按钮注塑模具方案设计书

1、目录摘要 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。绪论 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。第 1 章 塑料 工艺 设计 31.1 塑 件的 原材 料分析 41.2 塑 件的 结构 和尺寸精度 及表 面质 量分 析 41.2.1 结构分析及选材 41.2.2 尺寸精度分析1.2.3 表面质量分析661.2.4计算塑件的体积和质量 61.3改性聚苯乙烯塑料注射成型的工艺参数。（注塑工艺卡） 71.4塑 料成 型设 备的 选取 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。第 2 章 注塑 模的 结构设 计 72.1型腔数目的确定 72.2分型面的选择以及型腔的排列方式的确定 82.2.1分型 面的选择 82.2.2

2、确定 型腔 的排 列方 式 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2.3 浇 注系 统形 式和 浇口 的设 计 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2.3.1主流道设计 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2.3.1.1主流道尺寸 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2.3.1.2主流道衬套的形 式的 确定 82.3.1.3主流道衬套的固 定 92.3.2分流道设计 102.3.3主分流道的形状及尺寸 102.3.4主分流道长度 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2.3.5分流道的表面粗糙度 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2.3.6分流道的布置形式 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2.3.7浇口

3、的设计 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2. 4 浇口设计 112.4.1浇口的选用 错 误 ！ 未 定 义 书 签 。2.4.2浇口位置的选择 112.5浇 注系 统的 平衡 112.6冷料穴的设 计 1212.7排气结构的 设计 12第 3 章 模具 工作 零件的设计 133.1 模 具的 工作 尺寸的计算 133.1.1 型腔、型芯工作尺寸计算 13第 4 章 模具 加热 和冷却 系统 的设 计 14 第 5 章 模具 闭和 高度的确定 15 第 6 章 注塑 机有 关参数的校核 16第 7 章基于 ProENGINEER 软件的模具设计 18第 8 章 主要 零件 加工工艺规程的编制

4、 198.1 型 芯型 腔的 一般常用加 工工 序 198.1.1凸模的一般常用加工工序 198.1.2凹模的一般常用加工工序 19第 9 章模具 装配 与调试 219.1 浇 口套 的装 配 219.2 成 型零 件的 装配 219.2.1 型芯的装配9.2.2 型腔的装配21229.3 脱 模结 构的 装配 229.3.1 导柱和导套的装配 229.3.2推杆的装 配 229.4 总 装 239.4.1动模的装配 239.4.2定模部分的装配 249.5 试 模 24结束 语 25 致谢 26参考 文献272第 1 章 塑料工艺设计本节根据一个塑件的模塑成型要求,综合介绍塑件的注塑成型工艺

5、的选择,成型模具的设计程序, 模具主要零部件的加工工艺规程的编制及模具装配与试模的工艺方法等内容.原始资料：本 设计 的塑 件是 一个 按钮 ，基于 Pro/E Wildfire2.0按钮三维模型及模具设计。而且本塑件所采用的材料为改性聚苯乙烯，生产类型为大批量生产。 未注公差 MT5 级精度。图 1.1塑件图31.1 塑件的原材料分析塑件的材料采用改性聚苯乙烯, 属于热塑性塑料，改性聚苯乙烯是苯乙烯聚合而成的。合成方法有本体聚合，溶液聚合和乳液聚合。改性聚苯乙烯分子链是含有苯基侧基的饱和链，分子结构不对称，加之苯环体积的影响，使大分子链不容易发生旋转，因此，改性是典型的非结晶态线性高分子化合

6、物，能制造各种塑料制品，其分子量常在45000 70000 范围。它的力学性能与聚合方法及相对分子量的大小、定向度和杂质量有关。改性聚苯乙烯熔点较低（约 90 度），具有较好的熔融温度范围，其熔体充模流动性好，加工成型性很好。聚 苯乙烯制品以注塑为主大约用在电气仪表零件、工艺品、发泡成型生产的发泡 PS广泛用在包装材料、保温、装璜制品，其它塑料制品成型方法也有所应用，但不通用。另外还具有很小的吸水率，有潮湿的环境中和尺寸的变化小，适用于制品制造尺寸稳定的制品如仪表、 壳体等。聚 苯乙烯的缺点就是脆性大，形状复杂，制品成型后存在有较大的内应力时，常会在使用过程中自行开列。为了改善它的脆性，加入少

7、量的丁二烯可明显降低脆性，提高抗冲击韧性。成型特点、流动性和成型性优良，成品率高。但易出现裂纹，成型塑料的脱模斜度不宜太小，但顶出要均匀，由于热膨胀系数高，塑料不宜有嵌件，否则因为两者的热膨胀系数相差太大导致开裂，塑件壁厚应均匀，宜用高料温高模温低注射压力成型。并延长注塑时间，以防止缩孔及成型收缩率，是成型工艺性最好的塑料制品之一，容易制造形状复杂的制品。1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析1.2.1结构分析及选材从塑件图上分析,该零件的总体形状为圆桶形,并且其机构没有侧4凸侧 凹， 其直 径 31mm，塑件的高度为 2mm,该塑件结构简单，在顶出零件的作用下，通过一次顶出动作就能将塑件

8、完全脱出，属于简单脱模、，因此，模具设计时采用顶出脱模机构，使制品脱模容易，模具结构简单。通过对结构的分析选用工作零件的分析选用 45 钢表 1.2.1塑料模具钢的选用工作条件推荐钢号生产塑料产品批量较小,精度要求不高,尺寸不大的模具在使用过程中有较大的动载荷,生产批量大, 磨损严重大型, 复杂,批量,较大,注塑成型模具热固性成型及要求高耐磨,高强度塑料模 具耐腐蚀和高精度塑料模 具复杂,精密,高耐磨塑料模具45,55钢或 10,20钢 渗碳12CrNi3A,20Cr, 20CrMnMo,20Cr2Ni4A钢渗 碳3Cr2Mo,4Cr3Mo3SiV,5CrNiMo,5CrMnMo,4Cr5Mo

9、SiV,4Cr5MoSiV19Mn2V,7CrMn2WMo,CrWMn,MnCrWV,GCr155Cr2MnWMoVs,Cr2MnSiWMoV,Cr6WV,Cr12MoV,Cr124Cr13,9Cr18,Cr18MoV,Cr14Mo,Cr14Mo4V25CrNi3MoAl18Ni(250),18Ni(300),18Ni(350)51.2.2尺寸精度分析由塑件零件图可知。该塑件的尺寸属于未注公差尺寸，又因为塑件采用改性聚苯乙烯，所以该塑件尺寸精度公差等级选用 IT5 级（ GB/T14489-1993 ），由以上分析可见，该零件的尺寸精度为一般精度，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。塑件壁厚

10、均匀，有利于零件成型，制品的外形尺寸标注单向的负公差，内行尺寸标注单向的正公差。1.2.3表面质量分析该零件要求表面不应有缺陷，内部不得有导电杂质，比较容易实现。一般情况下模具精度低于制品 12 个等级，塑料制品的粗糙度一般在 Ra0.2 0.8 之 间 。综上所述分析可以看出，注塑时，在工艺参数控制得好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.2.4计算塑件的体积和质量计算塑件的体积和质量主要是为了选用注塑机及确定模具形腔。塑件 的体 积 V= D 2H+ d12h1 - d2 2h2444 3.14 13.52 2+3.14 102 1.5-3.14 62 1444 286.13+117.

11、75-28.26=375.62mm塑件的质量计 算 m=v 查模具设计与制造简明 手册 知改性聚苯 乙烯 塑料 密度 为 =1.04 1.10g/ 3这里取 =1.04g/ cm3由密度可得出单个制件的质量：Q= V=1.04 0.3756=0.39g（在这里为大致计算，其中圆角处的尺寸可不预考虑在选取注塑机时适当放缩。）1.3改性聚苯乙烯塑料注射成型的工艺参数。（注塑工艺卡）第 2 章 注塑模的结构设计2.1型腔数目的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下

12、列方法确定模腔数量；确定 最经 济的型腔 数目 n, 其 影响 因素 有技 术参 数和经济 指标 两 个方面。技术参数包括锁模力、最小最大注射量、塑化能力，模板尺寸、制品精度和流变参数等。本设计通过注射机注射量来确定型腔数目。查中国模 具设 计大 典 则有n=GcV式中 G 注射 机公 称注 塑量（ cm )V 单个 制品 的体 积（ cm )c 流道 和浇 口的 总体积 （ cm )生产中每次实际注射量应为公称注射量 G的（0.75 0.45），这里取 0.75进行计算。n=Gc = 60 57.45 =6.8 （个）V0.375在这里可以选取的个数是 1,2,3,4 ，5，6 个，考虑的制

13、件的取出和模具的 开模 以及 生产 批量 等情 况，以 及模 具的 主流 道长度最好小于 60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。经过以上的分析该模具用一模六腔即 N=672.2分型面的选择以及型腔的排列方式的确定2.2.1分型面的选择模具设 取主流道的小端 直径 : d=3.5mm为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其斜度取 1 3 度经换 算得 主流 道大 端直 径 D=6mm，为了 使料 能顺 利的进入分流道，可在主流道的出料端设 计半 径 r=5mm 的圆 弧过 渡 。2.3.1.2主流道衬套的形式的确定主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损

14、件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套都是标准件，只需去买就行了。常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。浇 口套的规格有 12， 16， 20 等几种。 由于注射机的喷嘴半径为 12，所以浇口套的为 R15。82.3.1.3主流道衬套的固定因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈 也是标准 件，外 径为 98mm，内径 35mm。具 体固定形式如 下图 所示 ：92.3.2分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道

15、，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。2.3.3常设计成可以拆卸的,以便于维修。(2) 冷料穴一般选择底部带有推杆的, 常见形状有Z型、倒锥形、槽形等。Z形冷料穴便于拉料杆将主流道凝料拉出, 然后在顶出塑件时取出主流道凝料和零件。采用倒锥形或槽形冷料穴虽也可将主流道凝料拉出,但是顶出时容易出现冷料屑。(3) 分流道截面形状有半圆形、梯形、U形和六角形等多种,

16、 现选用半圆形分流道, 以利于塑料的流动和保温。102. 4 浇口设计以再通过修模来使其达到理想的尺寸。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为的分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来的。2.4.2浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：尽量缩短流动距离。浇口应开设在塑件壁厚最大处。

17、必须尽量减少熔接痕。应有利于型腔中塑料的流动和补料，气体排出。考虑分子定向方位对塑件性能的影响。避免产生喷射和蠕动。浇口处避免弯曲和受冲击载荷。注意对外观质量的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计一个进料点。2.5浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即

18、从主流道到各个型腔的分流道的长11度相等，形状及截面尺寸都相同。2.6冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒 以内 约 10 25mm的深 度有个温度逐渐升高的区域 ，这时才达 到正 常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处

19、），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 11.5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体位置和形状如图中所示。实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。2.7排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，利用合模间隙排气。由于按钮注塑模具是小型模具，可直接利用分型间隙进行排气，而不需在模具上开设排气

20、槽。（改性聚苯乙烯塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间 隙较 小，再 加上 改性聚苯乙烯的流动性较好，也不 宜开 排气 槽 。）12第 3 章模具工作零件的设计3.1 模具的工作尺寸的计算查教材表 1-3 塑料改性聚苯乙烯的成型收缩率为 S=0.4 0.7 ，故平均收 缩率 我们 取为 Scp=0.55 。考 虑 到工厂模具制造的现有条件，模 具制造公差取 = /3。3.1.1型腔、型芯工作尺寸计算型腔、型芯工作尺寸计算见下表类序号 模具零件名塑件尺寸计算公式型腔或型芯的工作别称尺寸型芯H m 尺1 00.004H H scp 3/ 4 中中1.02 00 .0013寸1凸 模13确定0.0

21、05Dm6.1306 0D scp2/3 中0. 0016D中13.500.008D 模 =(D+D SCP 13.6300.00261- 3) 010 0Z10.20 .0020.00640型凹 模腔00.00131.50.004HM =（ HS+HS SCP1.54 02- 2）Z0.00130020.00432.060表 3.1.1第 4 章 模具加热和冷却系统的设计塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）本塑件在注射过程中不要求有太高的模温，因而模具上可不开设加热系统，是否需要冷却系统可作如下计算。设定模具平均工作温度为

22、 65用 20常 温水作为模具冷却介质，其出口温度 为 25， 产量 为（ 初算 2 分 钟一 套）， 0.07 /h 。1 求塑件在每小时释放的热量 Q3，查有关文献改性聚苯乙烯单位热流量为 3.98J/g.Q =WQ =0.07 3.98J/g=2.786 10 6 J/ 322 求冷却水的体积流量 VVG i60CP(t1t2 )2.786 106 J / Kg=601034.187(2520) 0.21m 3 /min14由体积流量 V查表可知所需的冷却水管直径非常小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却体积流量很小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。第 5 章 模具闭

23、和高度的确定由 前 面 设 计 已 确 定 ， 定模 座 板 H0 =20mm, 定 模 板 H =20mm,动 模 板H =20mm,支承 板 H =30mm,垫块 H =50mm 动模座板 H =20mm所以模具的闭合高度 H=20+20+20+30+50+20=160mm 如下图 所示 ：15图 5.1第 6 章 注塑机有关参数的校核本模具的外形尺寸为 200200150,XS Z60 型注塑机模板最大安装尺 寸是 350mm 280mm。由于上述计算 的模 具闭 合高 度为 160mm，XS Z 60 型注塑机的最小模16具厚 度为 70mm，最大模具厚 度为 200mm1：模具合模时

24、校核：70mm160mm200mm2：模具开模时校核：经查资料 XSZ60注塑机的最大开模行程 S=200, 满足式顶出塑件要求。SH1 +H 2 +(5 10)=20+20+5=45mm经校核 XSZ60 型注塑机能满足使用要求。17第 7 章基于ProENGINEER 软件的模具设计18第 8 章主要零件加工工艺规程的编制8.1 型芯型腔的一般常用加工工序：8.1.1凸模的一般常用加工工序8.1.1.1车削，按最大尺寸 留 1 2mm的余 量 ,8.1.1.2平磨两端及相临两侧面, 对角尺.8.1.1.3划线铅工按图划线.8.1.1.4铣按图加工 , 留出精 加工磨削 余量 0.2 0.6

25、mm.8.1.1.5检验8.1.1.6热处理 淬火.8.1.1.7磨按图样要求磨到尺寸精度要求.8.1.1.9表面处理 镀铬.8.1.1.10钳钳工修整检验.8.1.2凹模的一般常用加工工序8.2.1铣四周及两平面 , 厚 度留 余量 0.4 0.6mm.8.2.2平磨磨两端面及相临 两侧 面 , 对角尺 . 表 面粗 糙度 为 Ra0.8.8.2.3划线钳工划型孔形状及螺纹孔等位置.8.2.4铣按图样要求铣出型腔 , 单边 留余 量 0.3 0.5mm.8.2.5钳 钳工钻孔, 攻螺纹等.8.2.6热处理8.2.7电加工 采用电极精加工型腔.8.2.8钳 钳工修整抛光.8.2.10钳 钳工修

26、整检验.19表 8.1.2 凹模型腔板的加工工艺过程序号工序名工序内容称1下料205 155 212锻料锻到尺寸 204 154 20.53热处理退火到 2835HRC4刨削刨六面到尺寸 200.3150.2 20.35平磨磨六面尺寸 200 15020，并保证上，下平面四面垂直度 0.02/100 mm。6铣削以上底面为基准铣型腔，长宽要分别达到图给尺寸。7热处理淬火到要求8钳工将本件压入上固定板9平磨与上固定板配磨, 使本件与上固定板下下齐平, 且使型腔深度10钳工研型腔到 Ra0.1 m .（2）下固定板序号工 序 名工序内容称1下料切割钢板至尺寸 204154342刨削刨六个面至尺寸

27、200.2 150.2 30.23热处理调质 处理 到 2025HRC4平磨磨六个面至尺寸 20015030，保证上下平面和侧面垂直 , 垂 直度 0.01/100mm5钳工划线以上平面为基准,划各中心孔线;以及斜导槽中心线线; 钻穿孔线;6铣削模具组合件钻镗斜销孔到所要求尺寸.7钳工与下垫板配合加工20第 9 章 模具装配与调试注射模的装配主要包括模架装配、流道系统的装配、成型零件的装配、脱模机构的装配、导向抽芯机构的的装配以及总装和调试。9.1 浇口套的装配浇口套 与定 模板的装配一 般采 用 H7/h6 。 浇 口套 压入模板后， 其内台肩 就应 与沉 孔底 面贴 紧，外 台阶面应 凸出

28、 模板 0.02mm ，修磨模板的上平面 。装配好的浇口套，其压入端与配合孔之间应无缝隙，因此，浇口套的压入端你允许有斜度，导入斜度应开在模板上的浇口套的配合孔的入口处，为了防止在压入时浇口套将配合孔壁压坏，需将浇口套的压入端导成小圆角，浇口套加工应留有去除圆角的修模余量，压入后使圆角凸出在模板之外，凸出部分在平面磨床上磨平。9.2 成型零件的装配9.2.1型芯的装配型芯与型芯固定板的配合均采用过渡配合，装配时用等高的垫铁垫平固定板，在手动压力机上轻轻的压入型芯，在压入过程中要注意校正型芯的垂直度，防止压入时孔壁损坏和固定板变形，在型芯和型腔的配合要求经修配合格，磨平端面（用等高垫铁支承）。2

29、19.2.2型腔的装配该模具型腔装配采用整体型腔镶块结构形式，型腔和动模板镶合后，其分型面要紧密贴紧，采用压入式，其压入端不允许有斜度，通常将压入时导入部分设在模板上，在固定孔的入口处加工出 1的 导入斜度，其高度不超过 5mm,为了便于装配，型腔与 模板 间保 持 0.01 0.02mm 的装配间隙，在型腔装入模板后将位置找正，再用在装定位销，后用砂轮磨去凸出模板的端面。9.3 脱模结构的装配9.3.1导柱和导套的装配导柱、导套采用压入方式装入模板的导柱和导套孔内，导柱和导套装配后应保持脱模机构灵活滑动，无卡死现象。加 工时初保证导柱、导套和模板等零件间的配合要求外，还要保证导柱和导套安装孔

30、中心距一致（其误差不大于 0.01mm) ，压 入模 板后 ，导 柱和 导套 孔应与 模板 的安 装基 准面垂直，保证装配配合运动灵活、无卡死现象。装配时应首先装配距离最大的两根导柱，合格后再装配第三、第四根导柱，每根导柱均应做上述观察。9.3.2推杆的装配推杆为推出制件所用，推杆应运动灵活，尽量避免磨损。推 杆有固定板及推板带动运动，由导向机构对推板进行支承和导向。装配导柱导套孔：将推板、推杆固定板重叠在一起配作导柱和导套孔。配作推杆孔：将支承板与动模板重叠，配钻推杆孔，按型芯上已加工22好的推杆孔，配钻支承承板上的推杆孔。推杆装配：（ 12） 将推杆孔入口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度，推杆

31、应与推杆孔进行选择配合，保证滑动灵活、不溢料。（ 13） 检查推杆顶部台肩厚度及推杆固定板的沉孔深度，保证装配后应有 0.05mm 的间 隙， 对过 厚者 应进行修磨 。（ 14） 将推杆装入固定板盖上推板，然后用螺钉紧固。（ 15） 检查和修摸推杆及复位杆顶端面，满足当模具处于闭合状态时，推杆 的顶 面应高出型面 0.020.05mm 的尺寸要求 。9.4 总装9.4.1动模的装配（ 16） 装配型芯：将型芯和导套采用压入法装入型芯固定板，并用砂轮磨平其凸出的端面，然后，然后，将动模板 6 和型芯固定板 8 合拢，在动模板上涂上红粉后，在其上确定导柱孔的位置，取下型芯固定板后加工出导柱孔；将

32、动模座板 1、动模板 6、型芯固定板以侧面为基准，调整好型芯位置后合拢在一起夹紧，找正好螺钉孔位，然后在其上加工螺纹孔，继而在支架和动模坐板上加工加工出螺纹孔。（ 17） 配作推杆孔：通过型芯上的推杆孔，在动模板上钻锥窝，卸下型芯，按锥窝钻出动模半上的推杆孔，再用平行夹头将推杆和动模板夹紧，通过动模板配钻推杆固定板上的推杆孔。（ 18） 装配推杆：将推板与推板固定板叠合，配钻限位螺钉过孔和推杆固定板上的螺纹攻螺纹，推杆装入固定板后盖上推板用螺钉紧固，并将其装入动模，然后检查和修模推杆的端面。239.4.2定模部分的装配（ 19） 型腔板和导柱的装配：用压入法竟导柱和型腔装入到定模板，并用砂轮磨平凸出的平面。（ 20） 定模和定模座板的装配：在定模和定模座板装配前，浇口套和定模座板已装配合格，因此，可直接将定模板、支架和定模座板叠合，使浇口套上的浇道孔和热流道板和定模板沙锅内的浇到对正，用平行夹头夹紧，通过定模座板孔在定模上预钻螺纹底孔并配钻，后将其拆开，在定模上攻螺纹，螺纹加工好后，再将定模板、支架和定模座板叠合后拧紧螺钉。9.5 试模模具装配完成后，在交付生产之前应进行试模，试模的目的主要是：检查模具在