长山25MW机组润滑油清洁度控制QC

1、 黑龙江省火电第三工程公司邹平齐星项目部黑龙江省火电第三工程公司邹平齐星项目部 DIANLIGONGCHENGJIANSHEQCGONGGUAN 一、工程概况一、工程概况 山东邹平长山热电有限公司#3机组安装一 台25MW背压抽汽式机组，润滑油油质的 好坏，影响着机组润滑油系统和调节保安 系统能否安全、可靠的工作。润滑油油质 的主要监测指标是清洁度，如果油系统的 清洁度不能保证,将直影响机组安全可靠的 运行。 为了提高整体施工质量和专业工艺水平， 减小因润滑油清洁度偏低，给机组安全运 行带来的危害，特成立汽机润滑油清洁度 控制QC小组。 二、小组简介二、小组简介 21 小组概况小组概况 课题名

2、称 25MW机组润滑油清洁度控制 小组类型攻关型 课题注册日期 2011年1月20 日 受教 育时 间 60h注册号 活动时间2011年1月20日至2011年3月28日组长姓名 闫春泉 活动次数5次 小组 人数 5人 全员活动 率 100% 成果采用率95% 顾问 姓名 王伟 循环次数2 小组成立日期2011年1月20日 制表人：闫春泉制表人：闫春泉 制表时间：制表时间：2011年年1月月24日日 22 小组成员和分工小组成员和分工 制表人：闫春泉制表人：闫春泉 制表时间：制表时间：2011年年1月月25日日 序号序号姓名姓名性别性别年龄年龄学历学历职称职称职务职务受受QC教育时间教育时间职责

3、职责 1王伟男37中专 工程师 项目总工60h顾问 2 闫春泉男40大专 工程师 技术负责人58h组长 3马志友男44大专 工程师 项目副经理60h组员 4杨景瑞男45中专 助工 施工负责人56h组员 5邢艳君男42中专 助工 技术员56h组员 三、选题理由三、选题理由 针对以上 情况，我 小组决定 对汽轮机 机组润滑 油清洁度 质量控 制 。 3.1 公司的质量方针、目标： 以一流的质量和一流的服务面向 用户， 以一流的技术装备和一流的信誉 面向市场 。 3.2 本工程的质量要求： 润滑油清洁度创精品工程。 3.3 继续提高油管道安装及循 环冲洗经验。提高机组润滑油清 洁度控制技术与管理水平

4、。 四、现状调查四、现状调查 我们召集有实际经验的专业工程技术人员、 有安装经验厂方代表、业主代表，对汽轮机 组润滑油清洁度容易出现的质量问题召开了 专题研讨会，大家各抒己见，根据以往机组 油系统设备安装冲洗和运行的经验和教训， 对影响润滑油油质清洁度的原因进行分析和 总结共收回100条信息。我们对收集回的信息 进行归纳，归纳出五类问题。 汽轮机机组润滑油清洁度质量问题原因调查表 ： 制表人：闫春泉制表人：闫春泉 制表时间：制表时间：2011年年1月月26日日 序号序号 项目项目频数（条）频数（条）频率（频率（%）累计频率（累计频率（%） 1 润滑油系统设备及管道现场 安装质量差 454545

5、 2 润滑油系统油循环冲洗质量 差 323277 3 设备制造工艺质量差 151592 4 机组运行参数改变 6698 5 其它 22100 排列图汽轮机组润滑油清洁度影 响因素排列图 制图人：闫春泉制图人：闫春泉 制图时间：制图时间：2011年年1月月26日日 45 6 12 18 24 30 36 84 42 48 54 60 66 72 78 频 数 （N） 100 90 设 备 制 造 工 艺 质 量 差 机 组 运 行 参 数 改 变 其 它 92 77 98 累 积 频 率 （%） 油 系 统 设 备 管 道 安 装 质 量 差 油 系 统 循 环 冲 洗 质 量 差 根据调查表做

6、出排列图，由排列图可以 看出润滑油系统设备及管道现场安装质 量差，和润滑油系统油循环冲洗质量差， 是影响油质清洁度质量的主要问题，是 我们QC小组重点解决的问题 。 五、设定目标五、设定目标 5 51 1 目标值：目标值： 机组投入运行前，润滑油油质清洁度达 到NAS1638清洁度等级56级标准； 机组投入运行后，润滑油油质清洁度达 到NAS1638清洁度等级6级标准。 5 52 2 实现目标值的可行性分析实现目标值的可行性分析 5 52 21 1 不利因素：不利因素： 施工小组年轻人多，缺乏油管道安装 及冲洗成熟经验。 润滑油管道安装周期仅为25天，润滑 油油循环冲洗时间短，任务重 。 5

7、52 22 2 有利因素：有利因素： 成立了以项目总工为顾问、汽机专业技术负 责人为组长及相关施工人员参加的QC小组。 所以技术上得到有力的支持。 编制了详尽的施工方案，精选了责任心强， 具有润滑油管道安装和油循环冲洗经验的施 工人员参加施工。所以能力有保证。 项目部的项目经理、总工都对润滑油油质清 洁度非常重视，QC活动有领导的大力支持 。 5 52 23 3 分析结论：分析结论： 综合目标执行的有利因素和不利因素， 我们认为，在我工地员工的素质保证和 项目部领导重视的基础上，我们通过开 展QC小组活动，可以克服不利因素，使 目标得以完成。因此，目标是可行的 。 六、分析原因六、分析原因 Q

8、C小组召开润滑油清洁度控制专题会议， 对润滑油系统设备及管道现场安装质量 差，和润滑油系统油循环冲洗质量差两 个主要问题的原因进行分析，见因果分 析图一、图二 。 润滑 油系 统设 备及 管道 安装 质量 差 因果分析图一 制图人：闫春泉制图人：闫春泉 制图时间：制图时间：2012年年2月月8日日 夜间施工 施工场所灰尘大 油管道开孔方法不正确 油系统安装方法不正确 油管道焊接方法不规范 制造厂残留的杂质 油管临时管口封闭不严 设备管道存在死角区 油管内部清理不干净 设备解体检查清理不彻底 设备保管及安装质量差 对程序及技术要求不熟悉 责任心不强忽视质量 各专业间沟通不畅 监督检查流于形式 法

9、法 环环 机机人人 环环 法法 系统补油带入杂质 因果分析图二 制图人：闫春泉制图人：闫春泉 制图时间：制图时间：2011年年2月月8日日 润滑 油系 统设 备及 管道 安装 质量 差 油系统设备未全部参加冲洗 取油样不规范 油循环冲洗效果差 油质清洁度检测误差 操作方法不正确 油循环冲洗方案不成熟 油系统周围灰尘较多 滤油机过滤精度低效果差 油温度达不到要求 油循环时间短 油循环未及时清理杂质 油循环未加滤网及磁棒 油循环未投入滤网 油循环冲洗流量小 人员配备不足 责任心差，未按方案滤油 油循环冲洗程序不熟悉 施工经验不足 机机 人人 七、要因确认七、要因确认 序序 号号 末端因素末端因素验

10、证方法验证方法验证内容验证内容负责人负责人时间时间结论结论 1对施工程序、施工 方法、技术要求及 质量标准不熟悉 现场调查现场考察施工人员对施 工程序及技术要求的熟 悉程度，绝大部分施工 人员对规范不够熟悉。 闫春泉2011年2月 12日 要因 2 施工经验不足现场调查绝大部分施工人员没有 套装油管道安装经验。 杨景瑞2011年2月 15日 非要因 3责任心不强忽视质 量 分析调查个别是施工人员责任心 不强，质量意识不高。 邢艳君2011年2月 16日 非要因 4各专业间沟通不畅分析调查与热工专业沟通不畅管 道配制安装后，才开孔 取样。 邢艳君2011年2月 18日 要因 5进场后保管不善分析

11、调查设备到达现场后未进行 妥善保管发生腐蚀生锈 或进入杂质。 闫春泉2011年2月 17日 非要因 序号序号末端因素末端因素验证方法验证方法验证内容验证内容负责人负责人时间时间结论结论 6监督检查流 于形式 分析调查现场调查，监督检查未 到场或未按规范要求进 行 闫春泉2011年2月 16日 非要因 7人员配备不 足 分析调查油循环人员配备不足， 尤其是夜班，易造成关 掉滤油机的情况。 王伟2011年2月 19日 非要因 8责任心差， 未按方案滤 油 分析调查施工人员责任心不强， 未按方案执行 闫春泉2011年2月 15日 非要因 9制造厂残留 的杂质 现场调查设备管道出厂前未清理 加工残留的

12、铁屑、铸砂、 锈垢焊瘤等 马志友2011年2月 18日 非要因 10设备及油管 内部清理不 干净 现场调查设备油管道内部清理采 用的方法不合理，达不 到质量要求 闫春泉2011年2月 20日 要因 11设备管道存 在死角区 现场调查设备制造存在死角区现 场无法人工清理 王伟2011年2月 18日 非要因 12油循环冲洗 效果差 现场调查普通框板式滤油机过滤 精度不高，效率差 杨景瑞2011年2月 20日 要因 序号序号末端因素末端因素验证方法验证方法验证内容验证内容负责人负责人时间时间结论结论 13油管临时管 口封闭不严 现场调查油管道清扫后临时管口 未及时封闭 闫春泉2011年2月 18日

13、要因 14油循环时间 短 现场调查油管道安装周期长，油 循环冲洗时间短 王伟2011年2月 16日 非要因 15油温度达不 到要求 现场调查加热器未投入或油温低马志友2011年2月 19日 非要因 16油系统设备 未全部参加 冲洗 现场调查油循环过程中部分设备 未参加冲洗，正式启机 时才投入系统 邢艳君2011年2月 18日 非要因 17施工场所灰 尘大 现场调查现场交叉施工。施工环 境存在较大的灰尘杂质 杨景瑞2011年2月 15日 非要因 18系统补油带 入杂质 现场调查向循环中的油系统补油 时带入灰尘或杂质 马志友2011年2月 18日 非要因 19油管道焊接 方法不规范 现场调查未按要

14、求进行焊接导致 焊渣掉入管道内部 邢艳君2011年2月 15日 非要因 制表人：闫春泉制表人：闫春泉 制表时间：制表时间：2011年年2月月20日日 序序 号号 末端因素末端因素验证方法验证方法验证内容验证内容负责人负责人时间时间结论结论 20油管道开孔方 法不正确 分析调查开孔使用电焊或在安装 好的管道上开孔 王伟2011年2月 18日 非要因 21油循环冲洗方 案不成熟 分析调查油循环冲洗方案未经过 仔细分析研究，造成循 环效果差。 闫春泉2011年2月 16日 非要因 24油循环冲洗程 序操作方法不 正确 现场调查施工人员未按照作业程 序操作施工人员的技术 水平，发现操作技术不 熟练直接

15、影响工艺质量 马志友2011年2月 18日 非要因 25取油样不规范现场调查取油样时使用容器不干 净，或取样口不清洁， 及其他不规范操作 杨景瑞2011年2月 15日 要因 26夜间施工现场调查夜间施工或光线不好影 响管道清洁效果 马志友2011年2月 18日 非要因 通过以上分析，我小组确定要因如下： 1 对施工程序、施工方法、技术要求及质量标准 不熟悉。 2设备、油管内部清理不干净 3 监督检查流于形式 4 油循环冲洗质量差 5 油管临时管口封闭不严 6 油管道焊接方法不规范 八、制定对策八、制定对策 序序 号号 要因要因对策对策目标目标措施措施责任责任 人人 地点地点时间时间 1对施 工

16、工 艺工 序及 技术 要求 不熟 悉 组织培 训及技 术交底 项目施工 人员培训 率达 100%， 操作技能 合格率 100% 1、组织施工人员、质检员 学习电力建设施工及验收 技术规范（DL5031-94） 1.对管理人员、操作人员进 行资质评定和培训 2.对操作人员进行详细的润 滑油管道安装及油系统循环 冲洗工艺流程的技术交底 闫春 泉 管路 班 2011 年2 月24 日 2设备 油管 内部 清理 不干 净 增加清 理设施 投入， 改进清 理方法 设备清理 无四角， 管道内部 无杂质保 证清洁 1.建议甲方将炭钢管道更换 为不锈钢管， 2.加大清理设施投入 3.改进清理方法 王伟管路 班

17、 2011 年2 月25 日 序序 号号 要因要因对策对策目标目标措施措施责任人责任人地点地点时间时间 3监督 检查 流于 形式 检查验 收必须 现场逐 项仔细 检查， 实行签 字确认 每一段管 道配制安 装必须进 行检验确 认，并形 成制度化 1.建立监督检验 制度 2.每道焊口对口 前现场检查签字 确认 闫春泉汽机工 地 2011年2 月21日 4油循 环冲 洗质 量差 组织施 工人员 参加油 循环冲 洗技术 培训 施工人员 熟练掌握 油循环程 序方法及 一般故障 处理 1.组织施工人员 冲洗前技术交底 2.组织油循环程 序方法及故障处 理的培训考试 3.组织油循环程 序方法及故障处 理的

18、技能考试 杨景瑞管路班2011年2 月12日 制表人：闫春泉制表人：闫春泉 制表时间：制表时间：2011年年2月月25日日 序序 号号 要因要因对策对策目标目标措施措施责任人责任人地点地点时间时间 5油管 临时 管口 封闭 不严 建立管 口封闭 制度， 监督执 行情况 所有临时 管口必须 封闭 1.所有油管道对 口前必须采取临 时包封措施 2所有油管对口 时方可打开管口 3. 所有油管道采 取临时包封措施 必须经有关人员 检查后签字确认 马志友管路班2011年2 月21日 6油管 道焊 接方 法不 规范 加强焊 工培训， 焊接前 技术交 底 熟练掌握 油管道焊 接方法 1.油管道焊接前 进行焊

19、接技术质 量要求技术交底 2.油管道焊接前 进行进行相关项 目焊接考试， 邢艳君管路班2011年2 月16日 九、对策实施九、对策实施 9 91 1 实施一：实施一： 组织培训及技术交底组织培训及技术交底 2011年2月27日，由汽机专业技术负 责人闫春泉主持技术规范及润滑油管道 安装的讲座。组织了所有参加套装油管 道安装和润滑油系统循环冲洗的施工、 管理及操作人员学习。由闫春泉和项目 总工讲课，讲课内容包括： a）电力建设施工及验收技术规范汽轮机 机组篇（DL5011-92） b）电力建设施工及验收技术规范管道篇 （DL5031-94） c）电力建设施工验收及质量验评标准汇 编（汽机篇）（1

20、998年版） d）电力建设工程质量问题通病防治手册 (管道安装工程) e）润滑油系统管道安装作业指导书 f ) 润滑油系统循环冲洗方案 g )安全生产管理条例 课程讲完后，组织了项目管理人员及施工操 作人员进行了应知应会考试，所有学员考试 成绩100%合格。 对施工人员进行了润滑油管道安装的施工工 艺的交底。 在润滑油系统设备、管道安装前，施工技术 负责人在施工班组组织召开技术交底会，向 施工人员进行润滑油系统设备管道安装的详 细交底。并采用书面的形式签发了技术交底 文件 。 9 92 2 实施二：实施二： 9.2.1建议甲方将油管道的材质由炭钢更换为建议甲方将油管道的材质由炭钢更换为 不锈钢

21、材质不锈钢材质 根据以往机组油管道安装经验，油系统设备及套装 油管路内壁防锈问题没有处理好，比如设备内喷刷 的耐油防锈漆不均匀或管道内未涂防锈油，致使设 备及管道安装后容易局部生锈，时间一长在其内表 面就会生成一层氧化皮，机组安装完毕进入油循环 时，这些杂物就会进入系统中。为提高润滑油质的 清洁度，经过与甲方协商后，甲方决定将润滑油管 全部更换为不锈钢管，现场配制安装。避免了炭钢 管材生锈以及管道内存在死角无法清理的问题。 9 92 2 实施二：实施二： 9.2.2. 加强现场设备保管及安装质量关加强现场设备保管及安装质量关 a. 设备运抵现场后，采用塑料布包封各管口要进 行妥善保管，使设备免

22、受风雨侵蚀、灰土粘污和 损伤。 b. 对油系统设备进行细致的解体检查和清扫。 c. 主油箱运到现场后，认真检查其各处开口及法 兰连接部位是否封闭严密，检查油箱组件的储存 保管及铅封情况。 d. 拆除油箱上的油泵、滤网及内部管道，将所有 接口用临时堵板堵上，油泵及管道接口封闭保存。 9 92 2 实施二：实施二： 9.2.2. 加强现场设备保管及安装质量关加强现场设备保管及安装质量关 e. 主油箱浸水检查放水后，对其内部进行彻底 清扫，用压缩空气吹干。 f. 安装滤网及内部管道时，应保证内部管道之间、 管道与设备之间接口的严密性。 g. 在其内表面涂抹薄薄一层透平油防锈后，将 所有人孔门及接口封

23、闭。 h. 对冷油器进行解体检查，彻底清除内部杂物。 按制造厂的要求对冷油器进行水压试验，确认无 泄漏后组装。 9 92 2 实施二：实施二： 9.2.3加强油管道安装时表面处理和内部清洁加强油管道安装时表面处理和内部清洁 a.制定严格的油管道施工工艺，安装前所有油管 道要严格检查其内部清洁度，对厂家提供的管件 全部检查清理，采用电动毛刷打磨油管内壁，使 用压缩空气吹扫干净后，再用蘸有丙酮的白绸布 拉拭干净后封口。 b. 现场配制的不锈钢管路，清扫合格后封口后运 至安装现场。 c. 在油管道与轴承座法兰连接位置加隔离装置， 在本体轴承座施工完毕至正式油循环前，再将轴 承座所有油管道的进出口法兰

24、拆开。 9 93 3 实施三：实施三： 严格执行现场四级监检制度，以免检查验收流于形严格执行现场四级监检制度，以免检查验收流于形 式，造成检查不力。式，造成检查不力。 针对以上问题，在现场实际工作中，从设备安装、 管道安装、焊接工艺、油循环冲洗等各方面加强管理 和控制，确保油清洁度达到一个良好的效果。 9 94 4 实施四：实施四： 制定符合现场实际的油循环冲洗方案，加大油循环冲制定符合现场实际的油循环冲洗方案，加大油循环冲 洗设施投入，提高滤油效果洗设施投入，提高滤油效果 9.4.1油循环冲洗方案油循环冲洗方案 油循环方案有三个步骤，分为：初步冲洗，循环冲洗， 运行状态冲洗。 初步冲洗主要检

25、查系统严密性，并将较大杂物冲出； 循环冲洗的目的是将油系统中的杂物彻底清理干净； 运行状态冲洗是在循环冲洗合格后，将整个油系统和 调节系统的管路恢复直至运行状态，进行最后的冲洗 。 9 94 4 实施四：实施四： 9.4.2安装结束后润滑油路冲洗线路安装结束后润滑油路冲洗线路 系统安装完毕后,应对油系统循环冲洗 (1).循环可采用轴承外旁路,轴承内旁路正常运行油路冲洗 方式进行. (2).油冲洗路线分为: a.轴承进油母管-回油母管-油箱; b.轴承进油母管-轴承进油和回油母管-油箱; c.主油泵进油管-主油泵-前轴承座; d.主油泵出油管-主油泵-前轴承座; e主油泵出油管-调节系统管路-前

26、轴承座回油;| (3).为了能按上述路线进行循环冲洗，需要拆卸部件管道 和切换阀门，具体办法视冲洗方案确定 。 9 94 4 实施四：实施四： 9.4.3油系统循环冲洗操作程序：油系统循环冲洗操作程序： 1、将轴瓦短路，采取措施不使油进入乌金与轴颈的接触面内，进行 油循环，并在接近压力油母管处，把调节保护系统断开，尽可能先 不经过冷油器冲洗，各轴承的进油滤网及节流孔板均应取出； 2、当油样经外观检查基本无杂质后，对调节保安油系统进行冲洗并 采取措施,不使脏物留存在保安部套内； 3、放掉冲洗油，清理油箱、滤网及各轴承座内部，然后灌入合格的 汽轮机油； 4、将全部系统恢复至正常运行状态，在各轴承进

27、油管上加装不低于 100目的临时滤网，其通流面积应不小于管道截面积的24倍，将 各调节保安部套置于掉闸位置，按运行系统进行油循环，多于一台 冷油器时，冷油器应经常交替循环； 5、油循环完毕及时拆掉各轴承进油管的临时滤网，恢复各节流孔 板 。 9 94 4 实施四：实施四： 9.4.4增加油系统循环冲洗设施投入：增加油系统循环冲洗设施投入： a. 为提高工作效率、缩短滤油时间并提高油质 清洁度，配置了高精度离心式滤油机。并投入 运行，其滤油精度可达510m。 b. 利用高压润滑油泵进行整个油系统的冲洗。 增大管道内部润滑油循环流量，加强了润滑油 冲洗效果。 c. 在系统全部充油前，先进行主油箱，

28、冷油器， 油净化装置的冲洗，这样可以先将这些设备本 身冲洗合格，以减少杂质进入系统。 9 94 4 实施四：实施四： 9.4.4增加油系统循环冲洗设施投入：增加油系统循环冲洗设施投入： d. 主油箱与轴承箱封闭前，在来、回油管口附 近放置大量的高强磁棒，定期进行清理，清理 时停止现场其它工作，以防止二次污染。 e.油系统短路冲洗，油质必须达到NASl638标 准6级后方可进入正式系统。 f. 为防止运行中补油造成的二次污染，必须在 净油箱内存有4 t的备用油一起参加冲洗循环。 g. 冲洗合格后，进行油循环，拆除临时管，恢 复正式系统，利用高精度滤油机进行精滤，使 油质达到NASl638标准5级

29、以上。 9 94 4 实施四：实施四： 9.4.5油系统循环冲洗各阶段都应遵守下列规定油系统循环冲洗各阶段都应遵守下列规定 ： 1、管道系统上的仪表取样点除留下必须的油压 监视点外，都应隔断； 2、进入油箱与油系统的循环油应始终用滤油机 过滤； 3、为保证和促进依附在管道内壁的杂物等脱落， 采用冷热交换方式，使异物在管道冷热收缩过程 中脱落，冲洗油温一般应不低于50，最好为 75左右，但不得超过80，每冲洗46小时 应停置降温至30左右，如此交替循环进行； 9 94 4 实施四：实施四： 9.4.5油系统循环冲洗各阶段都应遵守下列规定油系统循环冲洗各阶段都应遵守下列规定 ： 4、循环过程中油箱

30、内滤网应定期清理，循环完毕应再次清 理。 a.冲洗油通过轴承时，在各轴承进油管加装临时滤网，滤网 规格120目。 b.分别将顶轴油路上各装置，油管和轴瓦顶轴油孔冲洗干净 后，再将轴承上的进油接头连接起来冲洗 c.调节系统油路冲洗干净后，才能将调节阀与电液转换器的 油管连接上 d调节系统中的滤油器冲洗时加旁路，滤油器单独冲洗。 5.循环冲洗时，交替起动高压油泵和润滑油泵，并用木锤捶 击管道及升降油温措施提高冲洗效果 。 9 94 4 实施四：实施四： 9.4.6油系统循环冲洗的达到的质量标准：油系统循环冲洗的达到的质量标准： a.从油箱和冷油器放点油取样化验，油质透明。 b.在通油小时后无金属颗

31、粒，铁锈，沙粒等杂 质，纤维体仅有微量。 c. 油质检验达到NASl638标准6级以上时冲洗正 式系统油管，拆除各临时滤网，采用高精度离心 式滤油机精滤。 d.油质检验达到NASl638标准5级以上油循环完 毕 。 9 95 5 实施五：实施五： 建立油管道封口检查制度建立油管道封口检查制度 ： a.所有油管路安装时才能打开封口，严格做到拆一段油管封 口，马上安装。 b.在每一段油管道安装前必须用压缩空气吹扫管道内部，确 保管道内部清洁，无杂物。 c.安装过程中，水平管、垂直管管口内不得放置其它物品， 安装焊接前要检查已经安装的管道内部是否有杂物，防止 安装过程中将物品遗漏在管道内。 d. 不

32、锈钢油管道上安装表计接头时，不能用电焊开孔割孔， 而在该段管道安装前用电钻打孔，清理干净后安装。 e. 每一段管道安装后，立即将管道开口封闭，必须做到随 时拆口，随时安装，安装后及管道封口后不允许在管道上 进行任何开孔作业 。 9 96 6 实施六：实施六： 提高油管道焊接工艺提高油管道焊接工艺 ： a.选用责任心强，焊接技术过硬并取得了不锈 钢管道焊接合格证的焊工，担任润滑油管道的相 应焊接工作，施工前还需进行焊接质量及焊接技 术交底。 b.修整打磨焊口时，管口内要用干净的防火石 棉布团进行临时封闭，防止铁屑和沙粒进入管道 内部。焊接前用油面将管道内部粘干净。 9 96 6 实施六：实施六：

33、 提高油管道焊接工艺提高油管道焊接工艺 ： c.所有焊口要求全氩弧打底，电焊盖面，小口径油管 采用全氩弧焊接。焊接时管道内充满氩气，油管道连接 过程中，每一道口焊接或法兰连接前必须经过质检员或 监理人员检查签证后方可施工。 d.需要现场焊接的油管路在安装过程中只允许打磨焊口， 不得对下好料的油管路重新切割，防止二次污染管道内 部。 e. 焊接工作结束后，将封口法兰打开，检查是否因焊 接而导致内部受到损伤脱皮，如有脱皮，用面团将其清 理干净，由质检员检查验收合格后，进行最后封口。 十、检查效果十、检查效果 10101 1 质量情况：质量情况： 经业主多次现场实地验收，一致认为施工质 量优良，并一

34、次通过山东电力专科学院环化 所润滑油清洁度检测，检测结果为NASl638 标准6级 。 表表1 ：NAS1638清洁度等级标准清洁度等级标准 污染等级 颗粒尺寸范围（m） 515 1525 2550 50100 100 00 125 22 4 1 0 0 250 44 8 2 0 1 500 89 16 3 1 2 1000 178 32 6 1 3 2000 356 63 11 2 4 4000 712 126 22 4 5 8000 1425 253 45 8 6 16000 2850 506 90 16 7 32000 5700 1012 180 32 8 64000 11400 2025 360 64 9 128000 22800 4050 720 128 10 256000 45600 8100 1440 256 11 512000 91200 16200 2880 512 12 1024000 182400 324