减速器毕业设计

1、毕业设计（论文）第一章减速器概述1.1减速器的主要型式及其特性减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动或齿轮一蜗杆传动所组成的 独立部件，常用在动力机与工作机之间作为减速的传动装置；在少数场合下也用作增速的 传动装置，这时就称为增速器。减速器由于结构紧凑、效率较高、传递运动准确可靠、使 用维护简单，并可成批生产，故在现代机械中应用很广。减速器类型很多，按传动级数主要分为：单级、二级、多级；按传动件类型又可分为: 齿轮、蜗杆、齿轮-蜗杆、蜗杆-齿轮等。减速器系统框图以下对几种减速器进行对比：1）圆柱齿轮减速器当传动比在8以下时，可采用单级圆柱齿轮减速器。大于8时，最好选用二级（i=8

2、40） 和二级以上（i40）的减速器。单级减速器的传动比如果过大，则其外廓尺寸将很大。二级和 二级以上圆柱齿轮减速器的传动布置形式有展开式、分流式和同轴式等数种。展开式最简 单，但由于齿轮两侧的轴承不是对称布置，因而将使载荷沿齿宽分布不均匀，且使两边的 轴承受力不等。为此，在设计这种减速器时应注意：1）轴的刚度宜取大些；2）转矩应从离齿轮远的轴端输入，以减轻载荷沿齿宽分布的不均匀；3）采用斜齿轮布置，而且受载大的低速 级又正好位于两轴承中间，所以载荷沿齿宽的分布情况显然比展开好。这种减速器的高速 级齿轮常采用斜齿，一侧为左旋，另一侧为右旋，轴向力能互相抵消。为了使左右两对斜 齿轮能自动调整以便

3、传递相等的载荷，其中较轻的龆轮轴在轴向应能作小量游动。同轴式 减速器输入轴和输出轴位于同一轴线上，故箱体长度较短。但这种减速器的轴向尺寸较大。圆柱齿轮减速器在所有减速器中应用最广。它传递功率的范围可从很小至40 000kW,圆周速度也可从很低至60m/s 70m/s,甚至高达150m/ s。传动功率很大的减速器最好 采用双驱动式或中心驱动式。这两种布置方式可由两对齿轮副分担载荷，有利于改善受力 状况和降低传动尺寸。设计双驱动式或中心驱动式齿轮传动时，应设法采取自动平衡装置 使各对齿轮副的载荷能得到均匀分配，例如采用滑动轴承和弹性支承。圆柱齿轮减速器有渐开线齿形和圆弧齿形两大类。除齿形不同外，减

4、速器结构基本相 同。传动功率和传动比相同时，圆弧齿轮减速器在长度方向的尺寸要比渐开线齿轮减速器 约 30%。2）圆锥齿轮减速器 它用于输入轴和输出轴位置布置成相交的场合。二级和二级以上的圆锥齿轮减速器常 由圆锥齿轮传动和圆柱齿轮传动组成，所以有时又称圆锥圆柱齿轮减速器。因为圆锥齿 轮常常是悬臂装在轴端的，为了使它受力小些，常将圆锥面崧，作为，高速极：山手面锥 齿轮的精加工比较困难，允许圆周速度又较低，因此圆锥齿轮减速器的应用不如圆柱齿轮 减速器广。3）蜗杆减速器主要用于传动比较大 （j10） 的场合。通常说蜗杆传动结构紧凑、轮廓尺寸小，这只是对 传减速器的传动比较大的蜗杆减速器才是正确的，当传

5、动比并不很大时，此优点并不显著。 由于效率较低，蜗杆减速器不宜用在大功率传动的场合。蜗杆减速器主要有蜗杆在上和蜗杆在下两种不同形式。蜗杆圆周速度小于4m/s 时最好采用蜗杆在下式， 这时，在啮合处能得到良好的润滑和冷却条件。 但蜗杆圆周速度大于 4m/s 时，为避免搅油太甚、发热过多，最好采用蜗杆在上式。4）齿轮 - 蜗杆减速器 它有齿轮传动在高速级和蜗杆传动在高速级两种布置形式。前者结构较紧凑，后者效 率较高。通过比较，我们选定圆柱齿轮减速器。1.2 减速器结构 近年来，减速器的结构有些新的变化。为了和沿用已久、国内目前还在普遍使用的减 速器有所区别，这里分列了两节，并称之为传统型减速器结构

6、和新型减速器结构。1）传统型减速器结构 绝大多数减速器的箱体是用中等强度的铸铁铸成，重型减速器用高强度铸铁或铸钢。少量生产时也可以用焊接箱体。铸造或焊接箱体都应进行时效或退火处理。大量生产小型 减速器时有可能采用板材冲压箱体。减速器箱体的外形目前比较倾向于形状简单和表面平 整。箱体应具有足够的刚度，以免受载后变形过大而影响传动质量。箱体通常由箱座和箱 盖两部分所组成，其剖分面则通过传动的轴线。为了卸盖容易，在剖分面处的一个凸缘上 攻有螺纹孔，以便拧进螺钉时能将盖顶起来。联接箱座和箱盖的螺栓应合理布置，并注意 留出扳手空间。在轴承附近的螺栓宜稍大些并尽量靠近轴承。为保证箱座和箱盖位置的准 确性，

7、在剖分面的凸缘上应设有 23 个圆锥定位销。在箱盖上备有为观察传动啮合情况用 的视孔、为排出箱内热空气用的通气孔和为提取箱盖用的起重吊钩。在箱座上则常设有为 提取整个减速器用的起重吊钩和为观察或测量油面高度用的油面指示器或测油孔。关于箱 体的壁厚、肋厚、凸缘厚、螺栓尺寸等均可根据经验公式计算，见有关图册。关于视孔、 通气孔和通气器、起重吊钩、油面指示 Oe 等均可从有关的设计手册和图册中查出。在减速 器中广泛采用滚动轴承。只有在载荷很大、工作条件繁重和转速很高的减速器才采用滑动 轴承。2）新型减速器结构 下面列举两种联体式减速器的新型结构，图中未将电动机部分画出。 1）齿轮蜗杆二级减速器； 2

8、）圆柱齿轮圆锥齿轮圆柱齿轮三级减速器。 这些减速器都具有以下结构特点：在箱体上不沿齿轮或蜗轮轴线开设剖分面。为了便于传动零件的安装，在适 当部位有较大的开孔。在输入轴和输出轴端不采用传统的法兰式端盖，而改用机械密封圈；在盲孔 端则装有冲压薄壁端盖。输出轴的尺寸加大了，键槽的开法和传统的规定不同，甚至跨越了轴肩，有 利于充分发挥轮毂的作用。和传统的减速器相比，新型减速器结构上的改进，既可简化结构，减少零件数目，同 时又改善了制造工艺性。但设计时要注意装配的工艺性，要提高某些装配零件的制造精度。1.3 减速器润滑圆周速度uw 12m/s 15m/s的齿轮减速器广泛采用油池润滑，自然冷却。为了减少

9、齿轮运动的阻力和油的温升，浸入油中的齿轮深度以1 2个齿高为宜。速度高的还应该浅些，建议在0. 7倍齿高左右，但至少为10mm。速度低的（0. 5m/s一 0. 8m/s）也允许浸 入深些，可达到 1/6的齿轮半径；更低速时，甚至可到 1/3 的齿轮半径。润滑圆锥齿轮 传动时，齿轮浸入油中的深度应达到轮齿的整个宽度。对于油面有波动的减速器（如船用减速器），浸入宜深些。在多级减速器中应尽量使各级传动浸入油中深度近予相等。如果发生 低速级齿轮浸油太深的情况，则为了降低其探度可以采取下列措施：将高速级齿轮采用惰 轮蘸油润滑；或将减速器箱盖和箱座的剖分面做成倾斜的，从而使高速级和低速级传动的 浸油深度

10、大致相等。减速器油池的容积平均可按1kW约需0. 35L 一 0. 7L润滑油计算（大值用于粘度较高 的油），同时应保持齿轮顶圆距离箱底不低于 30mm 一 50mm左右，以免太浅时激起沉降在 箱底的油泥。减速器的工作平衡温度超过90C时，需采用循环油润滑，或其他冷却措施，如油池润滑加风扇，油池内装冷却盘管等。循环润滑的油量一般不少于0. 5L/kW。圆周速度u12m/s的齿轮减速器不宜采用油池润滑，因为：1）由齿轮带上的油会被离心力甩出去而 送不到啮合处； 2）由于搅油会使减速器的温升增加； 3）会搅起箱底油泥，从而加速齿轮和轴 承的磨损； 4）加速润滑油的氧化和降低润滑性能等等。这时，最好

11、采用喷油润滑。润滑油从 自备油泵或中心供油站送来，借助管子上的喷嘴将油喷人轮齿啮合区。速度高时，对着啮出区喷油有利于迅速带出热量，降低啮合区温度，提高抗点蚀能力。速度UW20心s的齿轮传动常在油管上开一排直径为 4mm 的喷油孔，速度更高时财应开多排喷油孔。喷油孔的 位置还应注意沿齿轮宽度均匀分布。喷油润滑也常用于速度并不很高而工作条件相当繁重 的重型减速器中和需要用大量润滑油进行冷却的减速器中。 喷油润滑需要专门的管路装置、 油的过滤和冷却装置以及油量调节装置等，所以费用较贵。此外，还应注意，箱座上的排 油孔宜开大些，以便热油迅速排出。蜗杆圆周速度在 10m/s 以下的蜗杆减速器可以采用油池

12、润滑。当蜗杆在下时，油面高 度应低于蜗杆螺纹的根部， 并且不应超过蜗杆轴上滚动轴承的最低滚珠 （柱）的中心，以免增 加功率损失。但如满足了后一条件而蜗杆未能浸入油中时，则可在蜗杆轴上装一甩油环， 将油甩到蜗轮上以进行润滑。当蜗杆在上时，则蜗轮浸入油中的深度也以超过齿高不多为 限。蜗杆圆周速度在10m/s以上的减速器应采用喷油润滑。喷油方向应顺着蜗杆转入啮合 区的方向，但有时为了加速热的散失，油也可从蜗杆两侧送人啮合区。齿轮减速器和蜗轮 减速器的润滑油粘度可分别参考表选取。若工作温度低于0C,则使用时需先将油加热到0C 以上。蜗杆上置的，粘度应适当增大。第二章 减速箱原始数据及传动方案的选择2.

13、1 原始数据运输带有效拉力 F=1500N,工作速度v =1.2m/s,卷筒直径D=200mm间歇工作，载荷平稳，传动可逆转，传动比误差为土 5%每隔2min工作一次，停机5min, 工作年限为 10年。2.2 传动方案选择 传动装置总体设计的目的是确定传动方案、选定电机型号、合理分配传动比以及计算传 动装置的运动和动力参数，为计算各级传动件准备条件。由于我们的实验的要求较高，电机 输入的最高转速较大，为了减少成本，降低对电机的要求，同时能够满足减震器试验台的正 常工作，我们对减震器采用这样的方案 : 变频电机通过带轮的传递，到达第一对啮合齿轮，为 了让减速器具有变速功能，我们使第二对啮合齿轮

14、为双联齿轮，最后由输出轴传递给偏心轮 机构。因为本试验属于多功能测试，包括了静特性试验、疲劳试示功试验、耐久试验。所以 对整个传递要求较高。所以第一、二根轴 ; 两端采用角接触球轴承，第三根轴采用一头用角接 触球轴承另一头采用普通调心球轴承。注意点是使用这个传动方案应保证工作可靠，并且结构简单、尺寸紧凑、加工方便、成本低廉、 传动效率高和使用维护便利。减速器设计二级圆柱齿轮减速器传动比一般为 840，用斜齿、直齿或人字齿，结构简单，应用广泛。展开式由于齿轮相对于轴承为不对称布置，因而沿齿向载荷分布不均，要求轴有较大 刚度；分流式则齿轮相对于轴承对称布置，常用于较大功率、变载荷场合。同轴式减速器

15、, 长度方向尺寸较小，但轴向尺寸较大，中间轴较长，刚度较差。两级大齿轮直径接近有利 于浸油润滑，轴线可以水平、上下或铅垂布置，如图：TTX叩*1J问轴式图中展开式又可以有下面两种，如下所示:根据材料力学（工程力学）可以算出在相同载荷作用下，a方案优先于b方案，最终选a由装配图查得，X! =74丄=275,1 =201。yi = l -b_l F Xi LXi L I一6E*LFXJ LXi L 丨6EIzLF 74 201275-74275 746E7275= 685422.6 mm6EIZ由装配图查得，X2 =103,L =173,1 =77y2 =1B=| F X2 L-X2 L I6EI

16、ZLFX2I L-X2 L I6EIZLF 94 182275-94173 182=X：6EIZ275= 902268.7 F mm6EIz综上所述：可得y1 y2。选a方案。第三章电动机的选择计算合理的选择电动机是正确使用的先决条件。选择恰当，电动机就能安全、经济、可靠 地运行；选择得不合适，轻者造成浪费，重者烧毁电动机。选择电动机的内容包括很多， 例如电压、频率、功率、转速、启动转矩、防护形式、结构形式等，但是结合农村具体情 况，需要选择的通常只是功率、转速、防护形式等几项比较重要的内容，因此在这里介绍 一下电动机的选择方法及使用3.1 电动机选择步骤电动机的选择一般遵循以下三个步骤：3.

17、1.1 型号的选择电动机的型号很多，通常选用异步电动机。从类型上可分为鼠笼式与绕线式异步电动 机两种。常用鼠笼式的有 J、J2、JO、JO2、JO3 系列的小型异步电动机和 JS、JSQ 系列中 型异步电动机。绕线式的有 JR、JR O2 系列小型绕线式异步电动机和 JRQ 系列中型绕线式 异步电动机。从电动机的防护形式上又可分为以下几种： 1防护式。这种电动机的外壳有通风孔，能防止水滴、铁屑等物从上面或垂直方向成45o以内掉进电动机内部，但是灰尘潮气还是能侵入电动机内部，它的通风性能比较好，价 格也比较便宜，在干燥、灰尘不多的地方可以采用。“ J系列电动机就属于这种防护形式。2封闭式。这种电

18、动机的转子，定子绕组等都装在一个封闭的机壳内，能防止灰尘、 铁屑或其它杂物侵入电动机内部，但它的密封不很严密，所以还不能在水中工作，“ JO系列电动机属于这种防护形式。在农村尘土飞扬、水花四溅的地方（如农副业加工机械和水 泵）广泛地使用这种电动机。3密封式。这种电动机的整个机体都严密的密封起来，可以浸没在水里工作，农村的 电动潜水泵就需要这种电动机。实际上，农村用来带动水泵、机磨、脱粒机、扎花机和粉碎机等农业机械的小型电动 机大多选用 JO、 JO2 系列电动机。在特殊场合可选用一些特殊用途的电动机。 如JBS系列小型三相防爆异步电动机，JQS 系列井用潜水泵三相异步电动机以及 DM2 系列深

19、井泵用三相异步电动机。3.1.2 功率的选择一般机械都注明应配套使用的电动机功率，更换或配套时十分方便，有的农业机械注 明本机的机械功率，可把电动机功率选得比它大 10%即可（指直接传动）。一些自制简易农 机具，我们可以凭经验粗选一台电动机进行试验，用测得的电功率来选择电动机功率。电动机的功率不能选择过小，否则难于启动或者勉强启动，使运转电流超过电动机的 额定电流，导致电动机过热以致烧损。电动机的功率也不能选择太大，否则不但浪费投资， 而且电动机在低负荷下运行，其功率和功率因数都不高，造成功率浪费。选择电动机功率时，还要兼顾变压器容量的大小，一般来说，直接启动的最大一台鼠 笼式电动机，功率不宜

20、超过变压器容量的 1/3。3.1.3 转速的选择选择电动机的转速，应尽量与工作机械需要的转速相同，采用直接传动，这样既可以 避免传动损失，又可以节省占地面积。若一时难以买到合适转速的电动机，可用皮带传动进行变速，但其传动比不宜大于 3异步电动机旋转磁场的转速 （同步转速）有3000r/min、1500r/min、1000r/min、750r/min 等。异步电动机的转速一般要低2%5%,在功率相同的情况下，电动机转速越低体积越大，价格也越高，而且功率因数与效率较低；高转速电动机也有它的缺点，它的启动转矩 较小而启动电流大，拖动低转速的农业机械时传动不方便，同时转速高的电动机轴承容易 磨损。所以

21、在农业生产上一般选用1500r/min的电动机，它的转速也比较高，但它的适应性 较强，功率因数也比较高。3.2电动机型号的确定根据已知的工作要求和条件，选用 丫型全封闭笼型三相异步电动机。 由公式 P仁Fv=15001.2=1.8 kwv 100 10001.2 100 1000电动机转速 n1=二D=3.14 200 =114。65. r/min 求电机功率P5P= P电nn = n a 泄b2 n nzP= Fv查阅资料可得：选取？1=0.99 弹性柱销联轴器?2=0.97 6级精度齿轮的效率?3=0.98 7级精度齿轮的效率?4=0.938 滚动滚子轴承的效率?5=0.96滚子链传动则？

22、总=n谄洛笊审=0.8503R 1.8P5= 0.8503 =2.127 kw查阅资料可得：取i=860则 n5=n1i=114.65 舉40）=917.24586 （r/min）电动机符合这一范围的同步转速有1500、3000,综合考虑电动机和传动装置的尺寸、重量、价格和带传动比，显然选择1500 r/min的同步转速电动机比较合适。电动机型号额定功率满载转速极数（额定转矩）堵 转转矩最大转矩（额定转矩）Y112M-42.2 kw1440 r/mi n42.2 kw2.2 kw第四章轴的设计机器上所安装的旋转零件，例如带轮、齿轮、联轴器和离合器等都必须用轴来支承， 才能正常工作，因此轴是机械

23、中不可缺少的重要零件。本章将讨论轴的类型、轴的材料和 轮毂联接，重点是轴的设计问题，其包括轴的结构设计和强度计算。结构设计是合理确定轴的形状和尺寸，它除应考虑轴的强度和刚度外，还要考虑使用、加工和装配等方面的许 多因素。4.1轴的分类按轴受的载荷和功用可分为：1.心轴：只承受弯矩不承受扭矩的轴，主要用于支承回转零件。如.车辆轴和滑轮轴。2传动轴：只承受扭矩不承受弯矩或承受很小的弯矩的轴，主要用于传递转矩。如汽车的传动轴。3.转轴：同时承受弯矩和扭矩的轴，既支承零件又传递转矩。如减速器轴。4.2轴的材料主要承受弯矩和扭矩。轴的失效形式是疲劳断裂，应具有足够的强度、韧性和耐磨性。轴的材料从以下中选

24、取：1.碳素钢优质碳素钢具有较好的机械性能，对应力集中敏感性较低，价格便宜，应用广泛。例如：35、45、50等优质碳素钢。一般轴采用45钢，经过调质或正火处理；有耐磨性要求的 轴段，应进行表面淬火及低温回火处理 。轻载或不重要的轴，使用普通碳素钢 Q235 Q2752.合金钢合金钢具有较高的机械性能，对应力集中比较敏感，淬火性较好，热处理变形小，价格较贵。多使用于要求重量轻和轴颈耐磨性的轴。例如：汽轮发电机轴要求，在高速、高温重载下工作，采用27Cr2Mo1V等。38CrMoAIA等。滑动轴承的高速轴，采用 20Cr、20CrMnTi3.球墨铸铁球墨铸铁吸振性和耐磨性力集中敏感低，价格低廉，使

25、 成外形复杂的轴。例如：内燃轴。4.3轴的结构设计好，对应用铸造制机中的曲滚曲轴点齿轮奁綺轴乐范联轴牆如图所示为一齿轮减速器中的的高速轴。轴上与轴承配合的部份称为轴颈，与传动零 件配合的部份称为轴头，连接轴颈与轴头的非配合部份称为轴身，起定位作用的阶梯轴上 截面变化的部分称为轴肩。轴结构设计的基本要求有：(1 )、便于轴上零件的装配轴的结构外形主要取决于轴在箱体上的安装位置及形式，轴上零件的布置和固定方式, 受力情况和加工工艺等。为了便于轴上零件的装拆，将轴制成阶梯轴，中间直径最大，向 两端逐渐直径减小。近似为等强度轴。(2) 、保证轴上零件的准确定位和可靠固定轴上零件的轴向定位方法主要有：轴

26、肩定位、套筒定位、圆螺母定位、轴端挡圈定位 和轴承端盖定位。示。轴肩定肩定位会使突变而产生肩的高度r轴R孔或r轴1)轴向定位的固定轴肩或轴环：如教材图10-7所 位是最方便可靠的定位方法，但采用轴 轴的直径加大，而且轴肩处由于轴径的 应力集中。因此，多用于轴向力较大的场合。定位轴 h=(0.07 0.1)d, d为与零件相配处的轴径尺寸。要求 6的距离较离较大，需 套筒和圆螺母定位套筒用于轴上两零件小，结构简单，定位可靠。圆螺母用于轴上两零件距要在轴上切制螺纹，对轴的强度影响较大。 性挡圈和紧定螺钉这两种固定的方法，常用于轴向力较小的场合 轴端挡圈圆锥面：轴端挡圈与轴肩、圆锥面与轴端挡圈联合使

27、用，常用于轴端起到双向固定。装拆方便，多用于承受剧烈振动和冲击的场合。a.键联2)周向定位和固定轴上零件的周向固定是为了防止零件与轴发生相对转动。常用的固定方式有：接b.过盈配合联接c.圆锥销联接 d.成型联接键联接和圆锥销联接见教材 104节。过盈配合是利用轴和零件轮毂孔之间的配合过盈量来联接，能同时实现周向和轴向固定，结构简单，对中性好，对轴削弱小，装拆不便。 成型联接是利用非圆柱面与相同的轮毂孔配合，对中性好，工作可靠，制造困难应用少。（3）、具有良好的制造和装配工艺性1轴为阶梯轴便于装拆。轴上磨削和车螺纹的轴段应分别设有砂轮越程槽和螺纹退刀槽。 如教材图1012所示。2）.轴上沿长度方

28、向开有几个键槽时，应将键槽安排在轴的同一母线上。同一根轴上所有 圆角半径和倒角的大小应尽可能一致，以减少刀具规格和换刀次数。为使轴上零件容易装 拆，轴端和各轴段端部都应有 45的倒角。为便于加工定位，轴的两端面上应做出中心孔。（4）、减小应力集中，改善轴的受力情况轴大多在变应力下工作，结构设计时应减少应力集中，以提高轴的疲劳强度，尤为重 要。轴截面尺寸突变处会造成应力集中，所以对阶梯轴，相邻两段轴径变化不宜过大，在 轴径变化处的过渡圆角半径不宜过小。尽量不在轴面上切制螺纹和凹槽以免引起应力集中。尽量使用圆盘铣刀。此外，提高轴的表面质量，降低表面粗糙度，采用表面碾压、喷丸和渗碳淬火等表面强化方法

29、，均可提高轴的疲劳强度。当传矩由一个传动件输入，而由几个传动件输出时，为了减小轴上的传矩，应将输入 件放在中间。如图10- 14所示，输入传矩Ti = T2+ T3,轴上各轮按图14-15a的布置形式, 轴所受的最大传矩为T2+ T3，如改为图10-14b的布置形式，最大传矩减小为 T2或T3。 4.4轴的设计计算 4.4.1按扭转强度计算这种方法是只按轴所受的扭矩来计算轴的强度。如果还受不大的弯矩时，则采用降低 许用扭转切应力的办法予以考虑。并且应根据轴的具体受载及应力情况，采取相应的计算 方法，并恰当地选取其许用应力。在进行轴的结构设计时，通常用这种方法初步估算轴径。对于不大重要的轴，也可

30、作为最后计算结果轴的扭转强度条件为:强度条件:TWp6 P9.55 10 - n 0.2d3-Mpa5 9.55 106Pn(mm)设计公式:轴上有键槽： 放大：35%个键槽；710%二个键槽。并且取标准植式中：t 许用扭转剪应力（N/mm2），C为由轴的材料和承载情况确定的常数 442按弯扭合成强度计算通过轴的结构设计，轴的主要结构尺寸、轴上零件的位置以及外载荷和支反力的作用 位置均已确定，轴上的载荷(弯矩和扭矩)已可以求得，因而可按弯扭合成强度条件对轴 进行强度校核计算。对于钢制的轴，按第三强度理论，强度条件为:设计公式:M 2(： T)2/1 d 32M 2 C T)20.1d3-jb3

31、d -(mm)式中、：6 e为当量应力，Mpa。d为轴的直径，mm; Me二M 2 GT)2为当量弯矩;M为危险截面的合成弯矩；M二M：M； ； Mh为水平面上的弯矩；Mv为垂直面上的弯矩；W为轴危险截面抗弯截面系数；:为将扭矩折算为等效弯矩的折算系数弯矩引起的弯曲应力为对称循环的变应力， 而扭矩所产生的扭转剪应力往往为非对称 循环变应力 a与扭矩变化情况有关扭矩对称循环变化a = 5也1壯0.6 扭矩脉动循环变化1 b:0.3/ LJ 0b不变的扭矩二b，二b，V- 1b分别为对称循环、脉动循环及静应力状态下的许用弯曲应力。 对于重要的轴，还要考虑影响疲劳强度的一些因素而作精确验算。内容参看

32、有关书籍 4.4.3轴的刚度计算概念轴在载荷作用下，将产生弯曲或扭转变形。若变形量超过允许的限度，就会影响轴上零件的正常工作，甚至会丧失机器应有的工作性能。轴的弯曲刚度是以挠度y或偏转角9以及扭转角巾来度量，其校核公式为：y y;9 w 9 ; 巾 w 巾。式中：y、9、巾分别为轴的许用挠度、许用转角和许用扭转角4.4.4轴的设计步骤设计轴的一般步骤为:(1) 选择轴的材料根据轴的工作要求，加工工艺性、经济性，选择合适的材料和 热处理工艺（2） 初步确定轴的直径按扭转强度计算公式，计算出轴的最细部分的直径。（3） 轴的结构设计要求：轴和轴上零件要有准确、牢固的工作位置；轴上零 件装拆、调整方便

33、；轴应具有良好的制造工艺性等。尽量避免应力集中；根据轴上零 件的结构特点，首先要预定出主要零件的装配方向、顺序和相互关系，它是轴进行结构设 计的基础，拟定装配方案，应先考虑几个方案，进行分析比较后再选优原则：1）轴的结构越简单越合理；2）装配越简单越合理 4.5各轴的计算4.5.1高速轴计算（1）查得C=118（低速轴弯矩较大），由公式宀：WO。=24.7mm取高速轴的直径d=45mm（2）求作用在齿轮上的力齿轮分度圆直径为齿轮所受的转矩为d o ca 所以轴安全。第五章联轴器的选择5.1联轴器的功用联轴器是将两轴轴向联接起来并传递扭矩及运动的部件并具有一定的补偿两轴偏移的 能力，为了减少机械

34、传动系统的振动、降低冲击尖峰载荷，联轴器还应具有一定的缓冲减 震性能。联轴器有时也兼有过载安全保护作用。5.2联轴器的类型特点刚性联轴器：刚性联轴器不具有补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，也不具有缓冲减 震性能；但结构简单，价格便宜。只有在载荷平稳，转速稳定，能保证被联两轴轴线相对 偏移极小的情况下，才可选用刚性联轴器。L=1二-挠性联轴器：具有一定的补偿被联两轴轴线相对偏移的能力，最大量随型号不同而异。 无弹性元件的挠性联轴器：承载能力大，但也不具有缓冲减震性能，在高速或转速不 稳定或经常正、反转时，有冲击噪声。适用于低速、重载、转速平稳的场合。非金属弹性元件的挠性联轴器：在转速不平稳时有很好

35、的缓冲减震性能；但由于非金 属（橡胶、尼龙等）弹性元件强度低、寿命短、承载能力小、不耐高温和低温，故适用于 高速、轻载和常温的场合金属弹性元件的挠性联轴器： 除了具有较好的缓冲减震性能外，承载能力较大，适用 于速度和载荷变化较大及高温或低温场合。安全联轴器：在结构上的特点是，存在一个保险环节（如销钉可动联接等） ，其只能承 受限定载荷。当实际载荷超过事前限定的载荷时，保险环节就发生变化，截断运动和动力 的传递，从而保护机器的其余部分不致损坏，即起安全保护作用。起动安全联轴器：除了具有过载保护作用外，还有将机器电动机的带载起动转变为近 似空载起动的作用。5.3 联轴器的选用联轴器选择原则：转矩T

36、: T T,选刚性联轴器、无弹性元件或有金属弹性元件的挠性联轴器；T有冲击振动，选有弹性元件的挠性联轴器；转速n： nT,非金属弹性元件的挠性联轴器； 对中性：对中性好选刚性联轴器,需补偿时选挠性联轴器； 装拆：考虑装拆方便,选可直接径向移动的联轴器； 环境：若在高温下工作,不可选有非金属元件的联轴器； 成本：同等条件下,尽量选择价格低,维护简单的联轴器；5.4 联轴器材料半联轴器的材料常用 45、 20Cr 钢,也可用 ZG270 500铸钢。链齿硬度最好为 40HRC 一 45HRC。联轴器应有罩壳，用铝合金铸成。用单排链时，滚子和套筒受力，销轴只起联 接作用,结构可靠性好；用双排链时,销

37、轴受剪力,承受冲击能力较差,销轴与外链板之 间的过盈配合容易松动。在高速轻载场合，宜选用较小链节距的链条，重量轻，离心力小； 在低速重载场合，宜选用较大链节距的链条，以便加大承载面积。链轮齿数一般为1222。为避免过渡链节，宜取偶数。本机构查GB4323-84，选用TL4型弹性套柱销联轴器，其尺寸参数如表所示，型号公称转矩N.m轴孔直径轴孔长度L、L1DSAD0B质量Y,J,J1,ZKgd1， d2, dzL、L1TlTLLTL1-6.39-1414-3271318-1.16-TL2-1612-1920-4280318-1.64-TL3-31.516-2230-5295435-2.2-TL4-

38、6320-2838-62106435-3.2-TL5TLL112525-3544-82130545200858.368.3TL6TLL225032-4260-11216054525010510.3615.3TL7TLL350040-4884-11219054531513215.730.0TL8TLL471045-6384-14222466531513225.439.6TL9TLL5100050-7184-1422506653151683147.0TL10TLL6200060-95107-17231588040016865.992.6TL11TLL7400080-110132-212400101

39、00500210122.6172.3TL12TLL88000100-130167-25247512130500/630210/265218.4304.3TL13TLL916000120-170167-30260014180710298425.8576.82JUHLrat* aT=T0=31.236N.M取KA=1.7则TCA=KA*T=1.7*31.236N*M=53.1N*M许用转距：63N*M许用最大转速：5700r/min轴径：20-80mm第六章圆柱齿轮传动设计齿轮传动的适用范围很广， 传递功率可高达数万千瓦， 圆周速度可达 150ms（ 最高 300m /s），直径能做到10m以上，

40、单级传动比可达8或更大，因此在机器中应用很广。6.1 齿轮传动特点与分类和其他机械传动比较，齿轮传动的主要优点是：工作可靠，使用寿命长；瞬时传动比为常数；传动效率高；结构紧凑；功率和速度适用范围很广等。缺点是：齿轮制造需专用 机床和设备，成本较高；精度低时，振动和噪声较大；不宜用于轴间距离大的传动等。按齿线相对于齿轮母线方向分：直齿，斜齿，人宇齿，曲线齿 按齿轮传动工作条件分：闭式传动，形式传动，半形式传动按齿廓曲线分：渐开线齿，摆线齿，圆弧齿按齿面硬度分：软齿面（ 350佃），硬齿面（350佃）6.2 齿轮传动的主要参数与基本要求 齿轮传动应满足两项基本要求 :1） 传动平稳 ;2） 承载能

41、力高。 在齿轮设计、生产和科研中，有关齿廓曲线、齿轮强度、制造精度、加工方法以及热理工艺等，基本上都是围绕这两个基本要求进行的。6.2 1 主要参数基本齿廓。渐开线齿轮轮齿的基本齿廓及其基本参数见表 122 或查阅机械设计手册。 模数。为了减少齿轮刀具种数，规定的标准模数见表 123 或查阅机械设计手册。 中心距。荐用的中心距系列见表 12， 4或查阅机械设计手册。传动比i、齿数比u。主动轮转速nl与从动轮转速n2之比称为传动比i。大齿轮的 齿数 z2 与小齿轮齿数 z1 之比称为齿数比 u。减速传动时， u=i ；增速传动 u=1/i。标准模数 m： 斜齿轮及人宇齿轮取法向模数为标准模数，锥

42、齿轮取大端模数为标准模数。 标准中优先采用第一系列，括号内的模数尽可能不用。变位系数。刀具从切制标准齿轮的位置移动某一径向距离 （通称变位量）后切制的齿 轮，称为径向变位系数。刀具变位量用 xm表示，x称为变位系数。刀具向齿轮中心移动，x 为负值，反之为正值。随着 x 的改变，轮齿形状也改变，因而可使渐开线上的不同部分作 为工作齿廓，以改善啮合性质。由变位齿轮所组成的齿轮传动，若两轮变位系数的绝对值相等，但一为正值，另一为负 值，即x1=-x2称为“高度变位”，此时，传动的啮合角等于分度圆压力角，分度圆和节圆 重合，中心距等于标准齿轮传动中心距，只是齿顶高和齿根高有所变化。若x1=-x2 ; x1+x2工0,这种齿轮传动称为角度变位齿轮传动。此时，啮合角将不等于分 度圆压力角，分度圆和节圆不再重合。622 精度等级的选择在渐开线圆柱齿轮和锥齿轮精度标准（GBI0095 -88和GBII365 89）中，规定了 12个 精度等级，按精度高低依次为1 12级，根据对运动准确性、传动平稳性和载荷分布均匀 性的要求不同，每个精度等级的各项公差相应分成三个组：第I公差组、第U公差组和第 川公差组。6.2.3齿轮传动的失效形式齿轮传动的失效形式主要有轮齿折断和齿面损伤两类。齿面损伤又有齿面接触疲劳磨损（点蚀）、胶合、磨粒磨损和塑性流动等。减速器中齿轮分布如图所示，