烟囱滑模专项施工方案

1、目 录第一节工程概况31工程名称及项目编号32建设地点33工程概况34周边环境35本工程特点及难点46编制依据47方案的选择5第二节施工部署与进度计划71施工部署72工艺流程73施工进度计划7第三节主要施工方法81放线控制82施工准备93滑模组成与构造94滑模设备组装115初滑施工206烟囱筒体滑模施工工艺217滑模设备拆除308内衬砌筑329其它附属设施33第四节质量目标及质量保证措施351质量目标352质量保证体系353质量控制措施354质量保证措施36第五节安全目标及保证措施381安全目标382安全管理结构组织383危险源的辨识384安全保证措施395应急预案426文明施工措施44第六节

2、资源计划451施工机具计划452劳动力计划45第一节 工程概况1 工程名称及项目编号单位工程名称：单位工程编号：2 建设地点西侧地块。3 工程概况本工程为*改造140m烟囱工程，钢筋混凝土结构，基础与筒壁为c30砼，其中筒身用不低于42.5普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥调制，且每立方米砼水泥用量不超过450kg，水灰比不大于0.5。筒壁混凝土量约为978m 。隔热层采用高珍珠岩板约305 m，内衬为普通粘土砖约490 m，筒壁外设钢爬梯一挂，在标高45m、90m、135m处分别设钢平台一层，顶部设避雷针一组。该工程为匀坡变截面结构：在+3.750m处烟囱外径为10250mm壁厚为420mm，在

3、+140m处烟囱外径为5050mm壁厚160mm（见平面布置图二）。在筒壁的一侧设计钢直爬梯一挂，钢爬梯在+2.50m+11.25m为不带护笼钢爬梯，11.25m140m为带护笼爬梯。钢筋采用hpb235，hrb335；钢筋保护层厚度为35mm，水平垂直钢筋接头50d。4 周边环境烟囱四周除东侧有*外，其余三方环境相对受到一定的限制，7a炉烟囱东侧与北侧以及南侧有道路，施工前做好防护措施，在烟囱滑模施工前，组织人力，尽可能将端台施工完成（详见平面布置图）。 平面布置图一 5 本工程特点及难点1）7b烟囱位于7b焦炉西侧，靠近7b焦炉端台，施工时得考虑7b焦炉端台的施工不受到影响；7a炉烟囱位于

4、7a焦炉东侧，原八路西侧，临时通道多，过往车辆比较多；2）本工程是单体构筑物，建筑物高度大，筒壁需变径变截面，滑模施工难度较大，技术要求较高。3）施工时进入秋冬季节，风力大与昼夜温差大给高空作业安全问题带来严峻考验。6 编制依据烟囱施工图纸30101ej213001滑动模板工程技术规范gb50113-2005烟囱工程施工及验收规范gb50078-2008液压滑动模板施工安全技术规范jgj65-89龙门架及井架物料提升机安全技术规范jgj88-92混凝土结构工程施工质量验收规范（gb50204-2002）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范jgj130-2001建筑工程施工质量评价标准（gb/t

5、50375-2006）混凝土强度检验评定标装（gb/t50107-2010）建筑施工手册第三版建筑施工计算手册建筑机械使用安全技术规程 jgj33-2001 j1192001建筑工程施工质量验收统一标准gb50300-2001混凝土质量控制标准 gb5016492建筑地基基础工程施工质量验收规范 gb50202-2002砌体工程施工质量验收规范 gb50203-2002建筑物防雷工程施工与质量验收规范 gb50601-2010 电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范 gb50168-2006施工现场临时用电安全技术规范jgj46-2005建筑施工高处作业安全技术规范 jgj80-91建筑施工安

6、全检查标准jgj59-997 方案的选择本工程采用滑模形式对烟囱筒体结构进行施工，顶升结构采用采用gyd-60型滚珠式液压千斤顶，其中心穿支承杆，在液压动力作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作平台和烟囱筒身模板随之一起上升。支承杆采用直径48mm*3.2mm的钢管制作。支承杆的连接方法，采用专用短接内套管连接，支承杆满焊后磨平,支承杆长度为6m，首段用2、3、4、5m间隔布置，按25%错开。本工程总共采用18个液压千斤顶进行顶升，每个千斤顶额定起重量为30kn,均匀等分布在烟囱筒壁中线上（见下图）。 滑升平台组装示意图 1-1断面图 第二节 施工部署与进度计划1 施工部署本烟

7、囱设计为钢筋混凝土结构，由基础和筒壁两部分组成。本工程烟囱基础已施工完成，相应的烟囱底板中心标板、柔性滑道等预埋件均已按滑模施工要求埋设；筒壁结构采取滑模工艺施工。根据施工工艺要求，筒壁+13.750m以下采用商品混凝土，+13.750m以上采用现场自搅混凝土。2 工艺流程测量定位搭设施工平台组绑扎钢筋装滑模装置钢筋隐蔽验收初滑底部c30砼至6m滑模施工施工钢平台施工到顶牛腿内衬砌筑部分设备拆除。3 施工进度计划7b炉拟开工日期：2011年10月1日（考虑烟囱冬季施工与现场施工人员数量，7a烟囱滑模拟放到春夏季施工）。7b炉拟竣工日期：2011年12月30日 7a炉施工进度计划按时间情况安排，

8、工期计划天数相同。第三节 主要施工方法1 放线控制首先重新再复核一下坐标控制点，在烟囱+3. 75m处，以中心点画出直径r=10.25m，r=9.83m外、内模板线，并通过圆心画出18组提升架位置线，相邻两门架的夹角为20度。在施工过程中严格监测4各控制点，控制点平面布置图见下图：测量控制监测点布置图2 施工准备1） 通过烟囱中心放十字线，再沿内外壁半径圆周画线确定内外模板尺寸，误差不能大于2，质量符合规范要求。2） 将提升架按18个布置，底部间距约为1.8，固定上下、内外围圈，组挂内外模板，安装好的钢模板斜度数值和位置编号作好记录，作为滑模施工中模板变化的参考依据。3） 操作内平台用12号槽

9、钢作为辐射梁，连接中心圆形悬索式空间桁架与井架，组成内操作平台的骨架，铺设平台木板。4） 水源配置、自总水源用32钢管接至烟囱施工现场，分二路25支管，一支接至搅拌机处为搅拌机供水，另一支用于冲刷石子等。5） 电源配置、自甲供总配电箱接至烟囱施工用总控制配电箱，再分设搅拌机、卷扬机、液压设备振捣棒等分电源控制箱，平台供电用16，五芯电缆、电源动力和照明电要分路敷设。6） 液压控制台安装在操作平台中央，液压设备、油管、液压元件、千斤顶组装前都要清洗检查，试验压力达到120/并无渗油方能使用，液压油必须保持清洁无杂质，用过一次的液压油要经过沉淀，滤清才能再次使用，严禁不同型号及化学成份不相同的液压

10、油混合使用。7） 油路使用前应冲洗干净，联接好所有的联接件，加满油箱启动油泵先行试压，一次升压至20/c检查没有渗漏，则再次升压至60/c检查没有渗漏，直至升压120/c稳定5分钟，检查无渗漏为合格。定压80/c无负荷联动反复多次送油运行，检查所有的液压设备设施完好为试运行合格。8） 钢管支撑杆插入前除锈打光，布置时在同一水平面上按顺序设置不同长度的支持杆，对号插入，相邻支撑杆错差1m，按四分之一错开插入。3 滑模组成与构造液压滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压滑升系统、施工精度控制系统、垂直运输系统和电气自控配套系统等部分组成。1） 操作平台系统操作平台:滑模的操作平台即工作平台，是

11、浇筑砼、提升模板的工作场所，也是钢筋、砼、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。操作平台主要由鼓形圈、木方、辐射梁、木模板等构成，洞口及四周设有防护栏杆。 辐射梁;每根由两根槽钢（12）组成，呈辐射形状均匀布置，辐射梁共20组，每组辐射梁的二根槽钢夹住一个提升架。两根槽钢（12）之间采用m18高强螺栓连接。 鼓形圈:由16槽钢制作成钢圈，外径1.36m，平台面及平台下各设一个，采用8根l63*6将其连接成整体，鼓形圈高1.7m,辐射梁端部与鼓形圈顶面之间采用2m16的螺栓连接, 辐射梁下翼与鼓形圈之间采用花蓝螺栓拉杆拉紧，由于筒身随高度增加，直径递减，需在辐射梁下翼焊有两道

12、拉耳，这样可使拉杆逐步内移。随升井架：是采用4889等各种型号钢管加工而成的钢架，高度为10m,井架底盘采用14槽钢制作，安装在鼓形圈上面，鼓形圈与井架底盘采用焊接连接成 整体，井架顶部四角到辐射梁外围圈，采用4根105钢管连接，使其形成空间结构, 以保证操作平台具有足够的刚度和稳定性。吊脚手架;主要用于检查砼的质量、钢筋绑扎、钢梯安装、模板的收分紧固、砼表面修饰和浇水养护等工作。吊架分内外吊架，固定在提升架上，随提升架向内移而向内移动。由50*5角钢和木跳板、12钢筋组成，通过2m14螺栓悬挂在提升架内外立柱上，为确保安全，每榀吊架安装时均用双螺母锁紧。跳板安装时，接头部分需相互重叠，收分时

13、可以相互错动。吊脚手架铺板厚度为35，在不影响相互错动的前提下满铺,吊脚手架内外侧必须设置安全防护栏，并应满挂安全网和密目彩网。2） 液压提升系统：液压提升系统主要由支承杆、液压千斤顶、液压控制台和油路等部分组成。支承杆：它支承着作用于千斤顶的全部荷载，根据烟囱结构,采用直径48mm*3.2mm的钢管制作。支承杆的连接方法，采用专用短接内套管连接，支承杆应满焊后磨平,支承杆长度为6m，首段用2、3、4、5m间隔布置，按25%错开。液压千斤顶：液压千斤顶采用滚珠式液压千斤顶，其中心穿支承杆，在液压动力作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作平台和模板随之一起上升。3） 垂直运输系统

14、：主要由卷杨机、吊笼、吊臂拔杆、钢丝绳等组成。吊笼尺寸为80802.2m,采用各种型钢制作而成，吊笼主要用于乘人，为确保安全，采用两根14(6*37)的钢丝绳，单根钢丝绳的安全系数为101kn/（250+400）kg=16倍，一台同步双刹车双滚筒卷扬机，通过井架的天轮进行升降，同时在吊笼上设置断绳安全卡钳。为防止吊笼在升降过程中晃动，吊笼两侧对称设置两根17.5的钢线绳作为道绳。道绳一头固定在烟囱底部的定滑轮上并锁紧，一头通过吊笼一侧滑轨后再穿过平台井架天梁的定滑轮及吊笼另一侧滑轨后，再穿过烟囱底部的定滑轮，用0.5t手拉葫芦拉紧后将钢丝绳锁定在锚点上，防止滑脱，为了防止吊笼冒顶，在井字架上安

15、装两级限位装置，在卷扬机上安装限位器，吊笼至限位点时，将会自动断电，卷扬机停止运行。4） 电气自控系统：分为上控和下控，上控和下控之间通过电铃联系，同时配备对讲机。5） 施工精度控制系统：主要由经纬仪、和水准仪、锤球组成。6） 垂直提升系统烟囱的初滑升的混凝土使用商品混凝土，初滑利用吊车或泵车作垂直运输入模，等到滑升至十米左右时改为无井架内吊斗上料，其他材料利用无井架拔杆吊运。7） 滑模平台系统操作平台有以下各种部件组装而成;(从内向外，从下向上顺序)索道底座中心位置点索道钢丝绳提升吊笼中心线坠，中心花鼓筒随升井架1t摇头扒杆限位装置斜向拉紧花栏螺栓、12槽钢辐射梁100斜拉杆平台铺板内模内加

16、固围圈外模外加固围圈门字提升架48*3.2支承杆液压千斤顶液压泵收分丝杠变径系统。4 滑模设备组装搭设组装平台的双排钢管脚手架，并用水准仪抄平，安装中心花鼓筒辐射梁，利用25t汽车吊将预先组装好的门字提升架进行就位.提升门字架安装要垂直，其偏差不得大于5mm。就位加固围圈，组装内外模板。模板采用150mm1200mm定形钢模，组装按45均分设置收分模模板，收分模模板宽为450mm，其拼接误差为5mm。安装就位千斤顶，插支承杆，安装液压控制台及油路油管接通电力电源.液压千斤顶。液压控制台安装前必须经过试压，试验合格后方能安装，试验时接通所有的油路油管电源，第一次加压80kpa联动试验无渗漏油，第

17、二次加压120kpa联动试验无渗漏油，设备组装完毕后即进入初滑阶段。滑升平台组装示意图1) 人、物料提升系统组装由于烟囱基础已施工至+3.750m,初滑设备安装满足要求，升至同一标高+6米时既进行随升井架的安装，随升井架高10m，腹杆为653.5焊管，斜向及水平支撑杆为323的焊管支撑竖井架的斜向支撑为1003.5焊管。安装摇头拔杆，摇头拔杆由一台3t卷扬机做动力，用于提升钢筋，支撑杆及施工用具，外部上料额定载重1.5t，每次的起重量限载200kg。在随升井架安装之前，先利用混凝土输送泵浇筑混凝土。在距烟囱50米处设5t双滚筒卷扬机一台，供内部上料及上人，内部上料上人电梯斗为徐州矿山机械厂生产

18、，额定载重量1t，电梯斗配备有防冒顶防坠落装置，防坠装置的短绳反应时间为0.15秒，防坠装置延滑道钢丝绳上下滑动，发生短绳事故时防坠装置瞬间抱死滑道钢丝绳，滑道用两根18钢丝绳。内部上料卷扬机钢丝绳的选用：人、料分离提升，提料最大起重荷载：16.5kn（砼0.25m，设备自重7.64kn，钢丝绳自重2.73kn）；载人时按一次3人，荷载为3*0.75=2.25kn.选用1根637，17.5mm钢丝绳，根据fg=*fg/k对钢丝绳进行验算，载物时，=0.82，fg=156n/mm2,k=6fg=0.82*156/8=21.3216.5kn;载人时，=0.82，fg=156n/mm2,k=14fg

19、=0.82*156/14=9.142.25kn.因此选用637，17.5mm钢丝绳满足要求。外部上料卷扬机钢丝绳的选用：拔杆额定起重重荷载：5kn，实际限载2kn.选用1根637，13mm钢丝绳，根据fg=*fg/k对钢丝绳进行验算，载物时，=0.82，fg=87.8n/mm2,k=6fg=0.82*87.8/8=8.99kn5kn;因此选用637，13mm钢丝绳满足要求。在随升井架顶部安装一根避雷针，针尖高出2m，打雷时通过避雷针-辐射梁-门字架-千斤顶-支撑杆-筒壁内避雷导线传到地下的避雷装置。2) 液压系统液压控制台与电焊机对称设在平台的两边，液压组件油管，千斤顶组装前应清洗干净，组装好

20、的液压设备试验压力达到80mpa方能使用，机油必须保持清洁无杂质，用过一次的要经过滤后方能使用，严禁不同型号和优劣成份不同的机油混合使用。油管布置图见下图：注：为确保压力均衡，粗（主）、细（分）油管等距布置长短统一。油路布置示意图注:为确保压力均衡，主分油管等距布置长短统一。3) 模板系统模板采用1200mm150mm钢模板和收分收分模板组装而成，收分模板为1500mm220mm随提升架布置，夹角为45内外对应设置。模板与加固围圈的联接为m12的螺栓。模板系统组装，以基础顶部的内外模板线先组装门字架，门字架组装完毕后将加工好的围圈放进门字架并焊接，之后用专用螺栓（l型）一端挂在模板孔上，一端固

21、定在围圈上，在组装收分模板时，活动模板和固定模板联接。收分模板安装在固定模板与活动模板之间。模板安装完后应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层等进行检查校正，合格后方能进行下一工序。4) 预埋件的安装铁件加工在加工厂集中加工，确保铁件加工焊接质量以及表面平整度符合规范要求。铁件加工首先自检合格后，报监理抽查确认。支筒内壁铁件固定在水平筋上，同时确保混凝土浇筑后铁件与支筒内壁的平整、美观。平台板上的铁件焊接固定架固定。穿墙套管按设计要求必须设置钢止水环，焊缝必须连续饱满，安装时固定牢固。对于水平方向的预埋铁件，为确保铁件下混凝土无空鼓，混凝土浇注时，振捣器斜插到铁件下进行捣固，并且在捣固部位处的透气

22、孔冒出水泥浆才停止捣固。5) 活动模板模板组装示意图6) 机械设备安装搅拌机卷扬机要安装在平整夯实的地面上，顶部要搭设防护棚。卷扬机位置要放在视线良好且背向阳光的位置，距离烟囱中心不小于50m，卷扬机要设牢固的锚固装置。挖设2m深宽1m，长1m的地锚底部绑扎16的钢筋网，浇筑1m厚c25砼，用两根15钢丝绳套对角埋入地锚，钢丝绳套与地面的水平夹角不大于60，地锚钢丝绳与卷扬机连接利用3t吊环卡劳，卷扬机使用前要对机械保养。试运转时钢丝绳严禁拖地，卷扬机钢丝绳穿过筒壁时需留设150m400m孔洞，施工完毕用膨胀砼填实。地锚钢丝绳选用6*1915尼龙丝钢丝绳，其允许拉力：f=10d，f=10*15

23、=2250kg=22.05kn。地锚可承受的拉力总和：4*22.05=88.2kn卷扬机最大起重荷载为16.5kn（砼0.25m，设备自重7.64kn，钢丝绳自重2.73kn）。卷扬机自重为29.1kn不计（卷扬机自重可抵消起重拉力29.1kn16.5kn）。地锚验算如下：k*t1=2*16.5*sin60=14.3kng+f=g1+g2+*t2=1*24+1*1*1*17+0.4*16.5*cos60=44.3knk*t1 g+f卷扬机地锚钢丝绳7) 支撑杆（1) 支撑杆采用483.2的钢焊管，弯曲不大于2，标准节6m，初装分四种规格，长度变化顺序排列，同一截面接头数量不超过25%，相邻两根

24、错接高差为1m，以后采用同等长度支承杆连接。支承杆连接采用内套38钢管，满焊接后除锈磨光。插入前应打光除锈，方能插入千斤顶，在同一操作平台上，应布置4种不同长度的支承杆，相邻两根错接高差为1m，滑升中若千斤顶弯曲失稳，应将千斤顶卸荷加固，加固用20钢筋插入筒壁砼中直至硬底，上端与支承杆焊接，并与相邻两支承杆焊牢，支承杆要插直焊实。作为避雷引下线的支撑杆要满足6d的焊接倍数，焊缝厚度6mm。操作平台水平控制，首先把千斤顶行程帽调整一致，以免出现爬升差。用水准仪在爬升杆上抄平作好标记，标高用钢卷尺每3m划一标记。用以控制平台水平。支撑杆设计及脱空验算： 操作平台及机具自重：f1=150.91kn（

25、见下表） 操作平台活荷载计算：f2=31.6kn 风荷载：f3=623.140.6=67.82kn 摩阻力计算：f3=10.0823.141.51.2122.1kn 乘以荷载系数后，平台总荷载： f=1.2150.91+1.4（31.6+67.82+122.1）491.22kn 支承杆允承载力：p0=a/k（99.60.22l）其中：a，工作条件系数，取0.8k，安全系数，2l，支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离，取150-30=120cmp0=0.8/2（99.6-0.22120）=29.28kn需要支承杆数量：n=f/k2*p0=491.22/0.8*29.28=21根.液压

26、千斤顶选用国内生产较为成熟的滚珠式gyd-60液压千斤顶, 额定起重量为30kn,一般千斤顶设计容许承载能力为额定能力1/21/3，计算时按1/2计算， p=30kn，千斤顶设计使用数量：n=491.22/30=16.417组，按双数取值18；按照烟囱滑模设计规程，千斤顶间距不得大于2米：5.0423.14/2=15.8316组，三者取其大者，按22组设计。综合上所述，最终设计方案采用18组提升架，22根支承杆，配置22组千斤顶。（2) 支撑杆在施工过程中要代替避雷引下线，因此施工过程中，支撑杆的接头必须采用焊接，支承杆连接采用内套38钢管，满焊接后除锈磨光。（3) 加固围圈为角钢制成，长度根

27、据实际施工的需要确定。其半径根据每10米一段的平均径加工制作，围圈共4套，内外各2套，施工使用一套，一套备用，换下的围圈应根据用下一段的平均半径再校正备用。 操作平台自重计算表 表6.2序号组装平台构件名称计算公式单位重量1随升井架大力管2.5*6.64*16265.6套管0.25*8.34*3266.7水平管0.96*3.13*36108.4斜管1.64*3.13*32164.32拔 杆9.5*10.85103.083拔杆滑轮4.1*28.24辐射梁6*12.095*362612.525中心鼓圈上鼓圈1.8*3.14*14.53582.2下鼓圈1.8*3.14*18.24103.1竖拉杆1.

28、8*8*5.72182.4斜拉杆16*6.2199.366门架槽钢横梁1.6*12.095*36696.677门架角钢横梁1.6*5.721*36329.548门架腿2.5*14.535*361308.159拖轮10.4*64665.6010收分丝杠13.4*18241.2011大围圈6.80*2*3.14*14.535620.7012外小围圈10.4*3.14*8.045262.7213内小围圈9.7*3.14*8.045245.0314模板420*8.13402.0015吊架4.52*72325.4416栏杆10.7*18192.6017木架板420*6.22604.0018合计14589

29、.51 操作平台活载计算表 表6.3序号名称计算公式单位重量1操作人员14*608402钢丝绳紧涨力（最大时）取10003砼0.25*25006254罐斗2965钢筋4006合计3161一段的平均径加工制作，围圈共4套，内外各2套，施工使用一套，一套备用，换下的围圈应根据用下一段的平均半径再校正备用。8) 滑模操作平台的检测在滑升平台全面组装完成后，应对滑模操作平台进行检测验收。（1) 荷载分析a、集中荷载：筒内提料最大起重荷载：16.5kn（砼0.25m，设备自重7.64kn，钢丝绳自重2.73kn）；拔杆提料最大起重荷载：5kn。b、施工荷载：平台上施工人员限制在14人以内: 8.4kn；

30、钢筋及爬杆存料限定在4kn以内；平台砼存料: 6.25kn。c、静载。静载为平台自重145.9kn，平台上固定机具,包括液压台、信号台、电焊机等等计5kn,总计150.9kn。d、摩擦阻力:12.46t。e、 刹车制动力: 料罐总量动荷载系数=49.5kn。（2) 试验前的准备 a、测定平台水平情况,作出记录； b、准备试验荷载所需材料； c、检查各部件连接情况； d、明确参加实验人员责任及分工； e、确定试验指挥人员。（3) 平台试验操作平台试验是检查千斤顶、支撑爬杆、各部杆件挠度及拉杆,各节点受力情况。a 、在加荷前测量出原始数据后,开始加荷80%,将平台提升12个行程,检查爬杆是否失稳或

31、变形,千斤顶爬升是否正常,油路漏油情况,做好记录。b、进行满负荷试验。在施工荷载没有变动的情况下,加上集中荷载。因试验实际运行,可不计摩擦阻力。由于井架储料斗内随放料随施工,在加集中荷载时将此荷载扣除,总荷载=(16.5-6)+150.9+31.61=254kn。在加载过程中,随时观测平台各构件变化情况,加满载后用水准仪测出平台整体挠度,辐射梁挠度及拉杆受力后变形情况(如丝扣变形等)作详细记录,检查后,作刹车制动试验,将满载的罐笼做运行刹车制动试验。整体平台挠度:fl/400平台跨度=21mm辐射梁挠度:fl/250梁跨度=17mm(4) 爬杆试验吊料限制在0.5t以内,爬杆挠度:fl/250

32、杆长=40mm(5) 安全抱刹车试验a、空载试验:用20mm棕绳连接中齿轮(带吊笼)和滑轮将吊笼提升距地面约2.0m高度,用枕木或跳板将激光室盖好,试验时将棕绳割断,使吊笼自由落下,抱刹车制动,下落高度300mm即认定合格。b、重载试验:即按电梯设计载重1.0t加荷,重复空载试验步骤,下沉高度500mm即认定合格。(6) 安全要求a、试验前要对参加试验的人员进行技术交底,试验时要听从指挥；b、试验过程中要有专人指挥；c、选择较好的天气进行试验；d、对平台辐射梁、下弦拉杆、各节点螺栓、滑轮及平台板等重要构件设专人检测,发现异常情况及时通报指挥人员。(7) 滑模设备的计算经过对设备计算荷载统计，总

33、共荷载为操作平台自重：f1=167kn（按最大考虑）操作平台活荷载计算：f2=31.6kn 风荷载：f3=623.140.6=67.82kn 摩阻力计算：f4=10.0823.141.51.2122.1kn乘以荷载系数后，平台总荷载：f=1.2167+1.4（31.6+67.82+122.1）=510.53kn（此为最大值）千斤顶的计算： 千斤顶型号为gyd-60型，计划使用18台，设计承受荷载为6吨=60kn 每个千斤顶实际承受荷载为:510.53/22=23.260支撑杆的计算：支承杆允承载力：p0=a/k（99.60.22l）其中：a，工作条件系数，取0.8k，安全系数，2l，支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离，取150-30=120cmp0=0.8/2（99.6-0.22120）=29.28kn每个支撑杆实际承受荷载23.2kn30d(d为钢筋公称直径)且不得使用冷处理过的钢筋,钢筋表面无锈蚀,拉环的预埋不得超过筒首表面混凝土标高,不影响筒首铸铁盖板的封扣。(2) 安装避雷系统和进行接地电阻的测试,安装筒首信号平台及外爬梯,安装航空障碍灯及照明。2） 拆除顺序及过程(1) 筒首滑模完毕及前期准备工作完成后,清理操作平台,并用水冲洗干净,检查平台铺板并钉牢实。(2) 待筒首最后一层混凝土浇筑56h后,进行内外模板拆除,模板用罐笼或拔杆