箱型柱加工制作工艺

1、箱型柱加工制作工艺编制:审核:批准:河南九九结构有限公司目录1. 箱型柱制作工艺流程图 12. 材料的选用 23. 箱型柱各板的下料、加工工艺 4翼板、腹 板的 下料 4隔板的下 料 6垫板 、衬 板条 、连 接板、 耳板 、牛 腿板等 的下 料 74. 隔板、垫板、衬板条的组装8型柱的组装、焊接 106. 箱型柱的装配及电渣焊缝的焊接 147. 箱型柱主焊缝的焊接178. 矫正199. 箱型柱的端面加工2110. 装配、焊接柱底板、梁连接板、衬板条耳板、牛腿板等 2311. 柱栓钉焊接 24箱型柱制作工艺流程及重点检查图腹板翼缘板隔板其它零件（衬板条、垫板、连接板、耳板）数控直条气割下料数控

2、直条气割下料数控直条气割、半自动气割下料下料（剪切、气割）矫平、直半自动气割破口、气割中孔平整、刨边钻连接孔半自动气割或铣削坡口平整、划线、钻孔检查施工图、审图、编制清单原材料验收入库（钢板定尺）检查装配焊接组立翼腹板，装配成 形，电渣焊孔中心纵向位置线引至两腹板上，切割电渣焊孔检查检查切线齐头、铣二端面及坡口装配牛腿、连接 板、耳板、衬板 等、 焊接矫正检查盖上翼板，组成箱形柱，气保焊打底对称电渣焊接所有隔板电渣焊缝气割焊帽、气刨坡口抛丸、除锈检查涂装气保焊焊接隔板、垫板、衬板条与翼腹板的连接缝及四角衬板条焊缝外观和 检查隔板 气保焊缝包装、发货成品验收双弧双丝焊 , 焊接四纵缝编号、填写成

3、品合格证外观和 检查四纵缝及隔 板电渣焊缝矫正、材料的选用1、钢材制造所用主材， 应严格按设计文件要求， 并有合格的质量证明书。 各元素化学 成分均应符合国家标准，特别是 S、P 含量，越低越好。采购时，应选用质量信誉好的大钢厂的产品，以确保钢材的可靠性。所用柱材原则以定长、 定宽订货， 其宽度方向应满足下 3 4 块料，两侧共有 20 余量即可。长度方向一般以不拼接为宜，且不得有过多的余料，本 公司现规定为 50 ，以免浪费。钢材质量必须符合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，不得有气孔、结 疤、折叠等缺陷。锈蚀严重的钢板不得使用。为防止钢材的层状撕裂，厚板宜采用 Z 向性能的钢板，厂方应提

4、供 Z 向质量 证明书。衬板条应选用与主材相同的材质。2、焊接材料工程采用的所有焊接材料： 焊丝、焊剂、焊条等必须与所焊的母材材质相匹 配,以等强性为原则 , 质量应符合各相应标准的要求， 采购时厂方应提供产 品质量质保单。焊材：埋弧自动焊用焊丝：H08MnA, 4 5mm焊丝,配 HJ431焊剂隔板丝极电渣焊：焊丝： ER506，配 HJ431焊剂半自动 CO2气体保护焊：ER50 6 ，CO2气体：纯度 % （体积）含水量 % （重量）手工电弧焊：制作点固用：J506（ E5016），、焊条所有焊丝，应用镇静钢，不得用沸腾钢（低 Si 焊丝）以免因脱氧不足， 造成焊缝气孔。所用焊丝应粗细一

5、致，焊丝不得生锈。焊丝镀铜层不得脱落。 焊条使用前必须烘干： 。碱性焊条： 380400， 烘干 2 小时。 然后转入 100左右低温烘箱，随用随取。焊剂烘干温度：熔炼焊剂： HJ431，250，烘干 2 小时后冷却使用。3. 其它：栓钉、瓷环、等材料也必须按设计文件和标准要求进行采购。所有材料必须按规定进行验收入库，不合格的材料不得入库，更不得使用三、箱型柱各板的下料、加工工艺1. 翼板、腹板的下料： 由于定长进料，原则上箱型柱的翼板、腹板不拼接。但尺度超长或不得已时，凡长度要拼接的翼腹板料，必须先埋弧自动焊拼接，并经无损探伤合格，矫平拼缝后，方可下料钢板拼接加工坡口形式见图钢板厚度 20钢

6、板厚度 12-20图拼接时，焊缝应能避开柱节点位置，宜在节点区隔板上下 500mm以外。翼腹板的拼接缝必须互相错开 200mm以上。所有拼接焊缝为一级焊缝，应 100%探伤，超探（ UT） I 级合格。 对于每张钢板的排版， 若下四块板时， 尽量中间两块为翼板， 两侧各一块为腹 板，两侧最外边应保证各 10mm以上的割去量。对于柱翼腹板的下料， 应用数控直条切割机切割。 对于每一直条的两边， 必须 同时切割，且应一次切好，以免造成弯曲和切割缺口等。1: 钢板待下料尺寸 : 板 , 板 := 2:放切割线 : 考虑酌放切割缝量板板3: 切割图切割时除保证几何尺寸外还要保证切割的垂直度，不应有缺菱

7、和崩坑。对于每块翼腹板长度，应酌放余量（包括加工余量，焊缝收缩余量等） ，现规 定为 50mm。数控切割的气割缝宽度一般为：板厚 32mm时，为 2mm。 32mm时，为 3mm。排版时，应考虑留出割缝量。见图 考虑到焊后宽度方向的收缩，箱型柱腹板、翼板的下料宽度取正公差0，2mm，不得取负公差。检查并调平、 调直所有板料的平面度， 直线度后， 用半自动气割机对翼腹板的 两侧进行坡口加工。钝边、坡口角度应按图纸要求。一般推荐如下： 翼、腹板厚度为 16 30 时，如下图、。翼腹板厚度 30 时，如下图、，在保证脱渣容易的情况下，可选用较小的坡口角度。开坡口一般分两次进行。第一次对半熔透部分进行

8、开坡口。第二次一般在节点上 下 600mm部分进行全熔透坡口加工。两次加工的范围应从板端为基准，划 线分段确定。第二次加工部分要注意，坡口气割见图示若先焊电渣焊，后焊四角焊，则在坡口切割后，还需在腹板两侧，划出电渣焊孔 的位置及尺寸，然后手工气割。注意，以封板端为基准划线，位置必须正 确。除净所有割渣、氧化皮或铣削毛刺等。 检验翼、腹板的长度、宽度、钝边、坡口角度等均需符合要求。2. 隔板（包括柱端封板，工艺隔板）的下料：箱型柱隔板数量多，形状规则。其尺寸、形状的精度直接影响箱型柱的质量，而根据公司目前的设备情况，经过努力，是能够满足要求的。因此，下料时，必须保证每块隔板的尺寸、形状符合要求。

9、用数控直条切割机气割隔板直条，而后再横向用半自动气割机切割成单块隔板隔板的长、宽尺寸，下料时可按 0+1mm公差执行。 隔板的四角应方正，所以两对角线长度的误差应控制在 0+内隔板实际尺寸的确定见图 3-9 ：隔板厚度 20mm时B1：隔板实际宽 L1 ：隔板实 际长L：两腹板间距离一般 B=L电渣焊孔横截面 长： 20 或25mm，宽：，：隔板与腹板间的间隙， b：衬板条的宽度。衬板条隔板坡口衬板条B：两翼板间距离图示 3-9 隔板尺寸的确定隔板下料尺寸：B1=B 40 或 B50 L1=B2用半自动气割切割坡口，坡口尺寸如下：要求全熔透、进行探伤的隔板焊缝的坡口为单 V 形坡口，背面应加

10、CO2 焊 用的衬板条，如上图 3-10 。隔板两端和电渣焊垫板搭接处不开坡口，因此需切割坡口的长度 L2=B160 或 B150。（前者为电渣焊孔截面长20mm时，后者为 25mm时）如图 3-11 ：不开坡口处坡口气割孔隔板图示 3-11 隔板坡口2-2不要求全熔透的柱端板采用单面 坡口如图 3-12 。隔板中心有孔时，可用数控切割或 圆规气割圆孔（灌混凝土用） ，孔 必须位于板中心，并应先划线，定 中心，不得割偏。如上图 3-11 。工艺隔板可不开坡口，其四角可剪去，以减少焊接量。板厚一般为=12mm。除净所有割渣及毛刺等。3. 垫板、衬板条、连接板、耳板、工艺支撑等的下料：用直条或半自

11、动气割隔板两侧的电渣焊垫板及剪切上下侧的衬板条、连接板、 耳板等。垫板长度尺寸必须保证，其公差为 0+1mm。两端面不得偏斜， 以防电渣焊时漏夜。在平台上平整垫板、连接板、耳板，不得弯曲不平。校直全熔透四角缝下的衬 板条，衬板条应很平整，互成直角。对电渣焊用的隔板、 垫板及 CO2 气保焊用衬板条的一边， 在端面铣床上刨平， 以保证安装时，能分别紧贴两翼板和两腹板。凡隔板间距 3m时，为防止变形，其内应加焊工艺隔板和支撑， 支撑材料可用焊接管。 支撑锯割下料时，必须保证长度正确，端面平整， 其长度误差可为 2 0mm之间。平面度误差为 1mm。除净所有的切割渣及锯割毛刺等。四、隔板、垫板、衬板

12、条的组装衬板条垫板、衬板条的装配应在靠模机上进行。如图为保证隔板组四角为 90且长度尺寸保证一致，必须使用靠模装配。为此隔板、 电渣焊垫板靠模两直角边为固定侧， 另两直角边为活动侧， 根据隔板尺寸的不同及取出方便， 可调节活动侧。隔板、垫板、陈条板组装前，必须将油、绣氧化皮、水等清理干净，方可开始组 装。将电渣焊垫板二块放入靠模内侧， 且将平直面、 即加工面朝外侧， 紧靠靠模的边 缘。然后将隔板放于其上，使隔板位于框内中心，坡口面朝下。为定位方便，上下左 右各制作两块相同的活动定位块，使其紧靠靠模的边缘。左右垫板活动定位 块的宽度为电渣焊的长度 （即 20 或 25 ）。上下衬板活动定位块的宽

13、度为 腹板间的间隙宽（ 56 ）。夹紧模子，当四角有出气孔时，可在其内隔板下面二垫板点焊在一起，无孔时， 则暂不焊。再将另二块垫板放于隔板上面两侧， 二衬板条放于隔板上下端二垫板之间。 其平 直面、即加工面均朝外侧，仅靠靠模边缘。夹紧模子，将隔板上二垫板、二衬板条与隔板分段点固、焊接。 （每段 30 ，3 段），板间应紧贴、平整，间隙要。翻转 180，将隔板下面的二垫板重新放置于隔板上面，进行分段点固、焊接， 保证板间间隙。间隙时，必须进行焊补。点固及焊接用焊条应与母材相匹配。J506（ E5016），、焊条除净焊渣、飞溅、毛刺。 取出点固好的隔板组，检查尺寸及四角是否垂直，合格后，方可批量生

14、产。并经 常抽查靠模及隔板组尺寸， 以及走形。 组装好的隔板如下图并应符合下要求：L1+L1、L2+L2，0 L1 |L3-L4| ， L1 L2 1 图4.2五、U型柱的组装、焊接将一翼板吊至阻力机上，作为翼板进行组立。以柱端板侧为基准，划出 35 作为端面加工量，然后作为端面基准线。 以端面基准线为基准，划出内隔板（包括工艺隔板或支撑）的纵向、横向位置 线，如下图。图 组装下翼板和内隔板在下翼板安装隔板处，如有油、绣、水等污垢，必须清理干净。装配、点焊各隔板及柱端封板等，封板三面开 K 形坡口，一面开单面坡口，该 坡口与上翼板相连，坡口侧朝柱外。将电渣焊孔中心的纵向位置线引出至翼板边缘，做

15、上标记 A。 用直角尺检查测量， 使各内隔板与下翼板垂直， 隔板两侧的垫板均应点固并应紧 贴翼板面。若间隙时，应进行手工焊补。点固、焊接用焊条为：J506（E5016）、焊条以柱端板侧为基准， 将二腹板吊至内隔板两侧， 两腹板的坡口面均朝外， 如下图：内隔板图5.2利用组立机的定位夹具从基准端开始， 将两腹板从一端至另一端贴紧隔板衬条边 缘。并用手工焊将二腹板、与内隔板组的垫板、衬板点固，且要使间 隙，焊条同前。根据下翼板上的标记 A及隔板上侧电渣焊槽， 将隔板上下电电渣焊孔的中心纵向 位置引至二腹板上，用角尺将线划出。当隔板间距离 3m 以上时，其中间的两腹板间应加装工艺隔板或支撑（支撑可

16、用 4的焊接管），以防变形。翼板与二腹板的点固要区别对待。 不要求全熔透的， 可在箱体内直接点焊。 要 求全熔透的部分，因内侧要点衬板条，故不能在内侧直接点固，应先安装 衬板条后，再点固。在 U 型柱槽内，要求全熔透的柱段上，两腹板上下侧要封短贴角点焊衬板条 -8 30L。（L 为各段衬板条的长度，应根据图纸确定） ，下侧要求衬板条两 面分别与腹板、翼板贴紧，然后点固，间隙，再间断焊接。上侧要求 衬板条一面与腹板贴紧，另一面与腹板上边缘最外侧齐平（应有34 间隙），贴合面间隙。上衬板条应点固在该板条下部，侧翻时敲平贴紧，并间断焊接，防止偏斜。 （焊 接 50 ，间隔 50 ），且不可焊在衬板条

17、的上部，否则会影响上翼板与该 衬条的贴紧、搁平。上衬板条也可点固在上翼板上，该法要求划线正确， 安装时正好紧贴两腹板内，操作者在制作中，应选用既能保证贴紧质量， 又方便的方法。上下衬板条也可做成每个节点整条贯通式的， 共四条。这时隔板四角均需加工成 刚好能通过衬板条的矩形孔，该法应在具备隔板加工设备后，才能优质、 方便的实行。清除所有焊渣及飞溅等。将 U 型柱翻转 90，用 CO2 气体保护焊焊接内隔板（包括封板、工艺隔板或支撑） 与腹板连接的焊缝。电渣焊垫板两端长度较隔板长出的部分（ 56 ）的 空隙处。必须焊接堵住，以防电渣焊时漏液。如果冬季施工 ,为防止焊缝产生冷裂纹缺陷 ,当板厚 30

18、 以上时或焊接 环境温度低于 10以下时 ,需对焊缝进行焊前预热 ,预热温度 80, CO2 气保焊用焊丝为 ER50-6，。CO2 气体纯度（体积）含水（重量） 。焊接时，先焊一侧腹板上所有焊缝，再翻转 90，焊接翼板上所有焊缝（包括衬条焊缝）。再翻转 90，焊接另一侧板上的所有焊接缝。每一侧又先焊中间隔板，再分别往两端，对称焊接，不得遗漏不焊。对于每一隔板的衬板条与腹板的连接缝，焊接时，要注意焊丝的指向，保证腹板与衬板条，隔板与衬板条间互相熔透。如图图 隔板焊接焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。对隔板上有衬板条的二条要全熔透的 CO2 气体保护焊缝，它为二级焊缝，应进行 20%的超声探伤（

19、UT）检验，级合格。焊后清除需探伤处的焊渣，飞溅等。对隔板上有衬板条的二条要全熔透的 CO2 气体保护焊缝，它为二级焊缝，应进行 20%的超声探伤（ UT）检验，级合格。六、箱型梁柱的装配及电渣焊的焊接检查 U 型柱内，隔板上侧电渣焊缝处， 是否干净？否则应清理干净后， 再行组装。 在组立机上，以柱封板一端为基准， 将上翼缘板吊至 U型柱上， 并从基准端开 始，向另一端均匀点固上翼板与两腹板的连接缝。特别在隔板处，更应压紧 上翼板后再点固。防止缝隙过大，影响电渣焊。并需注意上翼板各焊缝处应 无油、绣、水等污垢，方可组立。点固应在坡口底部，点固焊缝长 2030 ，间隔 200 300 ，点固焊缝

20、不可太高，不得有缺陷，宜用焊条。如图图 安装上翼板腹板面朝上。为防止电渣焊前吊运，焊点脱开，先对四角焊缝进行CO2 气体保护焊打底。要求全熔透的焊缝，用 CO2气体保护焊打底时，应按图或保证翼、腹板间有 46 间隙。打底应保证翼板、腹板、衬板条三者充分熔透，不得有缺陷。对 不要求熔透的焊缝，为使埋弧焊脱渣容易，也可以先焊打底一层。查两腹板面的电渣焊孔，清除所有的割渣、割弃物。检查孔内的清洁度。可用火 焰烘烤油、水等污垢，用圆钢使上下贯通，无任何阻碍物。图 电渣焊焊接下腹板面的隔板下部的孔位处，垫上中间有椎孔的水冷铜垫块。为便于引弧， 又 不损伤铜垫， 先在铜垫孔内加一些钢沙焊剂。 保证孔对中，

21、 在电渣焊孔上部 也应加铜垫块。 为保证贴合面平整，其接触面应磨平，并用耐火泥密封缝隙， 以防止渗漏6.8 电渣焊机二台一组 , 同时、同规范对称焊接每根柱上的 1 块隔板，如图： 注：为看得清，图中焊缝仅各画了一台焊机。每块柱隔板的焊接，力求同时开始、同规范焊接，同时完成。以尽量保证加热、冷却均匀，减少变形。其工艺参数等参照焊接工艺卡。不能使用受潮的焊剂和粗细不均、镀铜层脱落、 生锈的焊丝， 湿法熔炼焊剂必须 按规定烘干。焊接过程中，要特别注意渣池深度的调整， 可采用间断添加焊剂的方法， 使渣池 始终保持适当的深度， 以免渣池过浅，引起焊丝和熔渣产生电弧，造成焊 接不稳。一般渣池深度为 20

22、30 。焊接过程中，还应通过观察电流、电压表指针，倾听焊接时的声音等来判断，焊 接是否正常？若指针摆动，有爆裂声，则焊接不稳。为此应适量添加焊剂， 是焊接无声、平整的进行。焊接过程中，如发生中断，则应采取措施后，才能继续施焊 焊后，将箱型柱移至翻转机上，翻转 90，用手工气割电渣焊两端的引、熄弧帽口，切勿伤及母材，将其割平，并磨平。如下图：图 箱型柱电渣焊缝用碳弧气刨将四角焊缝坡口中多出的部分金属刨掉，使与加工好的坡口面一致不得有夹碳、粘渣、渗铜等缺陷。清除刨渣并打磨，使符合要求。检查并矫正箱型柱的弯曲变形。电渣焊缝为二级焊缝， 20%（UT）检查， II 级合格焊缝内若有超标缺陷，如夹渣、气

23、孔等，则需返修，直至合格七、箱型柱主焊缝的焊接考虑到冬季施工 ,为防止焊缝产生冷裂纹缺陷 ,当板厚 30mm 以上,或环境温 度低于 10以下时，焊前需进行预热 ,CO2 气体保护焊打底焊 ,焊前需沿焊缝 长度及坡口两侧各 100mm宽范围进行预热，预热温度不低于 80。（说明： 每条焊缝一但开始焊接 ,则需连续焊接完成 ,严禁各种因素以及休息吃饭等 造成的焊接中断状态） 。保证焊缝能够得到足够的热量 ,使焊道与焊道之间的 层间温度足够高 80.CO2 气体保护焊打底后，全熔透处焊缝低于非全熔透处焊缝。为使其焊缝高度 一致，可在 CO2 焊打底的基础上，用单丝埋弧焊进行多层多道焊，控制层间 温

24、度为 80。至焊缝高度一致后，从一端焊至另一端。将焊接面朝上，在腹板翼板两端安装引熄弧板。 尺寸为 100100mm， 100 200mm，每端各二块。前两块有坡口，角度同腹板。后二块无坡口，同翼 缘。材质、板厚同母材。另一面翻转后再点焊。四条纵向主焊缝的填充，盖面焊采用埋弧焊。焊接材料为：焊丝 H08MnA ；焊剂 HJ431 焊接时，焊接区应清除油、铁锈、氧化皮、水等污垢，焊剂应烘干。 焊接时，2 台焊机同时焊接两条焊缝，水平位置焊接。焊接从一端开始，同时、 同向、同规范施焊，并不得中断焊接，直至另一端。如下图：图 箱型柱主焊缝焊接除净所有焊渣、毛刺、飞溅等。自检。咬边、弧坑处应用手工电弧

25、焊进行焊补、磨平。焊补不得用 CO2 气保焊，以免影 响外表美观。焊完两条焊缝 后，移至锚链翻转机，翻转 180同上，点焊引入、引出板，从 一端开始，同时、同向、同规范焊接另两条焊缝 。当30 时，每一全熔透主角焊缝需要进行 2 道以上的焊接。这时应采用多层 多道焊法。要控制层间温度在 80左右，直至焊完，如下图3344打底焊缝打底焊缝图多层多道焊 除净所有焊渣、毛刺、飞溅等，对弧坑、咬边等进行手工电弧焊焊补，打磨。自 检。箱型柱主焊缝全熔透部分是一级焊缝，要求外观检查后，进行100%超探（ UT）检验，级合格。八、矫正箱型柱主焊缝及隔板电渣焊焊缝焊接时， 虽工艺上采用了对称法， 同时、同规范

26、 的焊接，减小了变形，但有时仍会有上供、下扰及旁弯等产生。当其值超 过允差时，则必须进行矫正。矫正时可采用冷矫正法。 （机械法）。 一般在油压机上，对柱的弯曲变形的拱部分进行下压，使变形少的部分伸长， 从而变形得到矫正。该法要求油压机有足够大的功率来进行矫正。通常大量的矫正，采用火焰加热法。 （热矫正法）。火焰一般采用氧化焰，加热温度为 550600，不得过高。划出火焰加热位置及范围。一般加热位置在弯曲的凸起最大处（如隔板处） ， 用火焰使其均匀受热，然后冷却，使变形大的地方产生收缩，从而达到矫 正弯曲的目的，一处不足以矫正时，则再对称的选择几处，进行矫正。冷却的方法，一般采用空气中自然冷却，

27、 Q345类钢严禁浇水急冷。 矫正后，检查柱的垂直度及各面的平面度，使其均符合要求。九、箱型柱的端面加工要进行端面铣的箱型柱，必须经矫正。其垂直度、平整度均需符合要求。以逐段有端板的一端为基准，进行端面铣削，并将预留 35 加工余量作为端 面的铣削量。 铣削干净，端面四周的铣削宽度应一致，并保证符合图纸要求。 铣削端面必须与箱型柱的四面垂直。以铣好的一端为基准， 测量并划线，划出应除去的余量。 如果余量大于 5 以上， 则划线留下 35 的加工余量，其余的先用气割割去，并除净气割渣毛刺。 铣削另一端， 将其余全部铣去。 铣削后柱的长度为： 柱长加其正公差减去柱端加 衬板的外伸量之差值。以确保安

28、装时，柱柱焊接，有足够的收缩变形量。 然后再铣削坡口。两铣削面应保证平行，与柱面垂直。 铣削后，应将四周的铣削毛刺除去或磨去，以免割手。 测量柱子四棱长度，点焊箱型柱坡口一端的衬板，衬板的外侧面必须经过刨削。 然后通过调节衬板的外伸量来保证柱子的长度，使符合要求。衬板必须紧贴 柱坡口内边，应平直，不得弯曲。在铣削面上涂刷不影响焊接质量的水剂防锈漆检验。十、装焊柱底板、连接板、耳板、牛腿等将洗好端面的箱型柱转至 360回转台架上，两端分别外伸 500 左右，置柱子 于水平位置。以柱端板一端为基准，在离端面 1m处，对柱各面划十字中心线，使相对两面一 致，相邻两面垂直，并作中心标记。在一翼板面标上

29、方向N，作柱子基准方向。（可用油漆喷涂）从基准段开始，依据设计图纸尺寸在基准翼板面上划线，确定梁腹板的连接板、 耳板、牛腿和底板（底柱）的位置，然后点焊各件。特别要注意，梁连接 板与柱梁中心线的位置关系 （偏位 1/2 腹板厚度）。其它连接板的种类、 柱 面，不要搞错。如下图柱图装配、焊接连接板、耳板、牛腿等核对图纸，确认各件位置的正确性。旋转 90，在另一柱翼板面上划线，确定该面上的各件位置，并点焊各件。 核对图纸，确认上面各件位置的正确性。同法，点焊另二腹板面上的各件，并确认正确。 然后两人同时焊接统一柱面上的二个节点各件。柱与底板、连接板、耳板、牛腿 等的焊接要求 , 请详见设计图 .当

30、环境温度低于 10以下时 , 牛腿与柱的焊接 , 焊前应对焊缝进行 60的预热 . 每条焊缝一但开始焊接 ,则需连续焊接完成。一面焊好后，再旋转 90，焊接另一相对面上的各件。 点焊各件时：J506（ E5016），、焊条。焊接时，一般用 CO2气保焊，焊材为 ER50-6、焊丝。若用手工电弧焊，则焊 材的选用同上。清除所有焊缝上的焊渣、毛刺、飞溅等，并打磨。检查各面上的所有各件的位置及其垂直度，并矫正焊接变形。若柱面有栓钉，则还需进行栓钉焊接。 焊接处必须将油、 锈、水等污垢清除干净，方可焊接。检验。十、栓钉焊接1. 焊前检查： 焊接前，应对焊钉进行检查，并保证无锈蚀、氧化皮、油脂、受潮或其

31、他对焊接 质量造成影响的缺陷。焊接用的瓷环应保持干燥， 若由于包装损坏而导致瓷环受潮， 则应在焊前进行烘 干，烘干温度为 120,保温两小时。母材在焊钉施焊处 50mm范围内不应有氧化皮、 锈或潮湿等影响焊接质量的有害 物质。馈电导线长度小于 50mm 时，其截面不应小于 35mm2；同时必须采用足够容量 的专用电源，其容量一般为 100KVA 150KVA，并应防雨和防晒，配电箱应在 栓焊机附近， 便于出现故障时迅速切断电源。 焊机机体距离墙体或其他障碍物的 最小距离为 20cm，以保证焊机周围空气流通，有利于散热。焊枪电缆及电缆的插头连接到焊机相应的插座上，要旋紧并保证电气接触良好， 连接构件的夹子要夹紧，保持电气接触良好。2. 焊接施工： 在正式焊接前应选用与实际工程设计要求相同规格的焊钉、 瓷环及相同批号、 规 格的母材 但母材的厚度不应小于 16mm，并且不大于 30mm），并采用相同的焊 接方式与位置与位置进行工艺参数的评定试验， 以确定在相同条件下施焊的焊接 交流、焊接时间之间的最佳匹配关系。焊接规范参数：焊接电流选用范围： 13002200A，焊接时间，栓钉伸出长度 为 3 5mm，如下表所示：