人工挖孔桩技术交底

1、 单位工程名称：人工挖孔桩施工编号：hhtl-zqv-jsjd-s-质具体内容见相应技术交底、 1、杜绝较大及以上施工安全责任事故；3、杜绝责任特种设备、道路交通、火灾、爆炸大事故；4、杜绝责任从业人员死亡事故。具体内容见相应技术交底 人工挖孔桩施工技术交底整平孔口地面，完成地表截排水和防渗处理，安装安全围栏浇筑桩身及翼缘混凝土，混凝土强度等级符合设计要求成桩质量检测：28d 后检测桩身混凝土完整性人工挖孔桩施工工艺流程图在开挖前，应对坡面危石浮土进行清除；在桩基时四周地表修建截排水沟，防止地表水下渗影响孔壁质量；位于堑坡内的挖孔桩在靠近边坡坡脚处采用钢管及竹胶板等设置防护栏，防止坡顶或坡面危

2、石坠落孔内对作业人员造成伤害。放样前对建设单位提供的水准点、坐标点进行复核，确保点位无误，数据正确的情况下按设计图纸，对桩位进行放样，同时将桩位中心点采用纵横轴线法引出4 个控制桩至影响不到挖孔桩 的地方，以便挂线检查控制桩位。桩位放样后及时通知监理单位对其进行验收。施工前将桩基施工范围内的杂草，树木，地表松散土等进行清理，并对场地进行平整，再次进行锁口放样，开始锁口施工。锁口使用钢筋采用后场弯制，现场绑扎。锁口模板采用厚2cm 木板制作成 4 块梯形、高度不小于 1.0m 的模板，模板间采用方木、铁钉接连接，模板组合成形后采用方木作为加固环与支撑进行加固。立模浇筑一次性浇筑锁口圈和首个护壁段

3、混凝土。混凝土采用现场拌合，人工入模，插入式振捣棒振捣密实。锁口中心与桩孔中心偏差不得大于50mm，竖向倾斜不大于 1%，锁口底应高出地面 20cm，避免雨水倒灌入桩内，影响施工，造成安全隐患。路基、桥梁在设置桩板墙的地段和隧道洞口设置锚固桩的范围内，桩顶标高以下边坡先不开挖，先施工桩，待桩施工完成并达到龄期要求和设计要求后再开挖桩前土石方及其相连边坡，严禁先开挖桩前土石方后施工桩。土方开挖至桩顶标高时，开始桩的施工。桩孔开挖时，严格按照施工图的要求跳桩开挖。土方采用人工结合风镐进行开挖作业，下部进入中风化岩层及以下部分时采用钻爆法进行施工（预裂爆破）。开挖下节桩身范围的土体时，应先开挖桩身部

4、分，后开挖护壁部分，并及时施做护壁结构。采用预裂爆破时主要施工步骤如下： 预裂爆破炮眼布置示意图在主爆区爆破实施之前，为保证边坡的稳定，应在边坡预先打一排预裂孔，以有效的削减主爆体产生的应力波对边坡的破坏，而且能有效的减少超挖和欠挖，保证边坡的平整度和稳定性。其设计参数为：b、孔深 ：l=h/sin式中 h 为梯阶高度， 为边坡倾角。c、线装药量 ：q=2.75(c )0.53 r0.38 500800g/m。d、取不偶合系数：m3.122 正好使用 2#岩石炸药 ，且每米药量:q= /43.21001=804g法 正好满足预裂孔线装药量的要求。由于炮孔底部受夹制作用比较大，自孔底起向上1m

5、需增加 3 倍药量，而且为防治孔口被破根据爆破设计方案放出开挖轮廓线、各炮孔位，予以编号并插木牌逐孔写明孔深、孔径、倾斜角方向及大小。3）、钻孔按照爆破设计的位置、方向、角度采用潜孔钻进行钻孔，先慢后快。钻孔过程中，严防卡钻、超钻、漏钻和错钻，并留意地质的变化情况，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。钻孔完成后，及时清理孔口的浮碴，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的孔位、间距、深度、角度是否与设计相符。对于孔口岩石破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔结束后应封盖孔口或设立标志。4）、装药装药

6、前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保密度符合要求。5）、炮孔堵塞 塞长度一般为孔口部 11.5m，缓冲孔和常规孔的堵塞长度为 0.91.2m。堵塞材料采用炮泥或岩粉，应用木或竹制炮棍分层压紧捣实，每层以10cm 左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。6）、爆破网路敷设。从爆破器材运抵现场后，即设置安全警戒，防止非作业人员进入现场。网路连接后，工作人员逐渐撤离，相邻桩的开挖施工必须停止并撤出所有人员，有专人进行检查确认；警戒员、防护人员在指定地点就位，实行区段临时封闭，防止人、车等进入施爆区。8）、起爆在网路检查、防

7、护工程检查无误后，各方警戒下，在规定时间，指挥员即可命令起爆。放炮人员在起爆前，应选定安全的掩蔽处所，掩蔽处所必须坚固牢靠。9）、爆后检查待爆破工作面烟尘和有害气体的浓度降至安全范围内以后，参与验炮的人员再进行验炮工作。当验炮人员确认爆区所有炮孔全部起爆，无爆破安全隐患后报告爆破现场指挥人员，发出解除警报信号，其他人员方可进行现场，通线路，放行车辆；如发现盲炮应及时处理，处理措施为：要 发现瞎炮，应首先查明原因，如果是孔外的导爆管损坏引起的瞎炮，则切去损坏部分重新连接导施 爆管即可，但此时的接头应尽量靠近炮眼，如因孔内导爆管损坏或其本身存在问题造成瞎炮，则（2）出渣堆放，中分化和弱分化岩的出渣

8、可用于施工便道的维修。出渣时孔内人员与孔外人员用对讲机呼应，同时出渣桶内的渣样不宜过满，一般装至桶壁高的 4/5 即可，在桶内壁 4/5 高的位置用红油漆作记号。在渣料提升过程中必须经常检查部件磨损情况，如有明显损坏，必须及时更换，以保证安全使用，人员上下孔设安全爬梯，安全爬梯具体布置如制作。出渣时采用的机械如下图所示。 出渣机械开挖净空断面达到设计尺寸后按设计位置绑焊护壁钢筋，后根据情况浇筑护壁混凝土。护壁采用木模板，方木支撑，护壁砼由上而下逐层灌筑。顶层应一次整体灌筑，以下各层开挖一层灌注一层，防止井壁长时间暴露在外。开挖每层高度控制在 1.0m 范围内，上下层砼纵向接缝应纵向相互错开,并

9、预留 0.2m 钢筋，用于锚入下一层护壁。每节护壁下部采用短钢筋进行锚固。护壁钢筋按要求预先加工成型。钢筋类型及间距符合设计要求。钢筋制作前应对钢筋进行校直、除锈及油污等处理；安装时，岩面应与钢筋间隔 68cm 空隙作为钢筋保护层，钢筋保护层厚度不得小于 7cm。在钢筋绑焊合格后，按设计拼装模板，浇筑混凝土。2）、护壁砼浇注护壁混凝土采用现场拌合，插入式振动棒振捣，并设置串筒或其它减速装置，以避免砼混合料从高处向模板内倾泄时产生离析。砼混合料分层进行浇筑，每层厚度不得超过 30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦泛浆。护壁混凝土主要采用

10、现场拌制，为确保护壁混凝土质量，拌制现场应配备计量设备及由试验室出具的 c15 护壁混凝土配合比标识牌，应严格按照上述要求进行混凝土拌制工作。为确保护壁混凝土的强度不致坍塌，护壁混凝土应在浇筑完成24 小时之后进行拆除。 为确保护壁混凝土整体稳定性，爆破作业应在护壁混凝土浇筑完成3 天后进行；如爆破过程中对护壁混凝土造成破坏应及时修补，严重的应全部对其进行凿除返工处理。人工挖孔桩采取分段开挖,每段高度 1 米，地质条件不好时根据情况开挖高度改为 0.5 米，全风化花岗岩孔段开挖高度控制为最大不超过 30cm。在地下水位以下施工时,要及时用吊桶将泥水吊出,当遇大量渗水时,在孔底一侧挖集水坑,用潜

11、水泵将水排出，并立即浇筑混凝土护壁。孔壁呈现点状涌水时，可以在护壁浇筑混凝土前设置排水管引出，人员撤出至地面并报工程技术部门处 置。（5）验孔成孔后施工班组必须对桩身尺寸、孔底标高、桩位中心、井壁垂直度、桩底持力层进行全面测定，做好施工记录，合格后报项目质安部，验收合格后，在监理见证取样下进行岩石试件送检，试验合格后报监理验收，合格后，组织地勘、设计、业主、质监等单位检查验收签字后方可进行封底施工。为防止作业人员孔中毒和窒息，地下特殊地层中往往含有co、so2、h2s 或其他有毒气体，故每次下孔前，必须采用专用仪器对孔内空气进行监测，随时配备空压机和足够长度的通风管。根据监测的结果和孔底作业人

12、员的需要，随时向孔内通风换气，孔内作业人员应勤轮换，连续作业时间不宜超过 2 小时，以防止疲劳引发安全事故。2.5 钢筋笼制作及安装原材料及工艺试验钢筋下料经报验合格报验钢筋笼加工与制作工艺流程图整个通长制作，将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号。加工制作经报验合格后由专用运输车 运到施工现场，钢筋笼起吊下放安装采用汽车吊，竖向采用吊筋定位。1）、钢筋笼制作：钢筋笼成型采用卡板成型或箍筋成型。主筋之间连接必须采用对接焊形式接长，主筋与加强箍筋全部焊接，主筋内缘保持光滑，钢筋接头不侵入主筋内净空。钢筋笼下端垫齐，用加强箍筋封住。加工好的钢筋笼成品要根据不同的规格型号分开堆放整齐，下面用木方支垫，

13、上面覆盖雨布或彩条布，并贴上标识。2）、钢筋笼焊接：焊接采取遮蔽措施，避免雨雪大风天施焊。焊后热处理完毕后，让其自然冷却。3）、钢筋笼起吊：钢筋笼采用四点吊，吊点的位置宜设置在两端第二道加劲箍和主筋连接位置；为了防止起吊时钢筋笼变形，应采用等长的钢丝绳对称起吊。起吊时滑动面主筋加密段位于低端。4）、钢筋笼运输：钢筋笼在后场装车后，四周塞木垫稳固；为了防止钢筋笼变形，堆放时不超过两层，并保证每根钢筋笼之间保持一定的距离，钢筋笼下面进行支垫。钢筋笼运输过程中，运输车要平稳行驶，为了防止运输过程中出现意外，派专人跟踪运输。5）、钢筋笼的安装：钢筋笼下放时需严格检查钢筋笼保护层，确保其满足设计要求。在

14、钢筋笼的接长，安放过程中，为始终保持骨架垂直，易对吊点座如下安排：采用力矩平衡原理，求钢筋笼截面的重心如下：（以路基 37 册桩板墙截面计算为例，其余截面如有不同，可利用力矩平衡原理参照下例计算） 2.0106mm2、6.1575mm2，（272.0106+82.0106+1136.1575）yc=6257.38932求得 yc=24.6876cm则整个钢筋笼截面的重心距粗钢筋侧（ 28mm 钢筋侧）24.7cm，起吊时应采用扁担梁架设在此位置进行起吊。如下图所示钢筋笼下放时吊装示意图若钢筋笼需要接长时，每节接长应保证垂直度满足要求，现场采用单面搭接焊，焊缝长度不小于 10d，焊接接头必须经现

15、场取样试验合格；钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放。钢筋笼下放到位后采用吊筋竖向将其定位，砼灌注过程中还应防止钢筋笼上浮。钢筋笼安装到位后应注意调整护筒内钢筋笼的保护层厚度，确保钢筋笼中心偏位满足要求。如现场施工场地不满足汽车吊作业要求需要采用孔内绑扎时需按如下流程进行施工：终孔后 孔内搭设钢管支架及作业平台（1.8m/个）在井口把箍筋一次绑扎在四个角点处的粗麻绳上依次下放并固定好，下放至孔底后麻绳固定在孔口四周在孔内利用作业平台进行主筋绑扎。以本标段最长的人工挖孔桩为例桩长为 28.0m，4 根麻绳所承受箍筋的质量为 1163.93kg，平均每根麻绳所承受

16、的质量为 291kg，采用直径2cm 的麻绳。6）、钢筋笼内声测管（如需）对称安装 4 根（夹角处），声测管长度距桩底 5cm，并高于设计桩顶 20cm；检测管如需分节安装时，底节检测管应焊接在钢筋笼上，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，并保证检测管同心垂直封闭焊接。检测管安装完成后注满干净水，检查是否漏水，如出现管内水位下降，必须检查漏水处，并予以封闭，在确定有效封闭后立即对管口进行封堵。7）、钢筋笼下放：钢筋笼运至现场后，由汽车吊起吊下放，下放过程中，注意观察严禁摆动碰撞孔壁。8）、钢筋笼定位：骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉十字

17、线，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。2.6、抗滑桩桩身混凝土浇筑当桩孔经验收合格并安装好钢筋笼后应及时灌注混凝土成桩。本标段所涉及挖孔桩地下水发育地段采用水下混凝土灌注，地下水不发育则在水泵抽干桩底积水后采用干灌法进行混凝土灌注。工作平台搭设：利用钢筋笼内的支撑钢筋（钢筋笼内支撑钢筋采用 hrb40020mm 钢筋，布置如下图所示，间隔2m 一道）作为支撑铺设厚度不小于5cm 厚的跳板作为混凝土施工的操作平台，如下图所示。5cm串桶混凝土施工时操作平台示意图混凝土灌注施工方法：1、串筒配备准备钢串筒若干节，每节长度在 1.5m 以内，具体节数视孔深而定，串筒上抹油，并且注意串筒连接处。

18、串筒灌注孔内，串筒的直径为 40cm，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底 部或混凝土面高度不大于 2m。配备 0.5m3 小料斗一个，料斗下设置接头直接与串筒连接，能够满足混凝土首批和正常灌注过程的需要。吊车进行安装串筒，料斗、拆除串筒等灌注作业。3、砼搅拌与运输混凝土灌注采取中心搅拌站集中拌制，搅拌好的砼通过输送车将砼送至现场，直接通过混凝土输送车将混凝土输送到料斗中，经料斗进入串筒进行混凝土灌注。4、砼浇注（1）先在孔口处用支架固定料斗（2）然后人工进入孔内，在料斗底口逐节挂好钢串筒。串筒每节长度为 1.25m，悬挂节数视孔深而定，最后一节串筒底口离孔底不得大于2m。（3）砼搅拌运输车送料至孔口，徐徐往料斗内供料，浇筑时孔内外施工人员互相配合，控制砼面每上升 30cm 左右时，即停止供料，孔内人员用插入式振捣器进行充分振捣，保证每层砼密实；然后，随着砼面的徐徐上升，逐节拆除串筒，直至砼浇至设计标高再超灌510cm（便于以后凿除浮浆）后，拆除料斗，完成砼灌注。为保证桩顶砼的质量，其表面浮浆应及时凿除并超灌砼不得直接向桩孔内浇灌,应采用串桶分层灌注,每层灌注高度不得超过 1m,分层捣实直至桩顶。三、危险源辨识及分析1、高处坠落地面作业人员或过往人员不慎坠入桩孔中；孔内作业人员在上下孔过程中失稳坠落孔底。 地面物体掉入桩孔中，孔中升降中的工器具掉下