自制斜锲结构设计的自我总结

1、 自制斜锲结构设计总结 上海同捷科技股份有限公司上海同捷科技股份有限公司 模具事业部模具事业部 引言 简要描述： 斜锲模包括斜锲修边冲孔模、斜锲翻边模以及各 种复合的工序。斜锲模具的特点： （1），能够完成垂直冲压不能完成的工作。 （2），要求形位精度比较高的零件。 （3），结构比一般模具结构复杂。 自制斜锲一般有滑动块和驱动块和工作镶块构成， 安装有驱动导滑板，底部滑板，侧滑板，回程机 构，强制回程机构，安全机构，行程限位机构等 标准件。 主要内容 一：常用自制斜锲的种类及基本结构 二，斜锲行程的设定方法 三，斜锲时间线图的画法 四，斜锲驱动块和滑动块的设定要求 五，滑块承压面压力计算 六，

2、自制斜锲设计时设计基准和2次加工用基准的设定 七，斜锲滑块回程结构的设计 八，斜锲滑块压板的设定 九，斜锲强制拉回机构的设定 十，斜锲行程限位块的设定 十一，V型导向板与中心导向块的设定 十二，防止滑块脱落和挠曲变形的设定 十三，行程背板的设定 十四，斜锲模具压料板的设定 一：常用自制斜锲的种类及基本结构 1，水平斜锲 =50为标准 根据构造不同 最少为45 在一般的侧冲机构中、这个侧冲相对来说较简单， 对于在倾斜制品在垂直方向上加工的生产方式相比，具有良好的稳定性和操作性 斜锲组件制造也比较简单 按图中翻边加工的情况取件有些困难。 2，倾斜斜锲 =5060为标准 1 =30为最大限度 130

3、采用悬吊斜锲 水平斜锲不能加工时使用（加工方向不是水平时）。 与水平斜锲相比，制件的流向为前后方向时，操作性差，且结构复杂。 3，反倾斜斜锲 =5060为标准 1 =20为最大限度 一般不使用，只用在工序安排上不得不采用该加工方式时。 滑块部的面不断增高，滑面压力增加。注意不影响放件的空间 4，悬吊斜锲 =50为标准 1 =080 加工方向为30以上的倾斜，倾斜斜楔无法加 工的情况下使用。斜楔的行程很短，所以放 件取件较容易，但制作时，合磨作业有难度， 需要花时间在下模上对斜楔滑块进行单独的配合作业。 5，双动斜锲 加工部位冲头移动范围，取件空间的要求要充分考虑。 在设置顶料器的时候，需要充分

4、考虑相关的行程关系。 该种斜锲的强度，作动时间差，定位都要注意。 6，对向斜锲 刚性有确保.弹簧组装.模具制造容易，但随着模具的变大费用会增高。 7，停止斜锲 包含翻边上顶的模具、下压料芯的构造不好使用的情况，或者加工范围狭小， 下压料芯不好构造的情况。 8，反向斜锲 使用方法与停止斜楔的方法相同，适用于比较宽阔的加工范围。 9，反向斜锲（改制） 10，浮动斜锲（电车斜锲） 使用时注意行程关系。模具打开状态浮动块需设置停止块 11，上浮斜楔（用气顶的情况） 斜楔翻边与冲压方向的翻边上顶同时的情况使用， 保管模具时，要注意保留下压料的上顶行程 12，上浮斜楔（用弹簧的情况） 在吊冲斜楔组装有干涉

5、的情况时使用，作动时一定要扣下板厚， 否则会使模具破损，或将压料芯压力加强，压料芯和下模之间， 要加一垫块（锥形定位）。 13，回转斜楔 设定回转的R角，根据配合上加工部形状来设定， 即使有形状的变化，镶块也不分割。 14，旋转斜楔 旋转斜锲的优点： 1，精确性提高并稳定。 2，简化模具结构，减小模具尺寸。 3，减少工序。 4，缩短模具的组装和调试时间。 但对于旋转轴的加工精度要求较高。 二，斜锲行程的设定方法 l 斜锲行程的设定标准 l 1），斜锲行程由斜锲结构来设定，由工件的放入、取出及操作性来决定。 l 2），必须确认前工序的形状。若不考虑前工序的形状而决定行程，则放件时 斜锲的工作部分

6、（滑块、驱动块、刀块或冲头）会与工件干涉，无法进行加 工。因此必须记录前工序的形状。 l 3），对于悬吊斜锲，在设定斜锲行程时，应注意压料板落下时，刀块或冲头 应与主体压料板不能干涉，因此在模具图上应画出斜锲的返程状态，确认是 否干涉。 l 具体设定方法如下按照斜锲种类分别阐述。 1，下置式斜锲 A为工件放入时保持滑块所有的构成件和板件间的间隙， A由前工序件形状决定，模具图上必须标记处前工序件的形状。 A尺寸自动线上取30以上，手动线上取50以上 a为前工序件边界与刀块与钣件的接触点的距离。 斜锲行程S吃入量+a+A+斜锲压料块行程S1 2，悬吊式斜锲 对于悬吊式斜锲在设定滑块行程时要确保主

7、体压料板在斜锲返回状态下可以落 下，滑块（最外端）和主体压料板（最外端）的间隙最小确保20mm。 若加工了主体压料板的侧面最小可定为10mm， 必须在模具图上标示出滑块的返回状态，确认压料板是否与斜锲构成件干涉。 3，双动斜锲 加工完成 A为前工序件形状决定，模具图上必须标示出前工序件的形状。 A尺寸自动线上取30以上，手动线上取50以上 母斜锲完全退出工件的余量最小为5mm. l 母斜锲行程S1翻边深度+5mm以上。 l 子斜锲行程S 吃入量+a+A+斜锲压料块行程+(母斜锲行程S1) l 若母斜锲上装入的是悬吊斜锲的驱动块时，必须确保母斜锲到位后5mm以 上方可工作。 l 3，斜锲线图的构

8、成要素 l 斜锲构成件的接触时间按下面的方法确定。 l （1），单动斜锲的详细时间。 la),外导板导入30mm后导柱开始导入。 lb),导柱导入30mm后后挡板开始导入。 lc),后挡板导入30mm后滑块开始移动。 ld),上压料板至少要比斜锲压料块早10mm先压住板件。 在加工开始前至少5mm斜锲压料块须压住板件。 e),斜锲滑块和驱动导板接触时，搭接量至少50mm, 加工开始时导板的搭接量至少为80mm. l注：斜锲滑块无后挡块时b)除外。 （2），复动斜锲的详细时间。 l a),外导板导入30mm后导柱开始导入。 l b),导柱导入30mm后后挡板开始导入。 l c),后挡板导入30m

9、m后滑块开始移动。 l d),滑块接触即滑动凸模开始移动。 l e),滑动凸模到位后至少10mm上压料板开始接触板料工作。 l f),上压料板至少要比斜锲压料块早10mm先压住板件。 在加工开始前至少5mm斜锲压料块须压住板件。 l 注：斜锲滑块无后挡块时b)除外。 三，斜锲时间线图的画法 l 1，斜锲时间线图的定义：斜锲的时间线图是连续地表示纵轴（压力机滑块的移 动距离或距下死点的距离）和横轴（对应斜锲滑块的移动量）得相对关系。同时 还记录斜锲构成要素的接触时间与工作时间。简单的说斜锲的时间线图是设计者 为了确认模具冲压行程中个构成部件的对应的接触时间关系而记录的时间线图。 2，时间线图需要

10、说明以下各部件的工作时间（见右图） l 1），模具导向件（导板、导柱等）的接触时间。 l 2），主体压料板的接触时间。 l 3），斜锲的接触时间。 l 4），斜锲压料板的接触时间。 l 5），工作部件的接触时间。 l 6），模具下死点时间。 l a),对应线表示压机滑块的移动量与斜锲滑块的移动量的关系 l b),运动线表示斜锲滑块的移动量与行进方向的关系 l c),Y轴表示压力机滑块的移动量。X轴表示斜锲滑块的移动量 （3），斜锲时间线图的具体画法。 1),水平斜锲 斜锲基本结构斜锲时间线图 2),倾斜斜锲 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L为斜锲滑块接触时间 vS2为主体压

11、料板接触时间，S为滑块滑动行程。 vS1为斜锲压料板行程，K为刀块工作行程 3),反倾斜斜锲 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L为斜锲滑块接触时间 vS2为主体压料板接触时间，S为滑块滑动行程。 vS1为斜锲压料板行程，K为刀块工作行程 4),悬吊斜锲 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L为斜锲滑块接触时间 vS2为主体压料板接触时间，S为滑块滑动行程。 vS1为斜锲压料板行程，K为刀块工作行程 5),倾斜悬吊斜锲 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L为斜锲滑块接触时间 vS2为主体压料板接触时间，S为滑块滑动行程。 vS1为斜锲压料板行程，K

12、为刀块工作行程，ST为斜锲在斜锲 冲压方向的行程，S3为斜锲在冲压状态下的行程。 6),水平双动斜锲（内藏式斜锲停止块类型） 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L2为母斜锲滑块接触时间，L3为母斜锲滑块到位时间 vL1为子斜锲滑块接触时间，S1为母斜锲滑块行程，S3为子斜锲压料块行程 S2为子斜锲滑块行程，S4为主体压料板接触时间。 K为刀块工作行程。 7),水平双动斜锲（停止独立型） 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L2为母斜锲滑块接触时间，L3为母斜锲滑块到位时间 vL1为子斜锲滑块接触时间，S1为母斜锲滑块行程，S3为子斜锲压料块行程 S2为子斜锲滑块行

13、程，S4为主体压料板接触时间。 K为刀块工作行程。 8),对向斜锲（水平型） 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L2为活动凸模斜锲滑块接触时间，L3为活动凸模斜锲 滑块到位时间 vL1为工作斜锲滑块接触时间，S1为活动凸模斜锲滑块行程，S3为工作斜锲 压料块行程。S2为工作斜锲滑块行程，S4为主体压料板接触时间。 K为刀 块工作行程。 9),对向斜锲（倾斜型） 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L2为活动凸模斜锲滑块接触时间，L3为活动凸模斜锲 滑块到位时间 vL1为工作斜锲滑块接触时间，S1为活动凸模斜锲滑块行程，S3为工作斜锲 压料块行程。S2为工作斜锲滑块

14、行程，S4为主体压料板接触时间。 K为刀 块工作行程。 10),反向斜锲 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，D为驱动块接触底部滑块时间，P为上行滑块行程。 S为底部滑块行程， S4为主体压料板接触时间。 11),反向斜锲（改制） 斜锲基本结构 斜锲时间线图 vLG为导向接触时间，L4为后挡板接触时间，L2为行程背板接触时间， L3为活动凸模滑块到位时间，L1为侧翻悬吊斜锲接触时间。 S为侧翻滑块行程 ，S1为侧翻斜锲行程，S2为下部平行滑块行程，S3为侧 翻斜锲压料块行程，S4为主体压料板行程，S5为活动凸模滑块行程。K为 刀块工作行程。 侧翻CAM 活动凸模滑块 下部平行滑块

15、 驱动块 12),浮动斜锲（电车斜锲） 斜锲基本结构 下部平行滑块 活动凸模滑块B 侧翻CAM C 电车滑块A 说明： LB为导板接触时间 LD为导柱接触时间， L5为后挡板接触时间， L4为电车行程背板接触时 间 L3为活动凸模滑块到位时 间， L2为电车滑块到位时间， L1为侧翻斜锲接触时间。 S为侧翻斜锲滑块行程， S1为侧翻斜锲冲压行程， S2为电车滑块行程， S3为侧翻斜锲压料块行程， S4为压料板行程， S5为活动凸模滑块行程。 1为侧翻斜锲驱动角度 2为侧翻斜锲滑块滑动角 度 3为侧翻斜锲夹角为50 4为电车行程背板角度 5为活动凸模滑块行程背 板角度。 活 动 凸 模 滑 块

16、B 行 程 侧 翻 CAM C 行 程 电 车 滑 块 A 行 程 v斜锲时间线图 13),回转斜锲 回转斜锲基本结构 斜锲时间线图 14),旋转斜锲 倾斜斜锲基本结构 斜锲时间线图 四，斜锲驱动块和滑动块的设定要求 1，斜锲驱动块的角度设定方法 斜锲驱动块的角度1 v 斜锲滑块为水平的情况为40 侧向力大的情况为30 斜锲滑块为水平 斜锲滑块为倾斜 230 1=（2/2）+40 一般情况 1=（2/2）+30侧向力大时 对于大的斜锲2最大取22小的斜 锲2最大取30 230采用悬吊斜锲 悬吊斜锲的斜锲驱动块角度与加工 方向平行。 2，斜锲驱动块设计要求 1），斜锲驱动块的形状 2），斜锲驱动

17、块的基准面 翻边，整形等侧向力大的情况，除定位用的基准外， 还需加一块反侧向力导板 3，斜锲驱动块与斜锲滑块的关系 1),斜锲滑块和驱动导板接触时，搭接量至少50mm, 加工开始时导板的搭接量至少为80mm. 2），具体关系分以下情况描述），具体关系分以下情况描述 （1），斜锲成型：制件开始弯曲时驱动导板的半分线与滑块底面滑板交线距离底面滑板前端），斜锲成型：制件开始弯曲时驱动导板的半分线与滑块底面滑板交线距离底面滑板前端 10mm以上在底面滑板上。以上在底面滑板上。 下置式斜锲翻边下置式斜锲翻边 悬吊斜锲翻边悬吊斜锲翻边 （2），斜锲修边：斜锲到达下死），斜锲修边：斜锲到达下死 点时，驱动导

18、板的半分线与滑点时，驱动导板的半分线与滑 块底面滑板交线距离底面滑板块底面滑板交线距离底面滑板 前端前端10mm以上在底面滑板上。以上在底面滑板上。 悬吊斜锲修边悬吊斜锲修边 斜锲冲孔斜锲冲孔 （3），斜锲冲孔：斜锲到达下死），斜锲冲孔：斜锲到达下死 点时，驱动导板的半分线与滑点时，驱动导板的半分线与滑 块底面滑板交线距离底面滑板块底面滑板交线距离底面滑板 前端前端10mm以下在底面滑板外。以下在底面滑板外。 4，斜锲驱动块与斜锲滑块的结构 1），为了提高机加性能与精度，对于一个使用多块驱动导滑板时，驱动块尽量做成整体结构。 全长超过1500mm时可考虑分块。 2），整体结构的斜锲驱动块与滑动

19、块除导滑面与螺钉锁固面外，尽量铸出空刀，降低成本。 3）由于滑动面和驱动面下部承受冲击载荷，应设置支撑面，模座应设置立筋贯通到 模座底面。 4）驱动块的要求 A1.5B (1)，如图设置定位基准面。，如图设置定位基准面。 (2)，使用，使用M16以上螺钉锁固。以上螺钉锁固。 (3)，设置起吊和翻转位置，且需考虑起吊与翻转时工件的平衡性，设置起吊和翻转位置，且需考虑起吊与翻转时工件的平衡性 (4)，确认加工强制拉回的加工基准。，确认加工强制拉回的加工基准。 (5)，导滑面下部须有立筋。，导滑面下部须有立筋。 (6)，有防侧导板时，注意加工螺纹孔时不能有干涉。，有防侧导板时，注意加工螺纹孔时不能有

20、干涉。 5）驱动块的数量确定）驱动块的数量确定 (1). 原则上滑块的宽度在以驱动导滑面边缘作原则上滑块的宽度在以驱动导滑面边缘作45的范围内，多的范围内，多 个导滑面时中间处必须有重叠。个导滑面时中间处必须有重叠。 (2),驱动块导滑面的数量与斜锲滑块的宽度关系如下： 6），驱动导板与导滑面的关系 下死点下死点 7），滑块滑板的确定 （1），滑块尺寸的设定, 相对于A的B、C、H 的标准尺寸见下表： （2），滑块下部滑板的设定 a,宽度设定：0.4W(W1+W2+) 0.5W(用于FC+GR) 修边 冲孔：0.30.4 翻边 整形： 0.40.5 b),安装位置： 与压板要有10mm的搭接位

21、置。 滑板原则上安装于模座上，若装在滑块上， 搬运或翻转时损坏滑板的可能。 滑板的长度最少为滑块的行程长度，滑块 前进或后退时要过导5mm以上。 c),若使用尺寸较大的滑板，数量要减少，但要保证加工时 承受的面压力。 五，滑块承压面压力计算 滑板单位面积允许载荷如下： 铜合金+GR 1.0kg/mm FC+GR 0.5kg/mm （1）水平斜锲 Q: 施加在驱动导滑板上的压力施加在驱动导滑板上的压力 V: 施加在滑板上的压力施加在滑板上的压力 F： 加工力加工力 W： 斜锲重量斜锲重量 K: 弹簧数量弹簧数量 X： 弹簧压缩量弹簧压缩量 f: 弹簧刚度弹簧刚度 K*X*f: 滑块下死点时的回程

22、力滑块下死点时的回程力 vQ=(F+ K*X*f)/cos vV =(F+ K*X*f)*tan+W （2）倾斜斜锲 Q:施加在驱动导滑板上的压力施加在驱动导滑板上的压力 V: 施加在滑板上的压力施加在滑板上的压力 F： 加工力加工力 W： 斜锲重量斜锲重量 K: 弹簧数量弹簧数量 X： 弹簧压缩量弹簧压缩量 f: 弹簧刚度弹簧刚度 K*X*f: 滑块下死点时的回程力滑块下死点时的回程力 vQ=(F+ K*X*f-W*sin2)/cos(1-2) vV =(F+ K*X*f-W*sin2)*tan(1-2)+W*cos2 （3）逆倾斜斜锲 Q:施加在驱动导滑板上的压力施加在驱动导滑板上的压力

23、V: 施加在滑板上的压力施加在滑板上的压力 F： 加工力加工力 W： 斜锲重量斜锲重量 K: 弹簧数量弹簧数量 X： 弹簧压缩量弹簧压缩量 f: 弹簧刚度弹簧刚度 K*X*f: 滑块下死点时的回程力滑块下死点时的回程力 vQ=(F+ K*X*f+W*sin2)/cos(1+2) vV =(F+ K*X*f+W*sin2)*tan(1+2)+W*cos2 六，自制斜锲设计时设计基准和2次加工用基准的设定 (1),在设计自制斜锲时应设定一基准点，该基准点与模具中心的偏差值设定为整5或 整10的倍数，在该基准点处按照冲压角度和滑块滑动方向设定相应的基准面， 斜锲上对应的结构件的安装面与导滑面按照设定

24、的基准面设计。 X-1115 Y325 Z-20 X-790 Y300 Z-150 X-385 Y930 Z-265 (2),斜锲2次加工基准孔的设定。 1），目的是为了2次加工时找出加工基准点和基准面。设置在斜锲滑块、母斜锲、 定位块、下模镶件、压料块镶件、下斜锲和倾斜斜锲上。 2），设定方法： （a),把斜锲装入模座上从冲压方向上加工斜锲基准孔。 (b),把斜锲滑块装夹在机床工作台上，调整万向铣头到斜锲的角度进行相应的型面或孔位加工 3），一般要求： （a），在加工面内，面的交差线要与R角有 20mm以上的距离。 （b），斜锲成型时板件位移时,横边不可掏空 （c），斜锲基准销,从斜锲进入方

25、向看要设定 为R10球部,不可以隐藏 七，斜锲滑块回程结构的设计 1 ，回程力：回程力是指凸、凹模分离直至滑块脱离所需要的力，在冲裁开始 时这个力就应作用到滑块上。 2，回程力计算方法：设定滑块的总重为W,回程力设定为F 水平滑块：F(1.0 W)以上 倾斜滑块：F(1.5 W)以上 吊冲滑块：F(1.2 W)以上 回程力的设定是为了凸、凹模分离及滑块返回到初始状态，需要考虑凸、凹模 分离时的脱模力P。 回程装置的初压力按以上选定，需要核对回程装置的终压力回程装置的初压力按以上选定，需要核对回程装置的终压力(F+P)以上以上 P=加工部加工力加工部加工力0.040.06 3，回程装置与使用要求

26、 A, 常用的回程装置有以下几种: (1),回程弹簧组（优选）。（2）弹簧。（3），氮气弹簧。（4）气缸。（5），橡胶 树脂等 注：一般优选回程弹簧组，但数量超过2组，可选氮气弹簧，成本上可节约。 B, 使用要求 （1），设置数量： 1），滑块宽度500mm时，在滑块中心设置一处。 2），滑块宽度500mm时，设置2处。在滑块上设置的数量与滑块尺寸无关，但一定要确保回程 力。 （2），气缸的使用条件： 1），滑块行程长，用弹簧无法保证行程时。 2），将双动滑块先移动到正确位置时。 3），不适用于倾斜滑块。 4），气缸直径的选择： 水平CAM:滑车重量0.5+滑块重量1.2气缸拉力0.8 5），

27、气缸行程=滑块行程+余量2 C,回程装置的位置设置 1，标准型： v优点：安全、紧凑、弹簧不外露优点：安全、紧凑、弹簧不外露 v缺点：导滑板不易配置，滑块尺缺点：导滑板不易配置，滑块尺 寸过大寸过大 2，本体内藏式：，本体内藏式： v优点：安全、紧凑优点：安全、紧凑. 3，弹簧滑块内藏式： v优点：结构简单。优点：结构简单。 v缺点：滑块的高度不缺点：滑块的高度不 易高，滑块组装困难易高，滑块组装困难 与前序工序件可能干与前序工序件可能干 涉涉 12 3 2和和3滑块上加工孔要求滑块上加工孔要求 4，斜锲滑块外部组装式 优点： 结构简单 斜锲滑块尺寸小 弹簧组装容易 缺点：缺点：为了保证有足够

28、装弹簧的空间， 模具要较大，成本高 安全上有问题 5，采用氮气弹簧做为回程装置 优点 比较的压缩无浪费 能够提供足够的初压力和终压力 缺点 成本较高 八，斜锲滑块压板的设定 1，压板是为了防止滑块在运动过程中上升或下降而设置。 2，压板原则上安装在模具本体上，使用滑块支座时安装于支座上。设定在滑块两侧。 3，滑块在任何状态下，压板都须压在前后端面部附近。 4，相对于滑块长度，在上、下死点时，上压板都要压60%以上。导向部位达到50mm以上 5，滑块压板压量：下滑块压量一般为15mm，悬吊 斜锲具体视悬吊尺寸而定。 6，压板材质选择：下滑块：FC+GR。 上滑块： S45C+GR 7，注意事项：

29、 （1），原则上不用滑块悬空与压板上的结构。 若必须悬出，要考虑压板的螺栓的操作空间。 （2），不能与强制回程机构干涉。 8，安装构造： （1），下滑块： （2），上滑块： 九，斜锲强制拉回机构的设定 1，使用目的：滑块因烧结以及弹簧损坏造成滑块不返程，而损坏模具。 2，设定方式： （1），内置弹簧型。（2），优力胶型。（3),强制回程板型。 常用的强制回程机构采用第3种类型 3，强制回程板型设定要求 （1），强制回程在“工作行程+余量（min 2 mm)任意范围 内起作用。强制回程机构在退出时与驱动板要留10mm间隙。 （2），强制回程机构安装位置由模具结构、产品搬运性来 决定，原则上装在驱

30、动侧。安装时注意干涉。 4，详细结构 （1），L200时，采用强制拉回式导滑板+强制拉回勾 PCRP-(L/R)/PCRPD+PCRPB （2），L200时，采用强制复位勾+强制拉回块 常用的有：PCRPF+PCRPR，PCRPFA+本体， PCRPP+PCRPPF-SM,PCRPFB+本体， PCRPPF-SP+PCRPPF-SM,PCRP-(L/R)/PCRPD+PCRPB 此处间隙：下置式斜锲为 2mm,悬吊为0 十，斜锲行程限位块的设定 1，使用目的：抵消滑块返回时的冲击，且可消音。 标准件为：CCS 27， CCS 36 2，运用于滑块返程时止动和滑块定位时止动。 3，数量由滑块的宽

31、度和重量决定，如下表: 4,安装结构：见右图 滑块行程为从橡胶的止动块的头部到滑块止动 面间的距离。 行程限位块须设置高出5mm的座面，注意驱动 块是否与螺栓干涉。 十一，V型导向板与中心导向块的设定 1，V型导向板 (1),使用目的：防止滑块旋转及定位。 标准件为：PCVP+PCVPB， PCVPS+PCVPSB (2),在冲孔或修边型的悬吊斜锲设定。 设定在滑块与驱动块间。中间设一处 设定高度为50mm（PCVPS+PCVPSB) 65mm（ PCVP+PCVPB） (3),安装时凹侧在上，凸侧在下，在滑动方向上须设置 背托面，凹形侧面须设置靠墙面，凸型不需要。 （4），悬吊式的成型模具和

32、下置式斜锲不须设置V型导 向板。 2,斜锲中心导向块 （1），设在模具本体与滑块间，下模主体为凸， 滑块为凹。 （2），修冲类下置斜锲设置在下滑块。 成型类斜锲设置在下滑块及吊滑块上。 （3），一个滑块中心设置一处，不能多设，是 为了控制滑块旋转。 十二，防止滑块脱落和挠曲变形的设定 1,防滑块脱落装置 （1），所有悬吊斜锲必须设置防脱落装置。 （2），滑块宽度W800mm,设计为防滑挡 板型（如右图）一般设置为2处，直径根据 滑块重量确定。 滑块宽度W800mm,设计为防滑挡板 型+防挠曲型。 （3),防脱螺栓一般采用肩部加宽型，发生意 外时端部接触面较大。 2,防滑块挠曲装置 （1）， 滑

33、块宽度W800mm,设计为防滑挡板型+防 挠曲型。一般在滑块中间设置一处，但在W 1500mm时需设置2处。 （2），滑块下滑板和滑块中央滑板单侧要设10mm 搭接量。 （3），上模主体滑板面设计时要考虑便于加工。 十三，滑块行程背板的设定 1，使用目的：确保并联式滑块和串联式滑块组到达指定位置的到滑板。 2，行程背板的材质： （1），S45C：用于上模驱动侧或串联式滑块侧（浮动部）。 （2），BR+GR:用于下模可动滑块侧或形状滑块侧。 BR+GR 若用于上模工作时易损伤。 3，根据滑块的厚度选择行程背板的厚度。 4，根据滑块的宽度选择行程背板的数量。 5，安装构造。见下图： （1），行程背

34、板接触时接触量应在30mm以上， 搭接量小于5mm。 （2），行程背板安装部分的背部厚度应在80mm 以上，确保强度。 十四，斜锲模具压料板的设定 压料板是为了模具在冲压过程中为了板件定位和防止板件变形。 1，采用形式：1），只采用上模压料板。 2），上模压料板与侧压料板共用。 使用侧压料板时必须要有上模压料板。只 用侧压料板时板件易发生拱起变形，应在 上模压料板压料后侧压料板再压料。 2，侧压料板的选择方法： （1），画圆法 在产品剖面形状倾斜最大的位置，在加工点中心画20的 圆，将圆与剖面线的交点与加工点位置画直线，得到该直 线与Y轴的夹角，由的值决定是否采用侧压板。 a, 修边工序: 30采用侧压板 30采用正向压料板 b, 翻边整形工序： 40采用侧压板 40采用正向压料板 v1 （2），画线法 在产品剖面形状倾斜最大的位置，在加工边界点做剖面线 的切线，该切线与Y轴的夹角决定是否采用侧压板 a, 修边工序: 10采用侧压板 10采用正向压料板 b, 翻边整形工序： 30采用侧压板 30采用正向压料板 v2 3，侧压料板的设计要求 1），上模压料板和侧压料板的分界线 侧压料板