预焙阳极生产工艺流程

1、生产工艺（1）工艺流程图37生产工艺流程图（2）流程说明电解铝用预焙阳极生产采用锻烧石油焦、沥青和返回料（电解铝厂返回的电 解残极、焙烧碎料、生碎料）为原料。原料经破碎、筛分、配料，生产出生阳极, 再经焙烧得到预焙阳极产品。（1）原料贮运预焙阳极生产所用主要原料锻烧石油焦川I带式输送机从集团公司料仓运来 卸入8 8m沥青保温贮罐内，单座贮罐贮存容量为400t。使用时III沥青 输送泵输送至生阳极车间用于配料。Y（4）生阳极制造生阳极制造包括中碎筛分、磨粉、配料、混捏和成型冷却等生产工序。 中碎筛分本项U设2个石油焦中碎、筛分系统和1个残极返回料中碎、筛分系统。石 油焦（或残极料）分别由电磁振动

2、给料机给料，经带式输送机、斗式提升机送入 一台双层水平振动筛和一台单层水平振动筛（残极为1台二层水平振动筛）筛分处 理，粒度大于12mm的料返回中间料仓,再山电磁振动给料机给料进入双轨破碎机 （残极进入反击式破碎机）中碎后再重新筛分。126mm,63mm的粒度料可 直接进入相应配料仓，也可返回双馄破碎机重新中细碎至3mm以下，便于生产灵 活调节。粒度料有3种，为126mm、63mm、30mm,63mm、30mm的料除 直接进入配料仓外,还有部分送经磨粉机磨粉成粉料。生碎料在残极处理工段经两级破碎到20mm以下粒度后,经带式输送机，斗式 提升机，直接运入生碎料仓使用。 磨粉为保证阳极产品的致密性

3、，生阳极制造时需要加入一定比例的粉料（约45% 左右）填充粒料之间的间隙。粉料主要来源为收尘系统收集的焦粒粉尘、石油焦 中碎筛分出的部分细碎粒（6Omm）。来料山磨粉机粉碎成粉料。）磨粉采用四台6R4427摆式磨粉机。由电磁振动给料机定量喂入摆式磨粉机 内,从磨粉机出来的含尘气体经风选器分选后，粗粒子料被分离后返回磨粉机再磨, 合格细粉经旋风收料器收集后送入粉料配料仓，循环风经通风机进入磨粉机用于 循环生产。磨粉过程中产生的多余风经净化处理后排入大气。粉料除用于配料之外，部分粉料用作混捏、成型过程沥青烟气的吸附剂，用 于沥青烟气的吸附处理，吸附沥青烟气后直接进入混捏匸段。 配料、混捏、均温、成

4、型冷却焦炭粒子料、粉料、残极粒子料分别山各自配料仓底部的给料机及漏斗秤按 配方要求称量，再汇入复核秤。山螺旋输送机将配好的原料运往预热混捏机上层 加热锅内加热。经3040min将混合料加热到170180C后，热混合料和生碎 料、液体粘结剂沥青一起加入预热混捏机下层的混捏锅中混捏，液体沥青用电子 漏斗秤计量,采用减量法。配料全过程采用微机自动控制。混捏选用双搅拌、双加热4000升预热混捏机。每次可混捏糊料吨，混捏周 期为3040mino混捏好的糊料卸入活底糊料箱，经电动平板小车、桥式起重机送 入糊料均温箱均温处理。成型采用固定台式振动成型机。用料时，将均温箱内糊料直接送入成型机称 量斗中计量,而

5、后进入成型机振动台振动成型。成型炭块经检测合格后进入冷却 输送机冷却，冷却后的生阳极块经輕道输送机输送到炭块库贮存。不合格的生阳 极块用义车送到返加料处理系统。生阳极制造全生产线采用PLC自动控制，也可手动控制。（5）阳极焙烧生阳极块经板式输送机送入焙烧车间，经碳块编组站编为7块一组，置于专 用的编组架上，产品装炉时曲多功能机组一次夹2组碳块（共14块）装入焙烧 炉。填充料的装、出炉操作，采用1台多功能机组和1台填充料专用装出炉机组 共同完成。生阳极的焙烧采用一台54室敞开式焙烧炉，共设3个火焰系统,每个火 焰系统6室运转”焙烧曲线为2630h/室，每个炉室8个炉箱，炉箱尺寸5300mm（长）

6、 X 800mm（宽）X 5600mm（深）”每箱装3层,每层装7块，每个炉室装168块。焙烧炉 用焦炉煤气作为燃料。按编制的时间表，将装好生阳极炭块的焙烧炉室接入加热 系统，加热系统烟气温度为1200C,整个加热升温过程用计算机进行控制。经 156-180小时完成加热焙烧后切断热源脱离加热系统,对炉室进行强制冷却，冷 却到规定的时间后出炉。生阳极炭块装入焙烧室时，需要在炭块四周和顶部填充焦粉，以防止炭块在 高温焙烧时接触空气氧化。加热系统的火道采用负压运行，部分填充焦粉、生阳 极炭块高温焙烧过程原料沥青中的挥发份等从焙烧室缝隙吸入火道被燃烧。阳极焙烧分4个区，工作区冷却区-加热区-预热区。6个室一周转。工作区 为1个室，冷却区为1个室，加热区为1个室，预热区为3个室。工作区为装、 出阳极区，冷却在冷却区山鼓风机强制通风冷却，风在冷却阳极的同时，自身也 得到预热，热风作为加热区的一次空气助燃，燃烧后的废气进入预热区预热阳极。焙烧阳极出炉时，首先用填充料装出炉机组去除覆盖在阳极上的填充料，然后 用多功能机组将两个炉箱内的阳极（共14块）一次吊岀送到清