脱硫浆液制备系统检修规程

1、第 26 页 共 26 页5.浆液制备系统检修5.1 NJGC-30 给料机检修5.1.1设备规范及结构（一）设备简介：NJGC-30 给料机是把经过初步破碎后进入石灰石储备仓的石灰石以皮带输送的方式均匀地送入磨机中的一种给料装置。（二）主要技术参数：名 称单 位数值1.出力T/H062.输送带速度M/S0.0120.063.输送距离M75934.驱动电动机功率KW2.25.清扫链电动机功率KW1.56.皮带宽度mm5007.调速比mm1:55.1.2给料机检修项目、工艺方法及质量标准检修项目工艺方法及注意事项质量标准(一)更换输送胶带1. 打开前后两端检修门，清除给料机内的积煤，把皮带张紧螺

2、栓松到最松位置。2. 拆除断面螺栓，连同端面法兰一起向机外拉出，通过端面法兰孔即可拆下，把皮带留在机内。3. 拆小滚轮：把装在轴端加油嘴螺栓拆下，把一端端面法兰拆下，滚筒向拆下一端方向抽出。4. 拆从动皮带滚筒前，必须把两边张紧调节螺杆拆下，然后拆下上导向板，使调节杆座（即轴承移动滑块）处于搁在下导向板上就可把从动轮和胶带一起从端面检修门中拆出。5. 换上新胶带，安装按上述拆下步骤倒过来即可。皮带无裂纹、粘胶牢固、无开胶现象，接头平整。（二）皮带跑偏调整1. 首先要拉紧皮带，顺向空转10分钟，使皮带与滚轮磨合，在磨合过程中皮带可能跑偏，在跑偏一侧慢慢拉紧螺栓，直到稳定为止，皮带拉紧的拉紧度根据

3、使用情况而定。2. 新皮带加负荷运行时，要随时观察跑偏情况，如有偏移情况随时调整。观察时间尽量长些，因皮带在运行中，有可能拉伸和变化，因此要随时给予调整，直到稳定为止。皮带传动平稳，张紧适中，不宜过紧或过松，不得有跑偏现象。 （三）减速机检修1.拆卸减速机与底板的连接螺栓、用葫芦等工具吊下减速机，放在专用检修架上。2.拆卸零部件时，应做好装配标记。3.拆卸箱盖与针齿壳连接螺栓、打开箱盖。4.拆卸压板、取出橡胶油封。5.用四只螺钉、旋入匀载环的螺孔，均匀地迫使匀载环与销轴分离，取出销轴套。6.吊出针齿壳，用铜棍敲出针齿销，退出齿套。7.取出上面一片摆线齿轮隔板和下面一片摆线齿轮。8.取出偏心轴组

4、件，检查轴承。如须更换轴承时，应拆卸挡圈。9.拆卸靠背轮轴承盖及轴挡圈，用铜棍将主轴取下，退出轴套，并取出轴承。10.取出颈圈。11.清洗所有零部件。12.检查机座、主轴、销轴、销套和偏心轴磨损情况。13.检查各类轴承。14.检查摆动齿轮与凸轮磨损情况。15.检查针齿壳、针齿销和针齿套磨损情况。16.根据装配标记按拆卸逆方法装复减速器并加润滑油。轴承内、外圈，滚动体应无裂纹、绣蚀现象。转动应灵活。（1）机座应完整，无裂纹及漏油现象。（2）主轴工作表面应光滑无锈斑及凹凸不平现象。（3）销轴、销套无弯曲变形，磨损应不超过0.05毫米。（4）偏心轴偏心距应为20.02毫米轴承应有紧力。（5）销子槽磨

5、损应1毫米，各轴承摆线齿轮凸轮应无裂纹；磨损应0.10毫米。针齿壳应完整，无裂纹漏油等现象。针齿套应无弯曲等变形，磨损应不超过0.10毫米。油封不要装反。试转时应灵活无卡涩、异声、漏油等现象。 （四）链轮从动张紧机构检修1. 松开从动张紧机构的丝杆。2. 清扫链条拆除，并拉出机体，检查链条、刮板。3. 拆除闷盖及上调整定位轴，并作好记号。4. 取出从动链轮拆除滑块，并进行检查。5. 安装程序与拆除顺序相反。1.链条、刮板无裂纹、断裂现象，连接螺栓完好。2.链轮、孔用弹性挡圈无裂纹、断裂现象；丝杆及螺纹孔的螺纹完好；轴承滚珠保持架、内外圈、挡绘圈完好，滚动灵活、无卡涩及杂音。3.骨架油封不要装反

6、，转动灵活无卡涩及杂音。（五）链轮组件检修1.链条拆除后，拆除联轴器销。2.拆除孔用弹性挡圈。3.拆除端盖法兰螺丝后，取下端盖法兰，拉出链轮。4.拆下轴承和骨架油封。5.安装顺序与拆除顺序相反。1.联轴器的销无变形、弯曲、磨损、裂纹，螺纹完好；联轴器削孔无变形、椭圆、裂纹。2.轴承座无裂纹；轴承内、外圈无跑圈现象，轴轴承位无磨损，油封位无磨损；骨架油封无老化，弹簧良好。3.链轮轮齿无变形，无磨损。4.端盖法兰无裂纹、开裂现象。（六）清扫齿轮箱检修取下端面螺丝，拆下齿轮箱。摆线针轮减速器。拆除联轴法兰，取出骨架油封；拆开轴承座法兰，拆开端盖，取出主轴。检查直齿圆锥小齿轮和直齿圆锥齿轮及啮合情况，

7、检查轴承。5. 安装的程序与拆除的顺序相反。1. 联轴法兰孔无变形、椭圆、裂纹。2. 轴承座无裂纹；轴承内外圈无跑圈现象；轴轴承位无磨损、油封位无磨损；骨架油封无老化，弹簧良好。3. 直齿圆锥小齿轮和直齿圆锥齿轮齿面磨损不得超过原厚的1/3。4. 骨架油封不要装反（七）主滚筒体检修1.主滚筒体拉出机体外后检查销孔 。2.滚筒外圆表面不得凸凹不平，其径向跳动不得超过1毫米。3.滚筒各部位不得有裂纹，发现裂纹应及时焊补并修平。4.滚筒的包胶应严密贴合，不得有胶落和欠头。5.发现滚筒磨通应立即更换，不准焊补后使用。 径向跳动1毫米5.1.3给料机检修的主要工具扳手、撬棍、手捶、手钳、氧气、乙炔、电焊

8、机、钢丝绳、链条葫芦。5.1.4给料机检修后的验收验 收 项 目验 收 负 责 人1.机架、滚筒、托辊检修及安装班组长或班组技术人员2.皮带粘接班组长或班组技术人员3.空载及重载试运转班组长或班组技术人员5.2湿磨机检修5.2.1 设备规范及结构（一） 技术规范：序号内容数据单位1筒体直径1960mm2筒体有效长度5000mm3筒体有效容积15.1M34工作转数23.6r/min5电动机型号YTM400-8功率200KW电压6000V转速726减速器型号ZD50-7-中心距500mm速比57最大装球量19T8给料粒度20mm9排矿细度按工艺条件定10产量511机器总重量（不包括电机）42.97

9、T/h12外形尺寸（长宽高）10.084.424.95m（二） 设备简介： 6脱硫FGDM2150溢流型球磨机。它由锥形给料部、出料部、筒体部、主轴承、传动部、慢速传动装置、减速机、大小齿轮、电动机等部分组成。同体部是一个圆筒，筒体内壁衬有26mm的丁基橡胶板，防止浆液对筒体内壁腐蚀，其上装有橡胶衬板和橡胶提升条，既防止衬板腐蚀又降低噪音。和进出料端盖的连接采用外接法兰连接。筒体上开有外盖式磨门，以便检修和更换筒体内的各种易损件，装卸研磨介质等。 磨机由专用异步电动机。减速器与小齿轮连接，直接带动筒体上的周边大齿轮减速传动，驱动筒体部旋转，筒体内部装有适当的磨矿介质钢球，磨矿介质在离心力和摩擦

10、力的作用下，被提升到一定的高度，呈抛落状态落下，欲磨制的物料和水由给料管连续地进入筒体内部，被运动着的磨矿介质粉碎和研磨，并通过溢流和连续给料的力量将产品排出，同时经过不锈钢圆筒筛的初步筛分，以进行下一段工序处理。 5.2.2 湿磨机检修项目、工艺方法及质量标准检修项目工艺方法及注意事项质量标准（一）磨机本体检修倒出钢球1.拆去溜管。2.拆除筒体对称外盖式磨门。3.开启磨机润滑油系统，待润滑充足后，启动慢速传动装置，把钢球从筒体外盖式磨门倒出。4.小钢球和废铁杂物由翻斗车送到废品场。5.经过筛选可以使用的大钢球运至合适的堆放场地。 钢球直径30毫米时不再继续使用，作报废处理。（二）进出料斗检修

11、1.测量料斗护板的磨损情况，局部磨损可作挖补处理，严重的则应更换护板。2.为了延长出口弯头的使用期，可采取下列两项措施：（1）在弯头背面加装8毫米厚的防磨钢板。（2）内部加衬防磨物料。 料斗护板的磨损超过原厚度的2/3时，必须更换。局部磨损经挖补处理后，内表面应保持平整。（三）拆卸各对轮螺丝1.检查对轮上有无装配印记，如无装配印记，则应打上。2.拆下的对轮螺丝应除锈后涂以牛油黑粉，拧上螺帽，配对妥善保存。 螺丝无裂纹，丝扣应完整无损。 联轴器、柱销完好，无损坏现象。（四）检查橡胶衬板及紧固螺丝1.检查橡胶衬板的磨损程度、裂纹、损坏、脱落等缺陷，不合格的应予更换。2.用手锤逐个敲打衬板螺丝，检查

12、其紧固情况。橡胶衬板磨损超过厚度的2/3时的、有裂纹、呈块脱落、被腐蚀呈蜂窝状的亦应予更换。 螺丝紧固后应符合要求，绝无松动现象。（五）更换橡胶衬板1.更换橡胶衬板时，应先打开磨门，将筒体衬板螺栓全部拆除后，将内部的橡胶衬板和提升条全部拆除。2.对新瓦和提升条须按图复核其外部尺寸，检查其拼接是否合适，然后将橡胶衬板和提升条编号并作好记录。3. 检查筒体内部的底胶腐蚀情况，有裂缝、鼓包、损坏得必须进行修整，将损坏的部分用刀具割除，进行除锈。(26mm丁基橡胶板)4. 除锈工序在工地现场采用角磨或有条件的公司现场能喷砂除锈更好，除锈后要进行清理锈尘，然后清洗，确定粘胶片按缝线位再刷涂底干后，再刷涂

13、调好的冷粘剂，同时将内衬胶进行贴和压平，再胶片合缝一定要保持45，搭边粘合，然后进行冲孔即可着手橡胶衬板的安装。5. 进料端的安装:进料耳轴-中心环-端衬板-提升条.6. 出料端的安装:出料耳轴-端衬板-端压条-填料.7. 筒体部分的安装:筒体上的橡胶衬板提升条装配件比较简单,除人孔外衬板、人孔盖以外,筒体衬板和提升条的长短规格是决定筒体上布置孔距,提升条在筒体上的布置应注意其每条应在的为止,以适合螺栓的合理分布,可能通过装配图章的标识来认识,对于筒体衬板的布置,除人孔处外,其他是按一个安装循环到一个安装循环进行其参照,在具体安装时应从磨机上的人孔开始.将人孔盖放置于人孔上,使人孔盖上之密封条

14、紧密于人孔边上,检查人孔与人孔盖是否对中,防止偏心,就位后,用粉笔将人孔盖之边缘位置划出,根据标识的位置和尺寸,裁出相应的人孔边条板和人孔道上的其余衬板,应予以排布,注意衬板与衬板之间应留有压缩余量,提成调穿螺栓后压在衬板上,安装排布好人孔后,便可开始在人孔两边沿圆周排布衬板和提升条,直到排到另一人孔结束,且记衬板在安装时,一定要保留有压缩余量,以求安装紧密和结实.新橡胶衬板不允许有裂纹及铸造等缺陷，尺寸合格。 大罐与橡胶衬板间铺设的胶垫应均匀丰满，接缝严密。安装后，橡胶衬板应尽可能保持紧密。（六）检查罐体端盖及其螺栓1.检查罐体人孔门处有无裂纹，如有裂纹则应作挖补处理。2.检查端盖筋的根部和

15、螺丝处有无裂纹，如有裂纹则应作处理。3.检查大罐和端盖联接螺栓是否紧固好。4.检查大牙轮和罐体的联接螺栓是否牢固。 若有穿透性裂纹且超过1/3螺丝孔数时，应予更换。 联接螺栓应紧固好。（七）顶罐体，拆卸大瓦，进行检查（运行时有异常时进行此项工序）1.拆下大瓦盖吊至道木上。2.测量大瓦与空心轴颈各部间隙，并作好记录。3.将大罐顶起至能转出大瓦为止。大罐顶起时应及时在其下部加垫道木和斜垫，绝不允许用千斤顶顶起后不加固定而停放在那里。顶时应均匀缓慢地进行，严防罐体发生移位。4.用钢丝绳穿上大瓦后用两只葫芦吊住，将其顺空心轴颈翻过来。翻时应严防碰伤乌金。5.将空心轴颈用白布盖好。（八）主轴乌金瓦及空心

16、轴颈检查、研刮1.用煤油将大瓦清洗干净，检查乌金有无裂纹、砂眼及烧损现象；并用小锤轻敲乌金，检查有无脱壳现象。轴瓦巴氏合金修补可采用烙铁上锡，风焊堆巴氏合金的方法。2.主轴乌金瓦研刮：(1)在轴瓦上划出90度接触角界限线。(2)在二侧界限线以外至中分面均匀刮去0.010.03毫米。(3)在接触角范围内研刮轴瓦。（4）自界限线至二外侧15毫米处刮去0.030.05毫米。（5）逐次向外15毫米，并刮去0.030.05毫米，直至中分面。（6）将阶梯形间隙修刮成楔形间隙。（7）将大瓦两端面瓦口部分刮成圆型。3.空心轴颈应作下列鉴别项检查：（1）检查空心轴颈的直径。（2）检查空心轴颈表面沿轴向表面的平整

17、度。可将直尺沿轴向靠紧轴表面，使直尺和轴的纵向中心线平行，然后用塞尺进行检查，所测得的轴凹凸部分之差即为平整度误差。当该误差超标时，则应作研磨、抛光处理。（3）检查空心轴颈的椭圆度，即长轴直径与短轴直径差的一半。（4）检查空心轴颈的锥度。（5）检查空心轴颈表面的伤痕及锈蚀情况。当局部伤痕或锈蚀在下列范围内，即当宽度小于5 毫米，长度小于100毫米，直径小于15毫米，凹坑深度小于0.2毫米，锈点深度小于0.2毫米，总锈蚀面积小于轴颈工作面积的5时，可用油石或砂布研磨处理或用轴颈研磨工具研磨消除之。若光洁度较低时，则可采取磨抛方法处理之。（6）两端轴颈不同心度的检查。可用百分表在主轴承端面上间接测

18、量，其端面跳动值应小于右表规定值。4.清理、检查主轴承球面瓦。 球面瓦是磨机的关键部件，必须严格检修质量，使球面瓦与球面座接触严密均匀，动作灵活。用色印法检查接触情况。接触点要硬，不是点的地方多刮2-3次，最后，用00细砂布打磨球面上下接触面，以提高表面光洁度，减少磨损阻力。研刮后涂油保护。5.清理主轴承的内壁、上盖、油槽、注油孔和回油孔。主轴承水室应进行水压试验。6.某些磨机轴瓦温度测点不能正确代表轴瓦巴氏合金温度，原因是没有直接测到巴氏合金，故因对此作检查。应把温点直接焊在巴氏合金上，这样才能真实地反映出巴氏合金温度，避免浇瓦。乌金应光滑完好，无裂纹及麻点。乌金脱壳面积大于制造厂规定时应进

19、行熔补或重浇，但接触角范围内不允许有脱壳现象。 大瓦接触角应在7090间。 乌金瓦与轴颈接触应均匀，用色印检查，接触区内每2525mm2面积内不得少于3个接触点。接触面积应大于85。接触点要硬，要清楚，不得呈模糊状。不呈点处应多刮23次，以利润滑。 进料端轴承与轴颈的轴向间隙0.8mma最少保留5mm。 空心轴颈的直径误差应小于设计直径的0.15/1000。平整度误差值应小于0.05毫米。椭圆度应符合设备技术文件的规定，一般应不大于0.2毫米。锥度应符合设备技术文件的规定，一般应不大于0.2毫米。表面应光洁（要求达到R=7m），无伤痕、锈迹等。轴承端面允许的跳动值如下：装配后两中空轴的不同轴度

20、做成的主轴承衬断面振摆不得超过0.8mm，并保证进料端高于出料端。母线水平度不得超过0.8mm。轴承座与轴承衬球面续进行配研，在每2525mm2面积内不少于1点。在其四周应留有深度2050mm间隙0.21.5mm的不接触间隙。 必须彻底清理，保证油管畅通。 轴承衬的冷却水道需水压试验，在压力为4Kgf/cm2时不得有渗漏现象。（九）磨机装复1.清理大瓦、球面瓦及空心轴颈，并用黄油或机油涂在球面瓦上，落罐前在主轴承基础上放置三只千分表，以测量主轴承下底盘左、中、右处落罐前后变化情况。2.将大瓦用两只葫芦吊住，并沿空心轴颈翻转至空心轴下方，按球面处印记就位。降落大瓦时，应有专人指挥，缓慢进行，每降

21、落10毫米检查一次大瓦与空心轴颈四周间隙，直至平稳地就位。在工作过程中应严防损坏瓦面。就位后即找正轴承本身纵横水平，测量两轴承水平偏差。3.罐体就位前应彻底清理瓦面和油槽并在瓦面上涂以机械油。罐体就位时应保持平稳，两端应同时座落到球面上。罐体就位后各处间隙应符合下列要求：（1）空心轴颈两端头样板上的划线和大瓦对应的左、中、右三点位置应对准：（2）轴瓦和空心轴径向间隙：（3）大罐水平的测量。（4）用塞尺测量空心轴颈与大瓦两侧楔形间隙。（5）罐体就位后，应检测和调整好轴向膨胀间隙和推力间隙。4.装好大瓦口处密封垫，然后装上大瓦盖。两轴承底板轴向距离偏差不大于0.5mm。 两轴承底板相对标高不得相差

22、0.5mm以上，并保证出料端不高于进料端。 两轴承台板应平行，对角线误差2毫米。 两主轴承底板的相对标高一般用液体连通管或经纬仪进行测量，其允差为0.50mm，并应保证进料端高于出料端，轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测量边找水平。 将轴承座放在轴承底板上，使两者中心线重合，轴承座欲轴承底板应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，连续长度不得超过侧面长度的1/4，深度不得超过100mm，否则应进行刮研处理。 轴承座与底盘平面接触在不把紧情况下检查其间隙不得大于0.1mm。间隙长度不得大于所在边长的1/4. 径向间隙a、b、c、d应相等。大罐水平误差应不大于0.5毫米。空心轴颈与大瓦两侧间隙

23、应一致。推力总间隙误差为0.15毫米。 一般推力间隙为0.20.4毫米。（十）冷却水系统检查清理1.检查冷却水管的腐蚀情况，如有堵塞，则必须清理干净。2.检修法兰与阀门。应严密不漏。（十一）装复大罐入口溜管及密封装置1.装复入口弯头，测量料斗弯头与空心轴套的轴向和径向间隙并作好记录。2.装复密封装置，并紧固所有螺栓。溜管与空心轴套的配合径向偏差不得大于0.50mm。法兰螺栓应完全并紧固好。密封垫料与密封盘接触应严密，且四周间隙均匀。（十二）检查台板斜垫铁及底脚螺丝1.用手锤轻敲台板，检查其有无裂纹，必要时可用放大镜观察。2.检查垫铁有无松动，为防止移位，可钻孔加稳销。3.用手锤轻敲底脚螺丝，检

24、查其有无裂纹、断裂和松动，并将其拧紧。台板不应有裂纹。垫铁不应有松动现象。底脚螺丝应紧固、完好II、传动部分检修：（一）大小齿轮检查和找正1.拆下齿轮密封罩，并将其清洗干净。2.清洗大齿轮，并检查其有无裂纹等外形缺陷和掉齿现象。用样板或齿轮卡尺检查齿轮磨损情况和齿距等。3.检查大小齿轮中心线平行度。4.用千分表检查大齿轮径向和轴向幌度。5测量齿顶、齿侧间隙，齿侧间隙沿齿圈圆周应不少于8个位置，以齿的工作面及非工作面间隙的平均值填入记录。6用色印检查大小齿轮工作面的接触情况。7.修正齿轮脊和挤压变形处。8.检查大齿轮两半圆部分结合情况及大齿轮与大罐法兰结合面的紧固螺栓是否完整，如有松动应予拧紧。

25、齿轮节圆上的齿弦厚度磨损达5毫米时，将其翻身使用。再磨去5毫米，则应更换。大小齿轮中心线不平行度每公尺长度内不得大于0.2毫米。大齿圈的径向及轴向摆差应符合下列要求：径向跳动在每米节园直径上不大于0.82mm。断面主跳动在每米节园直径上不大于1.1mm。 大小齿轮的啮合要求为：齿顶间隙应为4.56毫米。用塞尺或压铅丝法检查齿侧间隙最小不得小于1.06mm，最大不得大于2.2mm。工作面沿齿宽间隙误差0.15毫米。 检查啮合情况，齿面接触率沿齿高不少于40，沿齿宽不少于50，并不得偏向一侧。 各联接螺栓应紧固牢靠，且无断裂和缺少现象。齿圈与法兰结合应良好，齿圈拼合的结合面间隙0.1毫米。（二）更

26、换大齿轮或翻身使用1.将大齿轮两半圆结合部分至水平位置。用起重机吊住大齿轮上半圆，拆卸所有连接螺栓后将其吊下，牢靠地放在指定地点。2.将大罐转过180度，吊下大齿轮另半圆。3.将新齿轮两半圆在地面上进行予装。用红丹油检查两半圆结合面的接触情况和定位销与圆柱孔的接触率。在组装过程中，应将齿轮与法兰结合面上的油垢、锈皮及毛刺清理干净。4.用样板和齿轮卡尺测量新齿轮的齿形和齿距。5.将新齿轮首半圆吊起并装到大罐上。6.将大罐转过180度装上另半圆。穿入两半圆结合面的定位销及螺栓。7.穿入大齿轮与大罐法兰的连接螺栓。8.用塞尺检查大齿轮对口结合面的接触情况，必要时作适当调整，然后将两半结合面及大齿轮与

27、大罐的连接螺栓逐只紧固。9用千分表测量齿轮的轴向及径向幌动。将大齿轮分成八等分，缓慢地转动大罐，逐个测量各等分处的轴向及径向幌度（共测两次，以便核对）并作好记录。如径向幌度不符合标准，则将大齿轮沿大罐法兰作径向调正。若轴向幌度不符合标准，则可在大齿轮与大罐法兰结合面处加斜垫校正。10.待轴向和径向幌度均调整到符合要求后，在大齿轮和大罐法兰间穿入定位销。若销孔不合，则应重新铣孔。 大齿轮二半圆结合面的定位销与圆柱孔的接触率应大于80。大齿轮两对口结合面的接触率应大于3/4。新齿轮齿形和尺寸应符合制造厂图纸要求。大齿轮两半圆结合面用0.05毫米塞尺测量时应无法进入。紧固螺栓不允许松动和缺少。径向及

28、轴向摆差应符合下列要求：1.径向跳动在每米节园直径上不大于0.82mm。2.端面主跳动在每米节园直径上不大于1.1mm。（三）测量小齿轮各部间隙1.拆卸轴承上盖，对轴承作外观检查。2.用塞尺或压铅丝的方法测量下列间隙：滚珠与轴承内外钢圈径向间隙。轴承外圈与外壳间轴向及径向间隙。推力端和膨胀端轴承的轴向间隙。滚珠与轴承内外钢圈径向间隙应不大于0.30毫米。轴承外圈与轴承盖的径向间隙应为0.050.10毫 米。 推力端轴向间隙应为0.100.20毫米，膨胀端轴向间隙应为不小于6毫米。（四）拆卸小齿轮1.检查大小齿轮啮合处有无装配印记，如无印记，则应打上。2.吊出小齿轮并放于事先准备好的木架上，拆卸

29、小齿轮时应避免碰伤滚珠轴承。（五）检修小齿轮1.用煤油清洗小齿轮和轴颈。2.用样板或齿轮卡尺检查齿轮磨损情况和齿距；同时用铜锤逐个轻敲齿轮，检查其有无裂纹。3.修正齿面梭脊和挤压变形处。4.检查轴有无裂纹和断裂现象，若运行中发现有异声，则应测量轴的弯曲度、轴颈的椭圆度、锥度，并作记录。5.检查小齿轮硬度，并按齿轮磨损情况来确定其表面是否需要退火。 齿轮节圆上的齿厚度磨损达35毫米时将其翻身使用，再磨去35毫米时则应更换。 齿轮轴不允许有裂纹。轴弯曲度应0.1毫米，椭圆度应0.015毫米。 小齿轮表面淬火硬度HRC应为40-45。淬火层深度应15毫米。（六）检查滚珠轴承1.检查滚珠、滚珠保持器及

30、内外钢圈有无裂纹、起皮和斑点等，并检查保持器磨损情况。2.检查滚珠轴承内轴钢圈与轴的配合是否紧固。 滚珠应无裂纹及严重斑点等缺陷。滚珠游隙应0.3毫米。保持器与内外钢圈应无裂纹。保持器磨损超过厚度的1/3时应予更换。 滚珠轴承内钢圈与轴的装配不应松动。 （七）更换滚珠轴承1.用专用工具拆卸滚珠轴承。2.用砂布或油石磨掉轴颈上的锈层和毛刺。3.检查新轴承各部件有无裂纹、破损等缺陷，并测量滚珠的游隙。4.测量新轴承内外钢圈与轴颈的配合尺寸。5.将轴承置于机油内加热到90-100，然后迅速套入轴上原位置，并使其紧靠轴肩（无间隙），待其自然冷却。新轴承各部件不应有裂纹、破损等缺陷。滚珠的游隙应均匀一致

31、，并不大于0.25毫米。 轴承与轴的配合紧力应为0.030.05毫米。 滚珠轴承冷却后用手盘动时，转动应灵活。（八）检查、更换轴承密封垫料1.检查密封填料是否平整、有无裂纹，并检查其是否柔软和富有弹性。2.检查密封填料的磨损情况和与轴的接触情况，已磨坏的需要更换。 密封垫料应平整、无裂口，同时应柔软和富有弹性。（九）组装小齿轮1.将已装配好的小齿轮用起吊工具吊至小齿轮的轴承座上。2.按拆下印记将小齿轮就位，按齿顶及齿侧间隙找正小齿轮。3用红丹粉检查大小齿轮啮合情况。4.用塞尺或压铅丝法测量滚珠轴承外钢圈与轴承盖的径向间隙。 小齿轮轴和轴承的紧力应为0.030.05毫米。 大小齿轮啮合的齿侧间隙

32、应为1.062.2毫米。两端测出的齿侧间隙差应0.050.10毫米。检查啮合情况，齿面接触率沿齿高不少于45，沿齿宽不少于60，并不得偏向一侧。轴承外圈与轴承盖的径向间隙为0.050.10mm。（十）安装轴承盖及齿轮密封罩1.窜动小齿轮，使推力环紧贴一侧推力瓦面。2.装轴承盖，并对称地拧紧螺丝。3.修理齿轮密封罩的扭曲变形和破损处。 上下瓦盖推力面必须齐平。 密封罩应完整，无扭曲现象。罩上的连接螺丝应牢固结合，法兰应平整并严密不漏油。 密封垫应松紧适宜，不得过紧。 密封罩不得与齿轮相碰。（十一）检查并拧紧底脚螺丝1.用手锤轻敲，检查底脚螺丝是否松动、断裂。2.用扳手检查螺帽是否松动。如有松动，

33、应将其拧紧并加锁帽。底脚螺丝不允许有松动、断裂、缺少等现象。（十二）检修减速箱1.解体并清洗各部件，检查结合面及油系统。2.按通用转动机械标准检查轴承、齿轮及齿间啮合情况。3. 更换合格润滑油。 机盖与机体法兰结合面的接触应严密。油系统安装应牢固，不得漏油。 组装后的减速机用手盘动轴应转动灵活、轻便、咬合平稳。 输入轴的32222轴承,输出轴的32230轴承,内外滚道,滚柱无划痕,保持架完好无损坏,轴承内圈与轴无相对运动.III、油系统检修（一）油系统的检查和清洗 油系统装配完毕后，在封闭前应彻清刷吹扫各附件（油箱、油管路、冷油器等）内部的杂物、污垢及溶解于润滑油的油漆；在封闭后不得随意拆堵、

34、拆封或开孔。（二）油箱安装1.油箱经盛水试验合格。2.蒸汽加热管或冷却水管经水压试验合格。3.安装油位计。4.浮筒作浸油检查。5.安装油位标尺。 试验压力应不低于所用介质最高工作压力的1.25倍。 油位计应有明显的、与实际相符的油位指示装置。指示装置应灵活，无卡涩现象。浸油检查应无泄漏。标尺应垂直。（三）油管路安装1.管路敷设须整齐美观，牢固可靠，不得将油管埋入土中或混凝土内。2.对油管路的阀门作严密性试验。3.油管及其另件的接头垫料不得伸入管子内圆。4.平法兰应内外两面焊接。5.磨机各轴承的看油孔镜应清晰，油量调整装置灵活正确。 压力油管路和回油管路一般应有2的坡度。 应无泄漏。（四）冷油器

35、安装1.油侧、水侧均应保持清洁和畅通，结合面无泄漏。2.冷油器应经水压试验。试验压力应为其高压侧的1.25倍。（五）齿轮油泵检查及安装1.外观检查应无缺陷，齿轮啮合应平稳，接触良好。2.端盖与壳体的连接法兰应严密不漏。3.测量各部分间隙。应符合设备技术文件的规定。（六）油循环1.在靠近油箱回油母管上装设滤油网。2.油循环时把轴承的压力油管和回油管临时接通，使油不通过轴承。3.启动油泵建立正常工作油压进行循环，并检查严密性。油循环一直进行到滤网上遗留杂物为止，各部位应严密不漏。4.油循环用油一般为正常使用的润滑油。5.油循环结束后，恢复正常管路，清扫掉油箱内杂物，换注合格的润滑油，然后做通过轴承

36、的油循环。调整油量，使轴颈上均匀地布满油，但各轴承的轴封处不得漏油。6.在通油试验及试运转期间，应在轴承入口油管上装设滤网。7.通油试验时应按设备技术文件的规定调整油压和安全阀。8.凡发现油管较脏，最好采用静泡酸洗法来处理。酸洗后，用蒸汽吹扫，并用白布伸入管内检查。滤油精度为0.08mm。白布上不应有锈污。IV、分部试运转：（一）湿磨机部分试运转条件1.安装工作结束，油循环和通油试验结束。2.湿磨机本体与油系统油压联锁试验结束。3.试运转一般要求符合转动机械试运转前制订的技术规范的要求。4.电动机空转合格后，带减速机试运转二小时。（二）湿磨机本体启动要求1.先启动油系统，并使其工作正常。2.启

37、动罐体正常后，即用事故按扭停机。检查主轴承、传动机等部件，若无异常情况，再开始空负荷试转。3.连续空转8小时合格后，方可进行装钢球工作。装钢球应按设备技术文件的规定进行，并应符合下列要求：钢球应称重。负荷试车时先向磨机内加入20-30钢球,物料总重的50%,按规定程序起动,运转无异常后,每30分钟加入介质总重的10%,并连续给入适量的物料直至磨机达到满负荷,连续24小时.。每次装球后应试转一次，使装入的钢球分布均匀，并记录各部位振动值和电机电流值，此后即可停止试转。在装球试转过程中，如发现有异常现象应暂停装球，待弄清原因并消除后方可继续进行试转工作。装球试运转结束后，检查大齿轮咬合情况，并再次

38、将衬板螺栓逐个拧紧。 新装钢球可按下列比例：30毫米 1440毫米 1750毫米 2760毫米 2070毫米 22新装钢球的总重为19吨。（三）试运转中的测量、检查1.测量各部振动。2.测量各部温度。3.检查各部轴承泄漏情况。电动机二轴承处： 0.10毫米。减速机二轴承处：0.12毫米。小齿轮二轴承处：0.15毫米。大罐及大瓦处：0.05毫米。大瓦乌金温度应60。混合回油温度应50。 小齿轮、减速机轴承温度应80。 各部轴承不得漏油。 5.2.3 湿磨机的主要检修工具及备品（一）主要检修工具： 扳手、钢丝绳、道木、专用扳手、样板轨、铜棒、橡皮垫、塞尺、内外径千分尺、百分表、铅丝、铁桶、大锤、5

39、0吨螺旋千斤顶四只、元宝座二付（顶大罐用）、轴瓦翻身专用工具。（二）备品备件：名 称规 格材 料单 位数 量1.小齿轮轴承套22.小齿轮套13.大齿圈KH258.12 模数M=18 Z=187套14.减速机输入轴联轴器BL5联轴器套15.减速箱高速轴齿轮件16.减速箱低速轴齿轮件17.减速箱低速轴件18.减速箱高速轴轴承32222套29.减速箱低速轴轴承32230套210.骨架密封只411.进出口弯头轴颈密封圈个若干12.橡胶衬板套113.衬板螺丝颗14.减速机输出轴联轴器BL8联轴器套115.减速机H3109AZD50-7-15.2.4 湿磨机检修后的验收验 收 项 目验 收 负 责 人1.

40、减速箱扣盖前检查轴承间隙班 长2.找中心班 长3.大瓦结合面检查、球面检查、大罐就位及测量公司技术人员4.油系统试车班 长5.整套启动试车公司技术人员5.3湿磨机浆液循环箱检修5.3.1设备规范及结构（一）设备简介：浆液循环箱是把湿磨机制备的浆液,在该浆液箱内搅拌使其不能沉淀,搅拌均匀的一种装置。（二）主要技术参数：名 称单 位数值1.工作压力MpaATM2.工作温度3.密度Kg/M312304.粘度Cp5挡板条件6.搅拌目的混合7.介质浆液8.全容积M35.97(20001900)9.电机防爆等级Non Ex-proof10.电机防护等级IP54/WF11.电机Y1.5KW-4P12输出转速

41、R/min11013.叶端线速度M/s4.0314.物料流动方向向下5.3.2浆液循环箱检修项目、工艺方法及质量标准检修项目工艺方法及注意事项质量标准(一)浆液箱的检修1. 拆除电机与减速机的连接螺栓,拆除电机.2. 将联轴器的连接螺栓拆除.3. 拆除接板的连接螺栓,吊下减速机.4. 拆除搅拌器与搅拌轴的连接螺栓,卸下搅拌器.5. 拆除安装底板的连接螺栓,将机架和搅拌轴吊出.6. 检查搅拌器叶片、搅拌轴、箱体内部的衬胶磨损情况,不得磨通.破损或鼓包面积大于5050的需要挖补,切口呈45,破损的衬胶应将把破损处清理干净并露出金属光泽,然后刷底胶,再衬胶贴补.7. 检查联轴器、机架应完好,无裂纹.搅拌轴应平直,不得弯曲.8. 安装的顺序与解体相反.1. 各部的衬胶完好,无破损.2. 联轴器完好,无损坏.3. 机架完好,无裂纹.4. 搅拌轴平直,无弯曲.5. 搅拌器叶片无损坏.6. 各部的连接螺栓连接牢固.7. 与浆液接触的部位进行衬胶防腐处理.（二）减速器的检修减速器的检修按通用转动机械标准检查.齿轮完好,轮齿的磨损不大于原齿厚的1