责 4.1总经理负责对制造设备、人员配备、材料供应等资源的提供； 4.2工程部确定产品质量先期策划参与人员，组成多功能小组，并规定其职责以及相互的接口； 4.3多功能小组负责产品质量的先期策划； 4.4工程部主要负责评审图纸规范、制造工艺可行性、设备能否满足项目要求以及项目开发周期、 项目进度跟进、项目异常处理、人员培训、加工/气密检测夹具等的设计、采购申请，相关作业 指导书和加工

3、工艺的编制等。 4.5制造部负责参与制造工艺可行性评估和工模设计方案的评估，产品的试制，设备的采购申 请。 4.6资材部负责项目开发相关资源的采购； 4.7财务部负责新产品开发成本和项目开发成本的核算； 4.8管理部负责员工入职培训及人员补充等工作； 4.10品保部负责测量方案的确认，测量工具/设备采购申请，MSA分析计划、初始过程能力分析 计划的制定，MS/和初始过程能力分析的实施、确认，检验规范的编制，人员培训等。 5.0程序 5.1计划与立项 5.1.1制定项目开发任务 业务部对接到的顾客新产品意向后，将前期的产品评审资料、与顾客的沟通的相关资料、顾客 提供的相关文件、有关的图纸及技术资

4、料等给工程部进行评估、报价（对于一个新的顾客，可 能还有包装标准/标识等其它的要求），并确定项目启动时间。 5.1.2成立多功能小组 由总经理/分管副总委任多功能小组组长，小组组长确定多功能小组成员。多功能小组成员通常 由业务部，工程部、制造部、模具课、品保部、资材部、管理部、财务部等组成，小组成员的 任务是兼职的，根据项目的开发进度，人员可以做出调整，项目小组人员录入新产品开发跨 功能小组成员表中。多功能小组成员的工作至少应包括以下几个方面的内容： a）特殊特性的开发/最终确定和监视； b）过程潜在失效模式及后果分析（PFME）的开发和评审，包括采取降低潜在风险的措施； c）控制计划的开发和

5、评审。 5.1.3项目启动会议 5.131多功能小组组长根据项目的启动时间，在适当的时候召集多功能小组成员召开项目启动 会议，该阶段的输入要求进行评审，以确保输入是充分与适宜的，本次会议的主要工作安排为： a）明确顾客的背景资料、产品用途、顾客要求和期望，评审产品风险并记录在新产品可行性 分析评估记录表，同时制定新产品质量目标清单； b）制造流程图（初始）和初始材料清单的制定； c）产品特殊特性清单的制定，顾客有特殊特性符号的，按顾客要求在相关的文件上标上顾 客指定的符号；如顾客没有指定特殊特性符号的，对于产品特殊特性中的功能特性以“*”表 示,安全特性以“！”表示，制程特殊特性以“”标示；

6、d）确定项目开发所需的资源规划，确定产品的产能情况完成生产能力报告，根据客户需求， 评估是否需新增设备/工装/设施和人员培训需求； e）根据客户的要求，完成项目开发时间进度表，明确各阶段时间节点；项目开发进度计划 中需要体现该产品的关键路径和关键路径的时间节点，进度表中需体现客户的关键路径时间 节点。 5.1.3.2会议内容需记录入新产品项目启动 会议记录中,各部需按照会议内容进行开展各项 工作，由工程部进行跟踪。对于客户其它的要求，如果有任何不清楚的地方，需要经双方协商 确认解决；如需变更必需经顾客同意签字或邮件授权，工程部对顾客签字确认或邮件授权变更 需做好记录保存。 5.1.4阶段总结与

7、管理者支持 多功能小组在计划和确定项目阶段结束时进行总结，多功能小组组长将总结内容及问题点记录 入第一阶段的评审总结中，并及时将情况报告给工程部负责人及总经理获得支持。 5.2模/治具及样品的制作 521项目启动后由工程部依模治具制造管理程序主导完成相关模具的生产制作工作。 522由品质部根据项目进度要求及时完成量具和测试夹具的制作或购买。 523样品试制和确认。 模具完成后由工程部根据项目进度要求制作样品送客户承认，并依样品制作及模具试用作业 指导书完成新样品相关的检测确认。 5.2.3多功能小组组长整理相关记录，跟进模具和工装的开发进度，每周进行进度更新，并完 成该阶段的评审总结；当出现异

8、常时，需组织相关部门进行对策，必要时将情况报告给工 程部负责人及总经理获得支持。 5.3过程的设计和开发 5.3.1为保证开发出一个有效的制造系统， 保证满足顾客要求、需求和期望，在试生产和批量生 产前必须进行过程设计和开发。 5.3.2过程设计和开发包括以下内容，在过程设计开发阶段，由各部门负责制定，可以在适当时 候不定期召开项目小组会议进行评审其充分性和适宜性： a）制作工艺流程图和场地平面布置图。 工程部根据前期的开发评审资料制定 制造流程图，并根据产品工序及流动方向协同制造部 确定场地平面布局图，并根据产品制程质量查检表进行评审。 b）制作过程PFMEA 多功能小组组长统筹多功能小组进

9、行过程失效模式和后果分析（PFMEA。 c）检讨样件作业绩效，决定是否需要增加检验、统计评价或更換物料等方法，编制 试生产控制 计划。 d）制作工作指引 多功能小组应确保为过程操作负有直接责任的操作人员提供足够的详细的、易于理解的作业指 导书，作业指导书的制定依据以下的资料:PFMEA控制计划、工程图样、性能规范、材料规范、 目视标准、工艺流程图、场地平面布局图、特殊特性清单、包装标准、过程参数、生产者对工 艺和产品的专业技能和知识、搬运要求、各工艺流程的操作者建议等。各部编制的指导书需要 工程/生产/品质会签确认。工程部负责制定各工序的作业指导书和其它相关资料；品保部负责 制定各工序的检验规

10、范，包括进货检验（如果适用）、过程检验和最终检验。 e）制定测量系统分析计划（品保部）。 f）制定初始过程能力研究计划（品保部）。 g）由工程部根据包装标准确定包装规格书。通常顾客会提供包装标准并将其体现到产品的 包装规范中，但如果没有提供标准，则包装设计应保证产品在包装、搬运和开包过程中保持不 受损伤，包装应与搬运装置如叉车和集装箱相匹配，并考虑包装的重量不超过集装箱的限重要 求。 h）由工程部根据试样情况完善产品 特殊特性清单。 j）多功能小组可对公司的质量体系手册进行评审，生产产品所需的任何额外的控制和/或程序上 的更改都应在质量体系手册中予以体现并且还应包括在制造控制计划中，对现有质量

11、体系进行 改进机以满足产品和过程的需要。具体参照产品制程程质量查检表。 533管理者支持 由多功能小组组长负责跟进各项工作的开展进度，每周进行进度更新。该阶段完成后由工程部 组织多功能小组对该阶段工作进行评审，评审结果记录在评审总结中。 5.4产品和过程确认 5.4.1试生产前由工程部和品保部对生产和检验人员进行相关培训、考核。 5.4.2试生产前一周由多功能小组组长组织召开会议，对试产条件确认后记录在试产前检查表 上，待决问题须在试产前解决，由多功能小组组长跟进。如有外购物料，需提前采购，确保试 产前有检验合格的物料待用。 5.4.3采用正式的生产工装、设备、环境（包括生产操作者）、设施和生

12、产周期来进行试生产。 试生产由制造部安排培训合格人员根据试生产控制计划、作业指导书来进行。品保部根据试生 产控制计划和检验规范进行检验、试验并记录。试生产的最少数量通常由顾客来确定，但多功 能小组可以确定超过这个数量。在试生产过程中，本组织规定：对于汽车件生产数量不应少于 300件，且连续生产1-8小时；对于顾客有要求的数量和生产时间，则按顾客要求执行。 5.4.4试生产的目的在于开展以下工作： 1）压铸模、切边模、刀具、检具、夹具进行验收； 2）进行测量系统评价（MSA），完成MSA分析报告； 3）初始过程能力研究（Ppk），完成初始过程能力研究报告； 4）有关质量、可靠性、可维修性及可测量

13、性的数据； 5）适当时，防错活动的结果； 6）产品/制造过程不合格的及时发现和反馈方法； 7）对各工序的生产节拍进行确认； 8）对过程进行确认，并完善制造流程图； 5.4.5 生产件批准 为确保产品能够满足规定的使用要求或已知的预期用途的要求，按顾客指定的时间节点进行生 产件批准，具体请见 生产性零组件核准程序。只要可行，确认应在产品交付或实施之前完 成。确认结果及任何必要的措施的记录应给予保持。 5.4.6包装评价 由工程部组织对产品的包装进行评价，必要时可采用跌落试验、模拟运输或实地运输的评价方 式，评价结果记录入 包装评价表中。 547试产总结 试产完成后由多功能小组组长及时召开小组会议

14、，对试产情况进行总结，完成试产报告。 548制定量产控制计划 多功能小组组长组织检讨试产过程，明确各生产过程的适当控制方法，形成量产控制计划， 必要时应对PFMEA作业指导书、检验规范等也进行修订。 549质量先期策划认定和管理者支持 由多功能小组组长负责跟进各项工作的开展进度，每周进行进度更新。当出现异常时，需组织 相关部门进行对策，必要时将情况报告给工程部负责人及总经理获得支持。该阶段完成后由工 程部组织多功能小组对该阶段工作进行评审，评审结果记录在评审总结中。 5.5项目开发结束转入批量生产过程 当量产初期生产控制结束后，由工程部统筹进行量产总结，统筹召开产品移交会议，遗留问题 由多功能

15、小组负责改善并关闭，移交时将工装设备、备件等交由制造部管理。 5.6反馈、评定和纠正措施 5.6.1质量先期策划不随过程确认和就绪而终止。在产品生产阶段，所有的特殊和普通原因造成 的变差发生时，多功能小组应通过评价其输出来评价产品质量先期策划工作的有效性。 5.6.2减少变差。控制图和其他统计技术应作为识别过程变差的工具，分析和纠正措施应用来减 少变差。 须对顾客相关回馈进行记录并适当处理。 5.6.3顾客满意。策划活动和过程能力并不总能保证顾客满意。在包括开发，生产和交付阶段， 不断与客户沟通，调查客户之满意度为达到顾客满意，由供方与顾客沟通进行必要的改动来纠正 缺陷。 5.6.4交付和服务

16、。在质量策划的交付和服务阶段，应与顾客继续合作以追求持续改进，考虑其 质量(Quality)、价格(Cost)、开发(Development)、交付(Delivery) 和服务(Service) (QCDDS。 在新工艺流程的开发和试验过程中所得到的经验数据和结果，必须加以分析利用，各相关人员 做好书面记录并汇总到产品负责人，生成问题解决及经验教训清单 。这些经验文件可以产 生于，例如： 工艺流程、工艺参数、可行性研究； 过程FMEA据库； 试验结果和过程问题的文件记录； 机器、设备和工艺流程的能力研究； 设备履历。 5.7记录的使用、保存 记录的使用、保存按品质记录管制程序实施。 6.0相关

17、/支持性文件 6.1模治具制造管理程序 6.2生产性零组件核准程序 6.3品质记录管制程序 7.0相关记录 7.1新产品开发跨功能小组成员表 7.2新产品可行性分析评估记录表 7.3新产品质量目标清单 7.4制造流程图 7.5初始材料清单 7.6特殊特性清单 7.7生产能力报告 7.8项目开发时间进度表 7.9会议记录 7.10评审总结 7.11场地平面布局图 7.12产品制程质量查检表 7.13测量系统分析计划 7.14初始过程能力研究计划 7.15包装规格书 7.16产品/过程质量检查表 7.17试产前检查表 7.18包装评价表 7.19问题解决及经验教训清单 卑微如蝼蚁、坚强似大象 8.0附