多种设备故障规程汇编

1、离心泵检修规程小修项目1. 检查填料或机械密封2.检查轴承，调整轴承间隙。3.检查联轴器及对中，4.处理在运行中出现的问题。5.检查冷却水、封油和润滑等系统。大修项目1. 包括小修项目，2.解体检查各零部件磨损、腐蚀和冲蚀。3.检查转子，必要时做动平衡校检。4.检查并校正轴的直线度。5.测量并调整转子的轴向窜动量。6.检查泵体、基础、地脚螺栓，必要时调整垫铁和泵体水平度。拆卸与检查1. 拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记，2.拆卸附属管线，并检查清扫，3.拆卸轴承箱，检查轴承，同时测量转子的轴向窜动量。4拆卸密封并进行检查，5.拆卸主轴，测量主轴的径向圆跳动。6.测量转子各

2、部圆跳动和间隙。7.检查各零部件。8.检查泵体。一、.联轴器1.联轴器与轴配合为H7/js6.2.联轴器两端面轴向间隙一般为2-6毫米。3.安装齿式联轴器就保证外齿在内齿宽的中间部位。4安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。弹性圈与联轴器孔的直径间隙为0.40.6毫米。5.联轴器的对中要求值就符合表2要求。 表2 毫米联轴器型式径向圆跳动端面圆跳动刚性0.060.04弹性圈柱销式0.080.06齿式弹簧片式0.150.101. 联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。2. 热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。3.二、轴承1.滑动轴承a.轴承与轴承压盖的过盈量

3、为0.02-0.04毫米，下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。b. 更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60-90度，接触面积就均匀，接触点每平方厘米不少于2-3点。c. 轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣、裂纹、剥离等缺陷。d. 轴承顶部间隙值应符合表3要求。表3 毫米轴径间隙18-300.07-0.1230-500.08-0.1550-800.10-0.1880-1200.14-0.22120-1800.16-0.26e.轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。2.滚动轴承a.承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/js6.b.

4、仅随径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6c.滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6d.凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02-0.06毫米。e.滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过100度，严禁直接用火焰加热。f.滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀，坑疤与斑点，接触平滑无杂音。三、.密封机械密封a.压盖与轴套的直径间隙为0.751.00毫米，压盖与密封腔间的垫片厚度为1-2毫米。b.密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为3.2c安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为1.6d.静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1-2毫米的轴向间隙。

5、e.弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求，其偏差为+2毫米。f.机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。g.压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面偏斜。填料密封a.封油环与轴套的直径间隙一般为1.00-1.50毫米。b.封油环与填料箱的直径间隙为0.15-0.20毫米c.填料压盖与轴套的直径间隙为0.75-1.00毫米。d.填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10-0.30毫米。e.填料底套与轴套的直径间隙为0.70-1.00毫米。f.减压环与轴套的直径间隙为0.50-1.20毫米。g.填料环的外径应小于填料函孔径0.30-0.50毫米，内径大于轴径0.10-0.20毫米，切口角度一般与轴向成45度

6、。h.安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90度。四、转子1.转子的圆跳动a. 单级离心泵转子圆跳动公差值应符合表4要求。 毫米测量部位直径径向圆跳动叶轮端面圆跳动叶轮密封环轴套500.050.040.2050-1200.060.05120-2600.070.062600.080.07b. 多级离心泵转子圆跳动应符合表5要求。 毫米测量部位直径径向圆跳动端面圆跳动叶轮密封环轴套、平衡盘叶轮端面平衡盘500.060.030.200.0450-1200.080.04120-2600.100.052600.120.062. 对于多级泵，必要时转子应进行动平衡校验，其要求应符合技术要求。3. 轴套与轴

7、配合为H7/h6,表面粗糙度1.6.4. 平衡盘与轴配合为H7/js6.叶轮a.叶轮与轴的配合为H7/js6。b.更换叶轮时应做静平衡，工作转速在3000r / min 的叶轮，外径上允许剩余不平衡重量不得大于表6的要求。叶轮外径mm200200-300300-400400-500不平衡重g35810c.叶轮用去重法找平衡，在适当部位，切去厚度不大于壁厚的1/3.d.对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应贸有0.100.40毫米间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于12毫米。6.主轴a.主轴颈圆柱度为轴径的1/4000，最大值不超过0.025毫米，且表面应无伤痕，粗糙度为1.6.b.以两轴颈为基准

8、，找联轴节和轴中段的径向圆跳远公差值为0.04毫米。c.键与键槽应配合紧密，不许加垫片，键与键槽的过盈量应符合表7要求。 毫米轴径407070100100230过盈量0.009-0.0120.011-0.0150.012-0.017五、.壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8要求。 毫米泵类口环直径壳体口环与叶轮口环间隙中间托瓦与中间轴套间隙冷油泵1000.400.60 0.30 0.40100 0.60 0.70 0.40 0.50热油泵100 0.60 0.80 0.40 0.60100 0.80 1.00 0.60 0.70.六、.转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜

9、量，转子定中心时应取总窜量的一半；对于两端支承的热油泵，入口的轴向间隙应比出口轴向间隙大0.51.0毫米。活塞式压缩机维护检修小修项目1. 检查各进、排气阀座、阀片、升程限制器、弹簧。2. 检查各运行零部件紧固螺栓。3. 检查清扫注油器、单向阀、油泵、过滤网等润滑系统，更换润滑油。4. 检查清扫冷却水系统。中修项目1. 包括小修项目.2. 检查更换密封填料、刮油环。3. 检查校验安全阀、压力表。4. 检查各轴承磨损、并调整其间隙。5. 检查活塞环磨损。6. 检查机身联接螺栓及地脚螺栓。7. 检查并调整活塞余隙。大修项目1. 包括中修项目。2. 检查气缸内壁磨损。3. 检查十字头、十字头销、连杆

10、、主轴、连杆螺栓，测量磨损，必要时做无损探伤。4. 根据运行情况，调整机体水平度和中心位置，5. 检查更换气缸套或做镗缸、镶套处理6. 冷却器做水压试验。7. 必要时机体喷刷油漆。拆卸与检查1. 拆卸联轴器，检查机组对中。2. 拆卸附属管线，检查结垢与腐蚀。3. 打开气缸盖，打开滑道及曲轴盖。4. 拆开十字头与活塞杆联接的锁紧装置，取出活塞，密封填料，检查磨损。5. 拆下活塞杆，检查磨损与弯曲。6. 拆卸十字头销轴、连杆螺栓，取出十字头，检查十字头与销轴的磨损。7. 拆卸进排气阀，检查阀片、弹簧、阀座的磨损。8. 检查测量气缸。9. 拆卸检查曲轴轴承及连杆。10. 拆卸检查主轴轴承。11. 检

11、查测量曲轴，12. 拆卸检查级间冷却器。13. 拆卸检查润滑油系统。14. 检查调试安全阀。检修质量标准机体1. 机体的纵向和横向水平度不大于0.05mm/m.2. 曲轴箱清洗干净。气缸1. 气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔等缺陷。2. 气缸内径圆柱度公差值应符合表2要求，否则须进行镗缸或更换缸套。 mm气缸内径圆柱度气缸内径圆柱度1000.13400-4500.30100-1500.15450-5000.33150-2000.18500-5500.35200-2500.20550-6000.38250-3000.23600-6500.40300-3500.25650-7000.43350-40

12、00.283.气缸内表面被拉伤超过圆周1/4，并有严重沟槽、台阶时，应镗缸修理，表面粗糙度为1.6.4.气缸直径增大值不得超边原设计缸径的2%。5.带级差活塞的串联气缸，各级气缸镗去的尺寸应一致。.6.气缸经过镗缸或配镶套处理后，应进行水压试验，试验压力为操作压力的1.5倍，但不得小于0.3MPA，压力稳定30MIN,应无渗漏和出汗现象。7.气缸与滑道同轴度公差值0.05毫米。活塞及活塞环1. 活塞、活塞环表面应光滑，且无变形及铸造、机加工等的缺陷。2. 活塞环在槽内应活动自由，且有一定胀力。3. 活塞与气缸的安装间隙：铸铁活塞为（0.81.2）Dmm，铸铝活塞为（1.62.4）D。（D为气缸

13、直径），活塞与气缸的极限间隙应符合表3. mm气缸内径极限间隙气缸内径极限间隙1000.90400-4503.5100-1501.20450-5004.00150-2001.50500-5504.50200-2501.80550-6004.90250-3002.20600-6505.4300-3502.50650-7005.90350-4003.004. 各活塞环装在槽内对口位置应彼此相错120度。5. 活塞环外径与气缸接触线不得小于周长的60%，其间隙不得大于0.05毫米，活塞环的开口及在槽内的侧间隙值见表4. 毫米气缸直径组装间隙极限间隙对口侧间隙对口侧间隙 1000.40.03-0.05

14、2.50.051001250.50.04-0.062.50.15 1251500.60.04-0.063.00.15150-2000.80.05-0.073.50.15200-2501.00.05-0.074.00.20250-3001.20.06-0.094.50.20300-3501.40.06-0.095.00.20350-4001.60.07-0.105.50.20400-4501.80.07-0.106.00.20450-5002.00.09-0.126.50.20500-5502.20.09-0.127.00.20550-6002.40.09-0.127.50.25600-6502

15、.60.09-0.128.00.25650-7002.80.09-0.128.00.256. 聚四氟乙稀活塞环工作开口和侧间隙可按下列经验公式计算。A=0.03D+0.2 S=0.01h+H9/d9式中A-活塞环工作开口间隙，mm D-活塞环外径，mm S-活塞环在槽中的侧间隙，mm h-活塞环宽度， mmH9/D9-基孔制间隙配合极限间隙，mm活塞杆1. 活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其它缺陷，表面粗糙度为0.82. 活塞杆直线度公差值为0.06mm/m，最大不超过0.1mm。3. 活塞杆圆柱度公差值见表5. mm活塞杆直径圆柱度组装公差值极限值40-800.020.0580-1200.

16、030.07进排气阀1. 阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。2. 阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，粗糙度为0.8，与阀片接触连续封闭。组装后进行煤油试漏，在5min内不得渗漏。3. 阀弹簧应有足够的弹力，在同一阀片上，各弹簧直径及自由高度均应一致。阀片（板）升降自由，不得有卡涩现象，阀片升降高度应符合表6规定。 mm转数,r/minmm2504-5250-5003-4500-10001.5-3密封填料和刮油环1. 组合式密封填料应光洁无划痕，表面粗糙度为0.8.2. 密封圈与活塞杆接触面积达70%以上，接触点每平方厘米不少于45点，严禁用金刚砂研磨。3. 组合式密封填料接口缝隙一般不小于1毫米

17、，各圈填料开口均匀错开组装，对于三、六瓣的密封圈，三瓣的靠气缸侧，六瓣的靠十字头侧。4. 金属填料和石墨填料在填料盒内的轴向窜动量为0.05毫米0.10毫米，最大不超过0.25毫米。聚四氟乙烯填料轴向窜动量比金属填料大34倍。5. 填料轴向端面应与填料盒均匀接触。6. 刮油环与活塞杆接触面不允许有沟痕和损坏，接触线应均匀分布，且大于圆周长的70%。十字头、滑板与导轨1. 十字头、十字头销、活塞销（无十字头压缩机）滑板应无裂纹等缺陷。2. 十字头滑板与导轨之间的间隙应符合表7. mm十字头直径组装间隙50-800.09-0.2080-1200.20-0.241201800.24-0.29180-

18、2600.29-0.34260-3600.34-0.39360-5000.39-0.463. 滑板与导轨研磨时应接触均匀，接触点每平方厘米不少于2点。4. 十字头销、活塞销最大磨损和圆柱度公差值见表8. mm销直径直径最大磨损圆柱度组装公差值磨损极限值700.50.020.0470-1800.50.030.055. 十字头销与连杆小头轴承衬的间隙为0.03-0.08毫米，或按下列公式计算：对于铜合金轴承 =（0.00070.0012）d(mm)对于巴氏合金轴承=（0.00040.0006）d(mm)式中d -十字头销或活塞销直径，mm。6. 锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面积不小

19、于90%。7. 无十字头压缩机，活塞销与连杆、销座孔的配合见表9. mm连接方式活塞销与销座配合活塞销与连杆的配合活塞销紧固在销座上M7/h6G7/h6活塞销紧固在连杆上G7/h6M7/h6浮动活塞销H7/g6H7/g6曲轴、连杆及轴承衬1. 曲轴、连杆及连杆螺栓不允许有裂纹等缺陷。2. 曲轴安装水平度应小于0.1毫米/米，曲轴中心线与气缸中心线垂直度公差值为0.15毫米/米。3. 曲轴直线度公差值为0.05毫米/米，主轴颈径向圆跳动公差值为0.05毫米。4. 对于主轴承为剖分结构的曲轴的臂距差值应符合表10要求。 mm曲轴半径臂距差2000.02200-2500.03250-3000.053

20、000.065. 主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得大于轴颈面积的2%，轴颈上沟槽不得大于0.1毫米，主轴颈和曲轴颈减小不得大于3%。6. 轴颈的圆柱度公差值见表11. mm轴颈直径圆柱度主轴颈曲轴颈800.0100.01080-180.0.0150.015180-2700.0200.020270-3600.0250.0257. 轴与轴承应均匀接触，接触角60度90度（连杆大头轴承6070度），接触点第平方厘米不少于23点，轴承衬背应与机座，连杆瓦窝均匀贴合，接触面积为7080%。8. 轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得刮研。9. 轴承与轴颈的径向间隙见表1

21、2. mm轴颈直径组装间隙极限值50-500.08-0.100.16801200.10-0.130.201201800.13-0.180.28180-2200.18-0.220.3210. 主轴颈与滚动轴承配合为H7/k6,滚动轴承与轴承座的配合为J7/h6.11. 双列机的轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其值为0.15-0.20毫米，其余各支承轴承轴向间隙为0.600.90毫米。12. 连杆螺栓残余变形不大于2。联轴器1. 联轴器检修时，禁止用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。 2. 联轴器对中找正应符合表13要求。 mm联轴器直径刚性弹性端面圆跳动径向圆跳动端面圆跳动径向圆跳动200-400

22、0.030.040.040.074006000.040.050.050.07600-8000.050.060.060.088000.060.070.070.10零配件的材料及技术条件应符合设计要求。小型工业汽轮机转子部分转子径向圆跳动公差值联轴器轴颈轴封叶轮外缘0.030.020.040.04 转子端面圆跳动公差值止推盘叶轮外缘0.030.03转子表面粗糙度转速主轴颈联轴器轴颈轴封4000转每分钟Ra 0.8Ra 0.8Ra 1.61.主轴颈圆柱度公差值0.01 最大不超过0.022.转子直线度公差值；额定转速在4000 转每分钟以下为0.04mm . 4000 转每分钟以上为 0.02mm3

23、.轮毂，叶片，围带，铆钉应无松动及裂纹4.叶片，叶根应座无损探伤，并记录叶片的冲蚀情况。5.如转子圆跳动大应更换转子动平衡等级最低 G2.5气缸部分1.气缸结合面应光滑，结合面的间隙应小于0.052.缸体水平度应符合要求。一般不大于 0.05mm/m3.静叶组件装在汽缸槽内轴向热膨胀间隙应在0.050.10mm4.转子对气缸上的汽封洼窝的同轴度为 0.05 mm5.上下静叶组件不应错位，其结合面应比汽缸结合面低 0.025-0.050 mm6.气缸螺栓应座无损探伤，高温高压的应考虑金相分析和机械性能试验7.汽缸与轴承座支架的连接螺栓上紧后，螺栓轴向应留膨胀间隙，低压端.0.040.08mm 高

24、压端0.100.20mm8.扰性支架应无裂纹，开焊等缺陷9.纵横滑销，角销，侧结合面应光滑，侧间隙0.04-0.07mm。 圆销配合采用、H7/h6汽封部分1.两端汽封，级间汽封半径间隙：固定式为0.250.35mm。 弹簧式为 0.200.30mm 最大半径间隙不应超过 0.06mm2.梳齿汽封齿间厚度应小于 0.3mm、3.弹性汽封体每块压缩后应能灵活弹起，各汽封块组成整圈后端面总间隙 0.3-0.6mm4.叶片与喷嘴 或导向叶片轴向间隙一般 0.91.8mm5.叶片顶与汽封片的径向间隙1.52.8mm6.浮动环密封的碳环与轴的冷态配合径向间隙为 0.050.08mm。碳环在密封盒中轴向间

25、隙0.060.10mm、滑动推力轴承1.推力轴承工作表面应光滑，接触均匀，粗糙度为 ra 1.6 平面度为 0.02mm2. 推力轴承块厚度差小于0.02 mm3.推力轴承表面轴承合金 厚度应小于 1.5mm4.推力轴承外壳与轴承座轴向间隙 不得超过 0.05mm5. 推力轴承径向间隙 0.150.35 之间6.浮动式封油环径向间隙 0.050.08mm 。轴向间隙 0.070.10mm梳齿油封径向间隙上部间隙下部间隙两侧间隙0.20-0.250.10-0.150.150.20主汽阀。调节气阀1.主汽阀滤网应完整无垢2.主汽阀，调节气阀阀杆直线度公差值0.03mm 。粗糙度Ra 1.6。阀杆与

26、衬套的直径间隙为阀杆直径的 百分之 0.61.03.卸荷阀，主汽阀，调节气阀 的 阀碟 应无锈蚀及斑点，与阀座密封良好，起落灵活4.卸荷阀的行程符合要求，并有 0.30.5mm 空行程5.主汽阀，调节气阀关闭时，阀碟与阀座接触后，阀杆还有一定富裕行程6.液动开启的主汽阀活塞与油缸的配合间隙符合要求。油缸内壁光户无垢，油缸的快开泄油阀必须灵活无卡涩，关闭的时间应为 0.31.0s危急保安装置1. 危急遮断器的弹簧，弹性卡应无裂纹，锈斑，性能符合要求2. 危急遮断器的飞锤，飞环，弹簧等件组装后应灵活，飞锤或飞环的冲程为56mm3. 离心飞锤或离心飞环与危急遮断杆或拉钩间隙为0.91.2mm4. 危

27、急遮断油门手动脱扣机构应灵活可靠，定位器咬合深度不超过0.200.25mm5. 、磁力断路油门活塞及壳体内壁光滑无垢，动作灵活，活塞间隙及油门重叠度符合要求6. 危急遮断器油门阀杆直线度公差0.03mm 。阀杆与密封衬套间隙 0.200.25mm汽轮机振动1. 转子不平衡 2.与从动机对中不良3.基础或紧固件松动 4.联轴器损坏5.轴承损坏6 叶片冲蚀或脱落、7.油温低或含水 8.滑销系统卡涩9.转子弯曲轴承温度高1. 汽轮机振动2. 轴承间隙不当3. 负荷过大4. 润滑油质量差5. 轴颈精度低6. 润滑油不足5. 润滑油温度高轴向位移过大1. 级间漏损过大2. 汽轮机负荷急剧变化3. 水冲击

28、，反动度增加4. 叶片结垢，反动度增加5. 超额定负荷润滑油压低1. 油泵各部间隙大2. 泵入口管或滤网堵塞3. 入口单向阀开度小4. 各轴承间隙过小5. 油压调节阀损坏真空度过低1. 循环水不足2. 水位调整器失灵3. 凝汽器管束结垢4. 抽气器堵喷嘴或滤网5. 备用泵止回阀坏6. 排大气阀坏或水封断水离心式空压机一、小修项目1、检查全部轴承2、检查机组对中情况。3、检查润滑油系统并清洗油过滤器4、检查各密封部位。二、大修项目1、包括小修项目2、检查各级进排气管及其附件，更换橡胶密封圈。3、压缩机解体检修a.检查1、2级低速转子（L轴），3、4级高速转子（H轴）与主动大齿轮轴（G轴）的径向圆

29、跳动和端面圆跳动，轴颈的圆柱度；检查转子磨损、腐蚀情况。b.检查轴承、齿轮、油封和气封。c.检查主、从动齿轮轴的平行度，G轴与箱体的水平度。d.检查定子的磨损、腐蚀情况，更换橡胶密封圈。e.清扫机体、机盖。4、清扫、检查、哀悼各级气体冷却器。5、清扫、检查润滑油系统。6、清扫、检查排烟风机系统、除尘器系统和排气消声器。7、检查基础和地脚螺栓。三、转子1、转子应无严重磨损、腐蚀、变形、损伤及裂纹等缺陷，必要时应对转子进行全面无损探伤检查。2、轴颈、轴封、止推盘应无损伤。轴颈表面与推力盘端面的粗糙度为1.6。轴封表面粗糙度为3.2。3、叶轮流道内应无积垢，叶片无缺损。四、止推轴承1、止推轴承与止推

30、盘接触应均匀，接触面积不得小于70%。2、各油孔应畅通。3、止推轴承的轴向间隙值表表6机型轴向间隙L轴H轴G轴DH0.200.25DL0.250.350.200.304、G轴与L轴、G轴与H轴的中心距偏差不大于0.05mm。4、G轴与L轴、G轴与H轴间的水平、垂直两个方向的平行度公差值表表10机型水平方向平行度垂直方向平行度HD0.030.02DL0.050.03常见故障与处理表表6序号故障现象故障原因处理方法1轴承温度高1、油压低，进油量少2、润滑油进油温度高3、润滑油质量不好4、轴承合金破碎调节油压，检查入口管节流阀是否阻塞调节油冷器的冷却水量或水温调整或更换润滑油更换轴承2振动值增大1、

31、机组对中破坏2、转子动平衡破坏3、轴承间隙过大4、转子连接件松动5、地脚螺栓松动6操作不平稳，造成气体脉动7、联轴器磨损重新做对中找正重新校正动平衡调整轴承间隙停机把紧把紧螺栓稳定操作到正常工况重新调整联轴器3出口风量降低1、密封间隙过大2、静密封点泄漏3、进气管道上的气体除尘器堵塞4、风温过高调整密封间隙查出泄漏点并处理清扫气体除尘器加大冷却水流量，降低风温4气体冷却器出口风湿高1、冷却水量不足2、冷却管内表面积垢，外表面积污3、冷却管破裂或松动加大冷却水量清洗管束堵塞裂管，胀紧松管5异常声响1、回转体与壳体摩擦2、机械破损3、齿轮啮合不好4、振运过大5、气体脉动、涡流找出摩擦部位进行处理，

32、必要时停机处理，放大间隙更换破损件重新调整中心距、齿间隙及齿面接触同序号2稳定操作工况6轴承漏油1、油封、油挡间隙大2、齿轮箱内压力增大调整间隙为规定值检查排烟风机、管道及润滑油箱齿轮泵一、小修项目1、检查轴封，必要时更换填料，调整压盖间隙或修理机械密封。2、检查清洗过滤器。二、大修项目1、包括小修项目2、解体检查各部零件磨损情况。3、修理或更换齿轮、齿轮轴、端盖。4、检查修理或更换轴承、联轴器、壳体和填料压盖。5、更换填料或机械密封。6、校验压力表及安全阀。三、齿轮1、齿轮啮合顶间隙为（0.20.3）m（m为模数）。2、齿轮啮合的齿侧间隙见表2。表2中心距装配间隙极限间隙500.0850.1

33、000.2050800.1050.1200.25801200.1300.1500.301202000.1700.2000.353、齿轮两端面与轴孔中心线垂直度公差值为0.02100mm。4、两齿轮宽度一致，单个齿轮宽度误差不得超过0.05mm100mm，两齿轮端面平等度公差值为0.02100mm。5、齿轮啮合接触斑点应均匀公布在节圆线周围，其接触面积沿齿宽应大于60%，沿齿高应大于45%。6、齿轮与轴的配合为H7/m6。7、齿轮端面与端盖向总间隙为0.050.10mm。8、齿顶与壳体的径向间隙为0.100.15mm。四、轴与轴承1、轴颈与滑动轴承径向间隙为（0.0010.002）D（D为轴颈直

34、径）。2、轴颈圆柱度公差值为0.001mm，表面不得有伤痕，粗糙度为1.6。3、轴颈最大磨损为0.01 D（D为轴颈直径）。4、滑动轴承外圆与端盖配合为R7/h6。5、滑动轴承内孔与外圆的同轴度公差值为0.01mm。6、滚针轴承内圈与轴的配合为H7/js6。7、滚针轴承外圈与端盖的配合为R7/h6。8、滚针轴承无内圈时，轴与滚针的配合应为H7/h6。五、端盖1、端盖加工表面粗糙度3.2，两轴孔表面粗糙度为1.6。2、端盖两轴孔中心线平行度公差值0.01mm/100mm，两轴孔中心距偏差为0.04mm。3、端盖两轴孔中心线与加工端面垂直度公差值为0.03mm/100mm。六、壳体1、壳体两端面粗

35、糙度为8.2。2、壳体内孔中心线与两端面垂直度公差值为0.02mm/100mm。3、壳体内孔圆柱度公差值为0.02mm/0.03mm/100mm。常见故障与处理序号故障现象故障原因处理方法1流量不足或输出压力不足1、吸入高度不够2、泵体或入口管线漏气3、入口管线或过滤器堵塞4、介质粘度大5、齿轮轴向间隙过大6、齿轮径向间隙或齿侧间隙过大增高液面更换垫片、紧固螺栓，修复管路清理管线或过滤器降低介质粘度调整间隙更换泵壳或齿轮2密封渗漏1、中心线偏斜2、轴弯曲3、轴颈磨损4、轴承间隙过大，泵振动超标5、填料材质不合格6、填料压盖松动7、填料安装不当8、填料或密封圈失效9、机械密封件损坏找正校正或更换

36、轴更换轴更换轴承重新选用填料紧固压盖重新安装更换填料或密封圈更换机械密封3泵体过热1、吸入介质温度过高2、轴承间隙过大或过小3、齿轮径向、轴向、齿侧间隙过小4、填料过紧5、出口阀开度过小造成压力过高6、润滑不良冷却介质调整间隙调整间隙或更换齿轮调整紧力开大出口阀门降低压力更换润滑脂4电动机超负荷1、吸入介质比重或粘度过大2、泵内进杂物3、轴弯曲4、填料过紧5、电动机出现故障6、联轴器同轴度超差7、排出压力过高，或排出管路阻力太大调整介质比重或粘度检查过滤器，清除杂物校直或更换轴调整紧力修理或更换重新找正调整溢流阀，降低排出口压力，疏通或放大排出管路5振动或发出噪声1、吸入高度太大，介质吸不上2

37、、轴承磨损间隙过大3、主动与从动齿轮平行度超差，主动齿轮轴与电机轴同轴度超差4、轴弯曲5、泵内进杂物6、齿轮磨损7、键槽损坏或配合松动8、地脚螺栓松动9、吸入空气增高液位更换轴承找正校直或更换轴清理杂物，检查过滤器修理或更换齿轮紧固螺栓排除空气离心式氨压机表6序号故障现象故障原因处理方法1机组振动过大1、机组不对中重新找正2、轴承间隙过大调整间隙或更换轴承3、轴承衬背过盈量小增加过盈量4、转子与定子摩擦调整转子与定子的间隙5、转子不平衡找平衡6、油温过低提高进油温度7、进气量过小增加入口流量8、氨气带液调整分液罐液位或停车2轴承温度高1、进油温度过高降低进油温度2、润滑油压力低提高润滑油压力3

38、、轴承间隙小或损坏调整间隙或更换轴承4、润滑油变质更换润滑油3压缩机排气温度高1、隔板密封间隙过大调整密封间隙2、中分面串气修理中分面3、中冷器冷却效果差清扫、修理中冷器4润滑油压力低1、油压调节阀定值过低或卡湿调整、修理渍压调整阀2、油泵安全阀失灵检查安全阀，重新定压3、油过滤器堵塞清洗过滤器4、油泵发生故障修理油泵5、油冷器管束漏油6、油位低，油泵抽空修油冷器加润滑油螺杆压缩机序号故障现象故障原因处理方法1起动负荷大或不能启动1、排气压力高2、滑阀未至零位3、机体内充满油和液体4、部分机械磨损烧坏打开吸气止逆阀，使高压气回至低压系统，提高冷凝器冷凝能力调至零位用手盘动压缩机，将液体排出拆卸

39、检修2机组振动1、机组地脚螺栓松动2、压缩机与电机中心不对中3、压缩机转子不平衡4、机组管道产生共振5、吸入的液体或润滑油过量拧紧地脚螺栓重新找正联轴器中心检查、校正改变管道支撑点位置停机、手动盘车将液排出3运行中有异常响声1、转子内有异物2、止推轴承磨损破裂3、滑动轴承磨损，转子与壳体摩擦4、运转连接杆松动5、吸入大量液体检查压缩机吸气过滤器更换更换滑动轴承，对机组进行检修拆开检查调正操作或停机放液4压缩机无故自动停机1、高压继电器动作2、油温继电器动作3、精油过滤器压差继电器动作4、油压差继电器动作5、控制电器故障6、过负荷检查、调整检查、调整拆洗油精过滤器检查、调整检查、修理控制元件检查

40、原因、减少负荷5制冷能力不足1、喷油量不足2、滑阀不在正确位置上3、吸气阻力过大4、机器摩擦后间隙过大5、制量调节装置故障检查油路、油泵、提高油量检查指示器指针位置清洗吸气过滤器调整或更换零件检修6压缩机机体温度过高1、机体与转子有摩擦发热2、吸入气体过热3、压缩比过高迅速停机、进行检修降低吸气温度降低排压或负荷7排温或油温过高1、压缩比过大2、油冷却器冷却不够3、吸入气体过热4、喷油量不足降低压比或降低负荷清除污垢，降低水温、增加水量提高蒸发系统液位提高油压或检查原因8制冷量调节机构不动不灵活1、四通阀不能通2、油管路或接头不通3、油活塞间隙过大4、滑阀或油活塞卡死5、指示器故障6、油压不够

41、检查四通阀检修、吹扫检修、更换拆修检查检修调正油压9润滑油耗量大1、油分离器中油过多2、油压差太大，带油量过多放油至规定液位降低油压差10油压不高1、油压调节不当2、油温过高3、内部泄漏4、油泵转子磨损，泵效率降低5、油路不畅通6、油量不足或油质不良7、主机螺杆转子、壳体磨损调正油压检修油冷器，提高冷却能力检查，更换O型环检查，检修或更换油泵检查吹扫油路及过滤器加油或换油检修或更换零件11油面上升1、制冷剂溶于油内2、带入液体制冷剂继续运转，提高油温降低蒸发系统液位12压缩机及油泵轴封漏油1、磨损2、装配不良3、密封O型环变形腐蚀4、密封接触面不平继续运转，如无好转则停机检查拆卸检查更换研磨1

42、3停机时压缩机反转进口单向阀卡住未关闭检修离心式风机表10序号故障现象故障原因处理方法1机组振动1、叶轮铆钉松动或叶轮变形2、机壳、轴承箱联接螺栓或地脚螺栓松动3、叶轮与风机摩擦4、内机与电机对中不良5、转子不平衡6、轴承严重磨损7、转子的叶轮、联轴器、皮带轮与轴联接松动修理或更换叶轮紧固螺栓紧固螺栓解体检查摩擦部位，并消除进行对中检查转子进行平衡校验修理或更换轴承调整联接部位2轴承温度高1、润滑油脂变质2、轴承磨损或装配不当3、机体不水平，轴向负荷大4、冷却水系统堵塞5、轴承间隙不合适6、推力轴承与支撑轴承不垂直更换润滑油脂调整修理轴承调整水平度清洗检查冷却水系统调整轴承间隙调整垂直度3电机

43、超负荷1、流量超过额定值2、风机输送介质密度增大或压力过高3、电机输入电压过低或单相端电4、轴承箱剧烈振动调整风机出力调整工艺指标检查送电系统消除振动原因螺杆泵一、小修项目1、检查轴封泄漏情况，调整压盖与轴的间隙，更换填料或修理机械密封。2、检查轴承。3、检查各部位螺栓紧固情况。4、清扫冷却水、油封和润滑系统。5、检查联轴器及对中。二、大修项目1、包括小修项目。2、解体检查各部件磨损情况。3、检查或更换轴承，检查齿轮磨损情况，调整同步齿轮间隙。4、更换密封。5、检查螺杆直线度及磨损。6、检查泵体内表面磨损。7、校验压力表、安全阀。三、螺杆1、螺杆表面要求不得有伤痕，螺旋面粗糙度为1.6齿顶表面

44、粗糙度1.6。2、螺杆轴颈圆柱度为直径的1/4000。3、螺杆轴线直线度为0.05mm。4、螺杆齿顶与泵体间隙为0.140.33mm。5、螺杆啮合时齿顶与齿根间隙为0. 140.33mm，法向间隙为0. 120.25mm。四、泵体1、泵体内表面粗糙度为1.6。2、泵体、端盖和轴承座的配合面及密封面应无明显伤痕，粗糙为1.6。五、轴承1、滚动轴承与轴的配合采用H7/h6。2、滚动轴承与轴承箱配合采用H7/h6。3、滚动轴承外圈与轴承压盖的轴向间隙为0.020.06mm。4、滚动轴承采用热装时，加热温度不得超过100，严禁用火焰直接加热。5、滚动轴承的滚子和内外滚道表面不得有腐蚀、坑疤、斑点等缺陷

45、。6、滚动轴承衬套与轴的配合间隙为轴颈直径的12。7、滚动轴承衬套与镗孔的配合为R7/h6。六、密封1、填料密封a安装时应保证封油环以对准油入口。b填料尺寸正确，切口平行、整齐、无松散，接口与轴心线成300角。c压装填料时，填料圈的接头必须错开，一般接口交错1200。d压盖与轴的间隙应为0.400.50mm。七、齿轮传动装置1、主动齿轮与轴的配合为H7/h6，从动齿轮与弹性原件的配合为H7/h6，弹性原件与轴的配合为H7/h6。2、弹性元件质量应符合技术要求，内表面粗糙度为0.8，如有裂纹或一组弹性元件严重磨损。f值小于0.5mm时应更换。3、齿轮不得毛刺、裂纹、断裂等缺陷。两齿轮的接触面积，

46、沿齿高不小于40%，沿齿宽不小于55%，并均匀地分节圆线周围。齿轮啮合侧间隙为0. 03！0.10mm。八、常见故障与处理序号故障现象故障原因处理方法1流量不足或输出压力太低1、吸入压头不够2、泵体或入口管线漏气3、入口管线或过滤器堵塞4、螺杆间隙过大增高液面进行堵漏进行清理更换螺杆2动转不平稳，输出压力太低1、联轴器找正不好2、轴承磨损或损坏3、泵壳内进入杂物4、同步齿轮磨损或错位5、地脚螺栓松动重新找正更换轴承清除杂物调整、修理或更换紧固地脚螺栓3轴封漏损过多1、机械密封安装不良2、机械密封零件损坏。3、封油压力太低4、轴颈磨损5、填料烧坏重新组装更换已损零件调整封油压力修复更换填料4电机

47、过载1、泵壳进入杂物2、出口压力过高3、电机故障4、电流表失灵5、物料粘度、配制比例不合要求清理杂物调整溢流物，检查出口管线检查、修理或更换修理或更换重新配制物料电动往复泵一、中修项目1、检查进、出口阀。2、检查柱塞磨损。3、更换填料。4、检查传动机构。5、检查各部轴承。6、检查机组对中情况。7、检查齿轮油泵。8、检查计量、调节机构，校验压力表、安全阀。二、大修项目1、泵解体检查。2、机体找水平，曲轴及缸重新找正。3、检查减速机。4、检查机身、地脚螺栓紧固情况。5、清洗检查油箱和过滤器。三、缸体1、缸体应无伤痕和沟槽。2、缸体内径的圆度、圆柱度公差值为0.04mm。3、缸体内有轻微拉毛和擦伤时，需研磨修复、伤痕严重时应镗缸处理，修复后内径增大值要小于原尺寸的2%。表面粗糙度为1.64、必要时对缸体进行水城压试验，试验压力为操作压力的1.25%。三、曲轴1、曲轴安装水平度公差值为0.05mm/m。2、曲轴的主轴颈、曲轴颈的圆柱度公差值见表2，表面粗糙度为0.8。表2轴颈直径主轴颈、同范围内圆柱度公差值极限值0.0150.05801800.0200.101800.0250.103、主轴颈圆跳动为0.04mm，主轴颈与同轴颈的中心线平行度公差值为0.0