企业精益管理职工应知应会知识(宣传板)

1、精品文档企业精益管理职工应知应会知识一、什么是精益？“精”就是少投入（包括人力、设备、场地等） 、少消耗资 源、少花费时间， “益”就是多产出经济效益，多创造价值。精 益管理的核心是消除一切消耗了资源而不创造价值的浪费。二、什么是精益思想五原则？ 价值从客户的角度，精确地确定特定产品的价值 ; 价值流识别出每种产品的价值流 ;流动使价值不间断地流动 ; 拉动从客户角度拉动价值流（无订单不生产） ; 尽善尽美永远追求尽善尽美。三、什么是浪费？ 浪费是不产生任何附加价值因素。1、八大浪费： 1）不良、修理的浪费； 2）加工的浪费； 3） 动作的浪费； 4）搬运的浪费； 5）库存的浪费； 6）制造过

2、多过 早的浪费； 7）等待的浪费； 8）管理的浪费。2、识别浪费的方法： 1）探究原因：浪费因“不一致” “不 均衡”“不合理”因素而不断发生； 2）三现原则：到现场、看现 物、把握现象；3） 5Why法：对每个浪费作业反复问为什么，从 而查找浪费的根本原因； 4）价值流分析：分析过程中每一个活 动的价值。3、消除浪费的四原则：取消、合并、重排、简化。4、精益生产追求的7个“零”极限目标：零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故、零切换浪费。四、什么是准时生产？准时生产Just In Time，简称JIT，是指在正确的时间生产 正确数量的正确产品，否则就会导致浪费。1、准时生产的基本原则

3、： 1）不加工任何东西，除非顾客下 订单； 2）令需求平稳，以使在整个工厂内工作可以顺利地进行； 3）采用看板管理将所有流程与顾客需求连接在一起； 4）最大化 人力和设备弹性。2、准时生产的目标：准时生产的目标是产生一个连续的价 值流，以便于顾客拉动。彻底消除无效劳动造成的浪费。达到废 品量最低、准备时间最低、库存量最低、搬运量最低、机器损坏 率低、生产提前期短、批量小的目标。五、什么是 7S？7S就是整理（Seiri ）、整顿（Seiton ）、清扫（Seiso ）、清 洁（Setketsu ）、素养（Shitsuke ）、安全（Safe）和节约（Save）。整理：区分要与不要的东西，现场除

4、了要用的东西以外，一 切都不放置。整顿：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确标示。 清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。清洁：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。素养：人人依规定行事，养成良好的习惯。 安全：消除隐患，排除险情，预防事故的发生，保障员工的 人身安全和生产正常进行，减少经济损失。节约：节约对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它 们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。1推行“ 7S”的目的：改善和提高企业形象，促成效率的 提高，提高产品库存周转率，减少甚至消除故障，保障品质，保 障企业安全生产，降低生产成本，改善员工精神面貌，增强组织 活

5、力，缩短作业周期，确保交货期。2、“ 7S管理提出的“三现”是：现场、现物、现实。3、“ 7S管理提出的“三定”是：定位置、定数量、定物品 (即定置、定量、定物) 。4、符合“7S”要求的基本做法：1)放置物品时，应当与通 道线成平行，直角，垂直的角度放置； 2) 不要将物品直接放在 地上；3) 临时放置的物品应该标明放置时限、姓名、联系方法； 4) 用过的东西要放回原地； 5) 不能随手扔垃圾，垃圾撒落时， 毫不犹豫立刻捡起； 6) 水和油洒落地面后要立刻擦干净。六、什么是目视化管理？ 目视化管理就是使企业内一切实体物与讯息转换为视觉情 报显现，进行统一管理，使现场规范化，标准化。目视化管理

6、的 直接目的是生产的效率化和降低成本； 简化管理者、 监督者的管 理业务提高其效率；提高管理者、监督者能力。体现目视管理的四个等级是：第一级知道是什么，第二级可以判断异常，第三级知道如何处理，第四级是否促进改善。1、如何实现管理的目视化：通过对工具，物品等，运用定 位、画线、挂标示牌等方法来实现管理的目视化，使员工能及时 发现异常，从而能立即解决或预防存在的问题。2、目视化管理的形式：安灯（电子装置）；生产管理板；KANBAN（看板）；现场立式管理板；管理基准线；颜色线条的标准、空 间地名的标准、地面通道的标准、设备电器的标准、物品材料的 标准、工具器具的标准、安全警示的标准外围环境的标准、办

7、公 室的标准等一切可以让人立即明白的标识。3、目视化管理的原则：视觉化、透明化、界限化。七、什么是PDCA循环？P: Plan （计戈【J），D： Do（执行），C: Check （检验），A： Action（行动）。PDCA是一个以科学方法为基础的改善循环，又叫戴明 环。对一个过程提出改善方案，实施这个方案，评测结果，然后 再采取适当的行动的全面质量管理活动过程。八、什么是5WH汾析法？5WHY分析法是一种刨根问底式提出问题的方法，也是常用的原因追溯工具之一，提出 5个“why” ,即就特定事情问5个为什么， 用于探讨与追究造成特定问题的因果关系， 皆在确定造成问题的根本原因。5WHY分析法

8、要遵循三现主义：现地、现物、现时。九、什么是 TWI？TWI（ Training Within Industry）即为督导人员训练，或一线主管技能培训。TWI主要内容包括：工作教导（JI）使 基层主管能够用有效的程序， 清楚的教部属工作的方法， 使部属 很快的接受到正确、完整的技术或指令；工作改善（JM）使基 层主管能用合理的程序， 思考现场工作上的问题与缺失， 并提出 改进方案，提升工作的效率与效能； 工作关系 （JR） 使基层主 管平时与部属建立良好人际关系， 部属发生人际或心理上的问题 时，能冷静的分析，合情合理的解决；工作安全 （JS） 使基层 主管学习如何使类似灾害事故绝不再犯的对策

9、和方法。十、什么是 A3 报告？A3报告又称一页纸改善，是丰田公司的一种精益工具，把问题的源头，分析，纠正和执行计划放在一张 A3的纸上表达出来， 并及时更新或报告结果。如何写A3报告：1）列出引发问题的可能的原因，接着缩小 到只剩下 3 个最可能的原因； 2）挑选其中一个原因进行深入调 查，以判断这是不是引导至根本原因的一个原因； 3）分析评估， 直到找出根本原因的实际发生点与问题的源头； 4 ）在找出并确 定问题根本原因后， 寻找解决方案； 5）将问题分析， 起始状态， 目标状态以及执行计划填写在一张 A3纸上。十一、什么是合理化建议？ 合理化建议是员工对本单位运营、 管理等方面各个环节所提 出的、有利于本单位发展的改进方法和措施。1、合理化建议活动的基本原则： 1）坚持群众性的原则； 2） 坚持立足岗位的原则； 3）坚持持续推进的原则； 4）坚持务求实 效的原则。2、合理化建议的工作流程：提案提出；提案审查；组织实 施；实施跟踪；效益计算；提案汇总。十二、什么是QC小组？QC 小组是指在生产或工作岗位上从事各种劳动的职工，围 绕企业的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、 降低消耗、 提高人的素质和经济效益为目的而组织起来， 运用质 量管理的理论和方法开展活动的小组。十三、一点课程