机械制造毕业设计论文(推动架及加工夹具的设计)

1、远程与继续教育学院 本科毕业论文（设计）题目推动架其加工夹具设计学习中心：云南学习中心学 号： 95F27103009姓 名：许东岩专 业：机械设计制造指导教师：2011 年 7_ 月 _10_ 日中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院本科毕业论文（设计）指导教师指导意见表学生姓名:许东岩 学号：95F27103009 专业：机械设计制造毕业设计（论文）题目 ：推动架其加工夹具设计中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院毕业设计（论文）指导教师意见：（请对论文的学术水平做出简要评述。包括选题意义；文献资料的掌握；所用资料、实验结果和计算数据的可靠性；写作规范和逻辑性；文献引用的规范性等。还须明确

2、指岀论文中存在的问题和不足之处。）指导教师结论：（合格、不合格）指导教师姓名所在单位指导时间中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院本科毕业设计（论文）评阅教师评阅意见表学生姓名:许东岩 学号：95F27103009 专业：机械设计制造毕业设计（论文）题目 ： 推动架其加工夹具设计评阅意见：（请对论文的学术水平做出简要评述。包括选题意义；文献资料的掌握；所用资料、实验结果和计算数据的可靠性；写作规范和逻辑性；文献引用的规范性等。还须明确指岀论文中存在的问题和不足之处。）修改意见：（针对上面提出的问题和不足之处提出具体修改意见）毕业设计（论文）评阅成绩（百分制）：评阅结论：（同意答辩、不同意答辩、

3、修改后答辩）评阅人姓名所在单位评阅时间论文原创性声明，是本人在本人郑重声明：本人所呈交的本科毕业论文推动架其加工夹具设计 导师的指导下独立进行研究工作所取得的成果。论文中引用他人的文献、资料均已明确 注出，论文中的结论和结果为本人独立完成，不包含他人成果及使用过的材料。对论文 的完成提供过帮助的有关人员已在文中说明并致以谢意。本人所呈交的本科毕业论文没有违反学术道德和学术规范，没有侵权行为，并愿意 承担由此而产生的法律责任和法律后果。论文作者（签字）：许东岩日期：2011年7月10日3中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院本科毕业设计（论文）目录绪 论3第1章引言41.1机械加工工艺规程制订

4、41.1.1生产过程与机械加工工艺过程 41.2机械加工工艺规程的种类 51.3制订机械加工工艺规程的原始资料 5第2章零件的分析62.1零件的作用62.2零件的工艺分析 6第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图 7第4章 选择加工方法，制定工艺路线 94.1机械加工工艺设计94.1.1基面的选择94.1.2粗基面的选择94.1.3精基面的选择94.2制定机械加工工艺路线94.2.1工艺路线方案一 94.2.2工艺路线方案二104.3工艺方案的比较与分析 104.4确定工艺过程方案11第5章 选择加工设备及刀具、夹具、量具 125.1选择加工设备与工艺设备125.1.1 选择机床，根据不同的

5、工序选择机床 125.1.2选择夹具125.1.3选择刀具，根据不同的工序选择刀具 135.1.4选择量具135.2确定工序尺寸135.2.1面的加工（所有面）135.2.2孔的加工14第6章 确定切削用量及基本时间 156.1 工序I切削用量及基本时间的确定 156.1.1 切削用量156.1.2 基本时间166.2 工序U切削用量及基本时间的确定 166.2.1 切削用量 166.2.2 基本时间 176.3工序川切削用量及基本时间的确定 176.3.1切削用量176.3.2 基本时间 186.4工序W切削用量及基本时间的确定 186.4.1切削用量的确定186.4.2 基本时间 196.

6、5工序V切削用量及基本时间的确定 206.5.1 切削用量 206.5.2 计算工时：216.6工序切的切削用量及基本时间的确定 216.6.1 切削用量 216.6.2 基本时间216.7工序毗的切削用量及基本时间的确定 216.7.1 切削用量 216.7.2 时间计算226.8工序区的切削用量及基本时间的确定 226.8.1切削用量226.8.2 基本时间236.9工序X的切削用量及基本时间的确定 236.9.2 基本时间2324第7章夹具设计7.1定位基准的选择 247.2切削力和卡紧力计算247.3定位误差分析247.4夹具设计及操作的简要说明25结 论26致谢27参考文献28附图本

7、文是有关推动架工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关 知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动,实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各 表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削 速度、功率，扭矩等用

8、来提高加工精度，保证其加工质量。3中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院本科毕业设计（论文）第1章引言机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活 方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新换代速度的加 快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求， 也就对机械加工工艺等提出了要求。在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某 一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定 的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地 安排加工顺序，一步一步地把零件加工出

9、来。1.1机械加工工艺规程制订1.1.1生产过程与机械加工工艺过程生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。它包括原材料的运输、保管于准备， 产品的技术、生产准备、毛坯的制造、零件的机械加工及热处理，部件及产品的装配、 检验调试、油漆包装、以及产品的销售和售后服务等。机械工工艺过程是指用机械加工方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其 成为零件的全过程。机械加工工艺过程的基本单元是工序。工序又由安装、工位、工步及走刀组成。规定产品或零件制造过程和操作方法等工艺文件，称为工艺规程。机械加工工艺规 程的主要作用如下：1. 机械加工工艺规程是生产准备工作的主要依据。根据它来组织原料和毛坯的供应,

10、进行机床调整、专用工艺装备的设计与制造，编制生产作业计划，调配劳动力，以及进 行生产成本核算等。2. 机械加工工艺规程也是组织生产、进行计划调度的依据。有了它就可以制定进度 计划，实现优质高产和低消耗。3. 机械加工工艺规程是新建工厂的基本技术文件。根据它和生产纲领，才能确定所 须机床的种类和数量，工厂的面积，机床的平面布置，各部门的安排。1.2机械加工工艺规程的种类机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片，是两个主要的工艺文件。对于检验工 序还有检验工序卡片；自动、半自动机床完成的工序，还有机床调整卡片。机械加工工艺过程卡片是说明零件加工工艺过程的工艺文件。机械加工工序卡片是每个工序详细制订时

11、，用于直接指导生产，用于大批量生产的 零件和成批生产中的重要零件。1.3制订机械加工工艺规程的原始资料制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：1产品的全套技术文件，包括产品的全套图纸、产品的验收质量标准以及产品的生 产纲领。2毛坯图及毛坯制造方法。工艺人员应研究毛坯图，了解毛坯余量，结构工艺性， 以及铸件分型面，浇口、冒口的位置，以及正确的确定零件的加工装夹部位及方法。3车间的生产条件。即了解工厂的设备、刀具、夹具、量具的性能、规格及精度状 况；生产面积；工人的技术水平；专用设备；工艺装备的制造性能等。4各种技术资料。包括有关的手册、标准、以及国内外先进的工艺技术等。17第2章零件的分析

12、2.1零件的作用据资料所示，可知该零件是B6065牛头刨床推动架，是牛头刨床进给机构的中小零 件， 32mm孔用来安装工作台进给丝杠轴，靠近 32mm孔左端处一棘轮，在棘轮上方即 16mm孔装一棘爪， 16mm孔通过销与杠连接杆，把从电动机传来的旋转运动通过 偏心轮杠杆使推动架绕 32mm轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作 台的自动进给。2.2零件的工艺分析由零件图可知，其材料为HT200，该材料为灰铸铁，具有较高强度，耐磨性，耐热 性及减振性，适用于承受较大应力和要求耐磨零件。由零件图可知， 32 16的中心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要 加工面可分为两组：1. 3

13、2mm孔为中心的加工表面这一组加工表面包括： 32mm的两个端面及孔和倒角， 16mm的两个端面及孔和 倒角。2. 以 16mm孔为加工表面这一组加工表面包括， 16mm的端面和倒角及内孔 10mmM8-6H的内螺纹， 6mm 的孔及120倒角2mm的沟槽。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1. 32mm孔内与 16mm中心线垂直度公差为 0.10;2. 32mm孔端面与 16mm中心线的距离为12mm。由以上分析可知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考 文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。

14、第3章选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，毛坯重量约为0.72kg。 生产类型为中小批量，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于 32mm勺孔需要铸造出来， 故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，差得该铸件的尺寸公差等级 CT为810级，加工余量等级MA 为G级，故CT=10级，MA为G级。表3.1用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加 工余量 等级加工 余量数值说明 27的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工 16的孔 16H3.0底面，孔降一级，双侧 加工 50的外圆端面45G2.5双侧

15、加工（取下行值） 32的孔 32H3.0孔降一级，双侧加工 35的两端 面20G2.5双侧加工（取下行值） 16的孔 16H3.0孔降一级，双侧加工表3.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表:主要加工表面零件尺 寸总余量毛坯尺 寸公差CT 27的端面924.0963.2 16的孔 166102.2 50的外圆端面455502.8 32的孔 326.0262.6 35的两端 面205252.4 16!勺孔 166102.2图3.1所示为本零件的毛坯图图3.1 零件毛坯图第4章 选择加工方法，制定工艺路线4.1机械加工工艺设计4.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的

16、选择正确与合理，可以使加工 质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造 成零件大批报废，使生产无法进行。4.1.2粗基面的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择 原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个 不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为 粗基准，从零件的分析得知，B6065刨床推动架以外圆作为粗基准。4.1.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称 为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基

17、准与设计基准不重合引起的基 准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择 32的孔和 16的孔作为精基准。4.2制定机械加工工艺路线4.2.1工艺路线方案一工序I工序II铣 32mmfL的端面铣 16mmfL的端面工序III 铣 32mmfL和 16mmfL在同一基准的两个端面工序IV铣深9.5mm宽6mnt勺槽工序V 车 10mm孔和 16mm的基准面工序VI 钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45。用Z525立 式钻床加工。工序VII钻、扩、铰 32mm倒角45。选用Z550立式钻床加工工序VHI钻半、精铰、精铰 16mm倒角45。选用Z525

18、立式钻床工序区钻螺纹孔 6mm勺孔，攻丝M8-6H选用Z525立式钻床加工工序X 钻 6mm勺孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序幻拉沟槽R34.2.2工艺路线方案二工序I铣 32mn孔的端面工序II铣 16mn孔的端面工序III 铣 32mn孔和 16mn孔在同一基准的两个端面工序IV 铣深9.5mm宽6mm的槽工序V 车 10mm孔和 16mm勺勺基准面工序VI钻、扩、铰 32mm倒角45。选用Z535立式钻床加工工序VII 钻 10mn和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45。用Z535立式 钻床加工工序VIII 钻半、精铰、精铰 16mm倒角45。选用Z525立式钻床 工

19、序区 钻螺纹孔 6mm的孔，攻丝M8-6H选用Z525立式钻床加工工序X 钻 6mm的孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工 工序幻拉沟槽R34.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按加工面再加工孔的原则进行加工 的。方案一是先加工钻 10mn和钻、半精铰、精铰 16mm勺孔，然后以孔的中心线为 基准距离12mm加工钻、扩、铰 32mm倒角45，而方案二则与此相反，先钻、扩、 铰 32mm倒角45，然后以孔的中心线为基准距离12mn钻 16mnt勺孔，这时的垂直 度容易保证，并且定位和装夹都很方便，并且方案二加工孔是在同一钻床上加工的.因此，选择方案二是比较合理

20、的4.4确定工艺过程方案表4.1拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣（|32mm孔的端面先加工面050铣16mm孔的端面060铣32mm孔和16mm孔在同一基准的两个端面070铣深9.5mm宽6mm的槽080车10mm孔和16mm的基准面090钻、扩、铰 32mm倒角450100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角450110钻半、精铰、精铰 16mm,倒角450120钻螺纹孔6mm的孔，攻丝M8-6H0130钻6mm的孔，锪120的倒角后加工孔0140拉沟槽R30150检验0180入库第5章 选择加工设

21、备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中小批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生 产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的 装卸及各机床间的传送均由人工完成.5.1选择加工设备与工艺设备5.1.1选择机床，根据不同的工序选择机床工序040、050铣 32mn?L的端面和铣 16mnfL的端面，因定为基准相同。工序的 工步数不多，成批生产要求不高的生产效率。故选用卧铣，选择 XA6132卧铣铣床。工序060铣 32mnfL和铣 16mm勺孔在同一基准的两个端面，宜采用卧铣。选择XA6132卧式铣床。工序070铣深9.5mm宽6mm勺槽，由于定位基准

22、的转换。宜采用卧铣，选择XA6132 卧式铣床。工序080车 10mn孔和 16mm勺基准面本工序为车端面，钻孔 10mm车孔 16mm 孔口倒角。宜选用机床CA6140车床。工序090钻、扩、铰 32mm倒角45。选用Z535立式钻床。工序0100钻 10mm和钻、半精铰、精铰 16mm孔，倒角45。用Z535立式钻床 加工。工序0110钻半、精铰、精铰 16mm倒角45。选用Z525立式钻床。工序0120钻螺纹孔 6mm勺孔，攻丝 M8-6乩 选用Z525立式钻床加工。工序0130钻 6mm勺孔，锪120的倒角。选用Z525立式钻床加工。工序0140拉沟槽R3选用专用拉床。5.1.2选择夹

23、具本零件除粗铣及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。5.1.3选择刀具，根据不同的工序选择刀具1. 铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm齿数z=10,及直径为d=50mm齿数z=8及切槽刀直径d=6mm2. 钻 32mm勺孔选用锥柄麻花钻。3. 钻 10mm和钻、半精铰 16mm勺孔。倒角45，选用专用刀具。4. 车 10mm孔和 16mm勺基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do= 10mm钻头采用双头刃磨法，后角= 120, 45度车刀。5. 钻螺纹孔 6mm攻丝M8-6H用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6. 拉沟槽R3选用专用拉刀。5.1.4选择量具本零件属于

24、成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求， 尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1. 选择加工面的量具用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为 0.01mm测量范围100mnrr 125mn的外径千分尺。2. 选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm测量范围50mm- 125mn的内径千分尺即可。3. 选择加工槽所用量具槽经粗铣、半精铣两次加工。槽宽及槽深的尺寸公差等级为：粗铣时均为IT14; 半精铣时，槽宽为IT13，槽深为IT14。故可选用读数值为0.02mm测量范围0150mm 的游标卡尺进行测量。5.2确定工序尺寸

25、5.2.1面的加工（所有面）根据加工长度的为50mm，毛坯的余量为4mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为50mm、加工的宽度为50mm,经粗加工后的加工 余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。5.2.2孔的加工1. 2mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于 IT7IT8之间。查机械工艺手册表 2.3-8钻孔：扩孔：确定工序尺寸及余量。 31mm.2z=16.75mm 31.75mm2z=1.8mm粗铰： 31.93mm2z=0.7mm精铰： 32H72. 16mm.毛坯为实心，不冲孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册

26、 表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔：扩孔： 15mm.2z=0.85mm 15.85mm2z=0.1mm粗铰： 15.95mm2z=0.05mm精铰： 16H73. 16mm的 孔IT8IT9之间。查机械工艺手毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔： 15mm 2z=0.95mm粗铰： 15.95mm 2z=0.05mm精铰： 16H84. 钻螺纹孔 8mmIT8IT9之间。查机械工艺IT8IT9之间。查机械工艺毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔： 7.8mm2z=0.02mm精铰： 8H75. 钻 6m

27、n孔毛坯为实心、不冲出孔，孔内要求精度介于 手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。钻孔： 5.8mm2z=0.02mm精铰： 6H7第6章确定切削用量及基本时间6.1工序I切削用量及基本时间的确定6.1.1切削用量本工序为铣 32mm孔的端面。已知工件材料为 HT2O0选择高速钢圆柱铣刀直径 d=60mm齿数z=10。根据资料选择铣刀的基本形状,r n=10, a0=12, B =45已知 铣削宽度ae=2.5mm铣削深度aP=50mm故机床选用XA6132卧式铣床。1. 确定每齿进给量f Z根据资料所知，XA6132型卧式铣床的功率为7.5kw，工艺系统刚性为中等。查得每齿进给量f Z=0.1

28、60.24mm/z、现取f Z=0.16mm/z。2. 选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为1.5mm铣刀直径d=60mm耐用度T=180min。3. 确定切削速度根据资料所知，依据铣刀直径 d=60mm齿数z=10,铣削宽度ae=2.5mm铣 削深度 aP =50mm 耐用度 T=180min时查取 VC = 98mm/s n=439r/min,V f=490mm/s 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,V fc=475mm/s则实际切削：二 dnc1000Vc=314 60 3001000=56.52m/min实际进给量:Vfzc

29、az475300 10=0.16mm/z4. 校验机床功率根据资料所知，铣削时的功率（单位 kw）为：当f Z =0.16mm亿aP =50mm,中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院本科毕业设计（论文）a e=2.5mm,V=490mm/s时由切削功率的修正系数 kmpc=1,则 Pcc = 3.5kw, Pct =0.8kw。根据XA6132型立式铣床说明书可知：机床主轴主电动机允许的功率 Pcm= Pcm XPctPcm =7.5 X 0.8=6 Pcc = 3.5kw因此机床功率能满足要求。6.1.2基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:=21m氐fzm = 2 (50 6

30、0)=4.6min300 0.166.2工序U切削用量及基本时间的确定6.2.1切削用量本工序为铣 16mm孔的端面。选择高速钢圆柱铣刀直径 d=50mm齿数z=8。已知 铣削宽度ae=2.5mm铣削深度ap=35mm故机床选用XA6132卧式铣床。1. 确定每齿进给量f z根据资料所知，查得每齿进给量 fZ=0.200.30mm/z、现取f Z =0.20mm/z。2. 选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.80mm耐用度T=180mh3. 确定切削速度和每齿进给量f zc根据资料所知，依据上述参数，查取 乂= 73mm/s n=350r/min,V f=39

31、0mm/s 根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，nc=150r/min,V fc=350mm/s则实际切削：二 dnc3.14 50 150=23.55m/min1000实际进给量:Vfzcazzc350150 10=0.23mm/z254. 校验机床功率依据上道工序校验的方法，根据资料所知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.3kw，Pct =0.8 kw，Pcm=7.5可知机床功率能够满足要求。6.2.2基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:nc2 (15 30 20)=4.3 min150 0.206.3工序川切削用量及基本时间的确定6.3.1切削用量本工序

32、为铣 32mn孔和 16mn孔在同一基准上的两个端面，所选刀具为高速钢圆 柱铣刀其直径为d=60mm齿数z=8。其他与上道工序类似。1. 确定每次进给量fZ根据资料，查得每齿进给量 fz=0.200.30mm/z，现取fz=0.20mm/z。2. 选择铣刀磨钝标准及耐用度根据资料，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.8mm耐用度T=180mino3. 确定切削速度和每齿进给量f zc根据资料所知，依据上述参数，查取 乂= 85mm/s n=425r/min,V f=438mm/s根据XA6132型立式铣床主轴转速表查取，=250r/min,V他=400mm/s则实际切削：Vc =唾1000VC=3

33、.14 60 250 =47.1m/min1000实际进给量:VfzcncZzc400=0.2mm/z250 84. 校验机床功率根据资料所知，根据以上参数可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc =2.5kw，Pct =0.8 kw，Pcm=7.5，依据上述校验方法可知机床功率能满足要求。6.3.2基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:nc=5.8 min=2汉(35+50 +60)m250 7.206.4工序W切削用量及基本时间的确定6.4.1切削用量的确定本工序为铣深9.5mm,宽6mnt勺槽。所选刀具为切槽铣刀，铣刀直径 d=6mm根据资料选择铣刀的基本形状r0=10

34、，a0=20，已知铣削宽度ae=3mm铣削深度aP=9mm故机床选用XA6132卧式铣床。1. 确定每齿进给量f Z根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，查得每齿进给量fz=0.520.10mm/z、 现取 f z =0.52mm/z。2. 选择铣刀磨损标准及耐用度根据资料所知，用切槽铣刀加工铸铁，铣刀刀齿后刀面的最大磨损量为0.20mm 耐用度 T=60mir。3. 确定切削速度和每齿进给量f zc根据资料所知，依据铣刀直径d=6mm铣削宽度ae=3mm铣削深度ap =9mm，耐用度 T=60min 时查取 VC = 98mm/s n=439r/min,V f=490mm/s根据XA6132型立

35、式铣床主轴转速表查取，nc=300r/min,V fc=475mm/s则实际切削：vc =二 done10003.14 6 475 vc=8.49m/min1000实际进给量:VfzcncZ475zc =300 10=0.16mm/z4. 校验机床功率据资料可知，切削功率的修正系数kmpc=1，则Pcc= 2.8kw，Pct =0.8 kw，可知机床功率能满足要求。6.4.2基本时间根据资料所知高速钢圆柱铣刀铣面基本时间为:2丨 ncfz4 (276)300 0.16=2.75m in6.5工序V切削用量及基本时间的确定6.5.1切削用量本工序为车端面、钻孔 10、车孔 16、孔口倒角，加工条

36、件为：工件材料为HT200, 选用CA6140车床。刀具选择：选择高速钢麻花钻，do= 10mm钻头采用双头刃磨法， 后角a 0= 120, 45度车刀。1. 钻孔切削用量查切削手册 f -0.70 0.86mm/r 1 d = 2610 = 2.6 ： 3 所以 f = 0.70mm/r ,按钻头强度选择f = 1.55mm/r 按机床强度选择 f = 0.63mm/r ,最终决定选择机床已有的进给量f = 0.48mm/r经校验 Ff =7085 :：: Fmax 校验成功。2. 钻头磨钝标准及寿命：后刀面最大磨损限度（查切削手册）为0.50.8mm寿命T =60min。切削速度，查切削手

37、册：Vc =10mm/r 修正系数 K“ =1.0 Kmv =1.0 Ktv =1.0Kxv=1.5 K1v =1.0Kapv =10故 vc = 15mm/ r1000v1000x15“I -ns530.7r / min03.14x9查切削手册机床实际转速为nc =452r/mi n故实际的切削速度vc匹=12.77mm/r10003. 校验扭矩功率Mc =73Nm Mm =144.2Nm 所以 M c ： M mP =1.7 2.0kw : Pe故满足条件，校验成立。中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院本科毕业设计（论文）6.5.2计算工时：+L l26 10tm0.14 minnf45

38、2 0.76.6工序切的切削用量及基本时间的确定6.6.1切削用量本工序为钻 32mn?L,刀具选用高速钢复合钻头，直径 d=32mm使用切削液1. 确定进给量f由于孔径和深度都很大，宜采用自动进给，fz=0.20mm/r。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为 0.8mm耐用度T=50mino3. 确定切削速度V由表5-132，（T =670MPa勺HT200的加工性为5类，根据表5-127，进给量 f=0.20mm/r，由表 5-131，可查得 V=17m/min n=1082r/min。根据 Z535 立式钻 床说明书选择主轴实际转速.6.6.2基本时间钻

39、 32mm深 45mm的通孔，基本时间为25s6.7工序毗的切削用量及基本时间的确定6.7.1切削用量本工序为钻、半精铰，精铰 16mm勺孔。铰刀选用 15.95的标准高速钢铰刀,ro=0,ao=8 ,kr=5 铰孔扩削用量:1. 确定进给量f根据参考文献三表10.4-7查出f表=0.651.4.按该表注释取较小进给量,按Z525机床说明书，取f=0.7227中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院本科毕业设计（论文）352.确定切削速度v和转速n根据表10.4-39取V表=14.2,切削速度的修正系数可按表10.4-10查出,kmv=1。轧上8竺89ap2 0-0.104故 Kqpv=0.87

40、故 V表=14.2 x 0.87 x 1=12.35m/minN =竺1000 空=248.6r/min二 15.81二 do根据Z525机床说明书选择n=275r/min.这时实际的铰孔速度 V为:V= J 1581 2753.65m/min 10001000根据以上计算确定切削用量如下:钻孔：d0=15mm, f=0.3mm/r, n=400r/min, v=18m/min半精铰： d0=15.85mm, f=0.5mm/r, n=574r/min, v=25.8m/min精铰：d=15.95mm, f=0.72mm/r,n=275r/min, v=13.65m/min6.7.2 时间计算

41、1.钻孔基本工时:L l J1J2式中，n=4OO,f=0.3,l=27.5mm,l1=l 2=5mm27.5 5 5T m=0.31min3.半精铰基本工时：400 0.3D _d1585 15l 1=d1ctgkr (12)= 5.85 _ 5ctg45 (1 2) = 1.75 2.75 L=27.5mm；n=530r/min,f=0.5mm, 2 取 11=3mm, l2=4mm, Tm= 27L=0.126min3.精铰基本工时：530 0.5l 1=1 ctgkr (1 2)ctg45 (1 2 2.77 3.77取 l 1=4mm,22=2mm.l=27.5mm27.5 4 2

42、Tm =0.185min275 97Tm6.8工序区的切削用量及基本时间的确定6.8.1切削用量本工序为钻螺纹孔 6mm攻丝M8-6H刀具选用锥柄阶梯麻花钻，直径 d=6mm以及机用丝锥。钻床选用Z525立式钻床，使用切削液。1. 确定进给量f由于孔径和深度都不大，宜采用手动进给。2. 选择钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后到面最大磨损量为0.6mm耐用度T=20min。3. 确定切削速度V由表5-132，二b=670MPa勺HT200的加工性为5类，根据表5-127进给量可 取 f=0.16mm/r;由表 5-131 可查 V=13m/min,n=1063r/min,根据 Z525

43、立式钻床说 明书选择主轴实际转速。6.8.2 基本时间钻6mm螺纹孔，攻丝，基本时间为45s.6.9工序X的切削用量及基本时间的确定本工序为钻 6mm勺孔，锪120倒角，选用Z525立式钻床加工6.9.1切削用量刀具采用高速钢复合钻头，直径 d=6mm使用切削液。1. 确定进给量f由于孔径和深度均很小，宜采用手动进给2. 选用钻头磨钝标准及耐用度根据表5-130，钻头后刀面最大磨损量为0.8mm耐用度为15min。3. 确定切削速度V由表5-132，、二b=670MPa勺HT200的加工性为5类，据表5-127，暂定进给量 f=0.16mm/r。由表5-131，可查v=16m/min。根据Z525立式钻床说明书选择主轴 实际转速n=1041r/min。6.9.2基本时间钻一个 6mm深 8mm勺通孔，基本时间约为 6s.第7章夹具设计经过与老师协商，决定设计第毗道工序的工装夹具，在给定的零件中，对本序价格 的主要要求考虑尺寸60,由于公差要求较低，因此本步的重点应在加紧的方便与快速性 上。7.1定位基准的选择出于定位简单和快速的考虑，选择孔 32mm和端面为基准定位，侧面加定位销辅助定位，使工件完全定位，再使用快速螺旋卡紧机构进行卡紧。7.2切削力和卡紧力计算本步加工按钻削估算卡紧力，实际效果可以保证可靠的卡紧。钻削轴向力：y zf071Fi =CF